Download miễn phí Đồ án Tính toán thiết kế cải tiến dây chuyền tuyển quặng Apatit ở công ty Apatit Việt Nam
MỤC LỤC
MỤC LỤC 1
CHƯƠNG I 4
GIỚI THIỆU VỀ CÔNG NGHỆ TUYỂN NỔI QUẶNG APATIT 4
TẠI CÔNG TY APATIT LÀO CAI 4
I.1.Các phương pháp công nghệ tuyển (làm giàu) nguyên liệu rắn. 4
I.2. Giới thiệu về quặng Apatit – Công nghệ tuyển nổi quặng Apatit Lào Cai . 5
I.3. Dây chuyền công nghệ tuyển quặng Apatit Lào Cai. 12
I.3.1 Thuyết minh dây chuyền công nghệ. 12
I.3.2 Sơ đồ công nghệ tuyển nổi quặng Apatit 16
CHƯƠNG II 17
XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ TRONG CHU TRÌNH NGHIỀN QUẶNG APATIT 17
II.1. Các thông số công nghệ cần xác định. 17
II.1.1. Các thông số cần xác định 17
II.1.2. Số liệu thực tế sản xuất tại nhà máy tuyển Apatit 17
II.1.3. Thực nghiệm 17
II.1.3.1 Thí nghiệm xác định hàm lượng pha rắn 17
II.1.3.1.1. Cơ sở lý thuyết. 17
II.1.3.1.2. Tiến hành thí nghiệm. 18
II.1.3.1 .3 Kết quả thực nghiệm xác định hàm lượng pha rắn 19
II.1.3.2 Xác định mật độ phân bố kích thước hạt 20
II.1.3.2.1 Cơ sở lý thuyết. 20
II.1.3.2.2 Tiến hành thí nghiệm. 20
II.1.3.2.3 Kết quả thí nghiệm 21
II.1.3.2.3 .1 Kết quả thực nghiệm đối với vít tải đơn. 21
II.1.3.2.3 .2 Kết quả thực nghiệm với phân cấp vít tải kép 24
II.1.3.2.3 .3 Kết quả thực nghiệm với sản phẩm của máy nghiền bi nước. 27
II.1.3.2.3.4 Đối với huyền phù đi từ sàng rửa 2 vào vít xoắn kép. 28
II.1.3.3 Xây dựng hàm phân riêng và xác định yếu tố phân riêng 29
II.1.3.3.1 Cơ sở lý thuyết 29
II.2. Các ý kiến đề xuất từ thực tế nhà máy qua quá trình tìm hiểu 34
II.2.1. Thực trạng của công nghệ tuyển quặng Apatit Lao Cai hiện nay 34
II.2.2. Các đề xuất giải quyết vấn đề 34
CHƯƠNG III 36
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI 36
III.1 Tổng quan về quá trình đập nghiền. 36
III.1.1 Cơ sở lý thuyết của quá trình đập nghiền. 36
III.1.2. Các phương pháp đập nghiền. 37
III.2 Nguyên lý làm việc và phân loại máy nghiền bi 38
III.2.1 Nguyên lý làm việc. 38
III.2.2 Phân loại 38
III.3 CÁC CHI TIẾT CHỦ YẾU CỦA MÁY NGHIỀN BI. 40
III.3.1 Thùng nghiền 40
III.3.2. Tấm lót. 40
III.3. 3. Tấm ngăn. 41
III.3.4 Vật nghiền 42
III.3.5. Đáy và cổ thùng nghiền. 42
III.4. Tính toán máy nghiền bi. 43
III.4.1. Tính toán các thông số công nghệ chủ yếu. 43
III.4.1.1. Tính toán các kích thước cơ bản của máy. 43
III.4.1.2. Số vòng quay tới hạn của thùng nghiền. 44
III.4.1.3. Số vòng quay thích hợp của thùng nghiền. 47
III.4.1.4. Hình dạng và kích thước vật nghiền. 53
III.4.1.5. Chế độ nạp vật nghiền. 55
III.4.1.6 Công suất máy nghiền bi 56
III.4.1.6.1. Xác định công suất Nn. 56
III.4.1.6.2. Xác định công xuất Nms. 58
III.4.2. Tính kiển tra bền một số chi tiết chủ yếu của máy nghiền 65
III.4.2.1. Thân thùng. 65
III.4.2.2. Bulong ghép thân thùng với đáy thùng. 69
III.4.2.3. Cổ thùng nghiền. 71
III.4.2.4. Kiểm tra điều kiện bền tiếp xúc cho cặp bánh răng truyền động. 72
III.4.3. Sửa chữa và lắp ráp máy nghiền bi. 75
III.4.3.1.Sửa chữa máy. 75
III.4.3.2. Lắp ráp máy. 75
CHƯƠNG IV 77
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY PHÂN CẤP VÍT TẢI ĐƠN 77
IV . 1. Nguyên lý hoạt động và phân loại 77
IV.1.1 - Máy phân cấp cơ học nói chung 77
IV.1.2 - Máy phân cấp ruột xoắn. 80
IV.2. Tính toán máy phân cấp vít tải xoắn đơn. 81
IV.2.1. Cơ sở lý thuyết 81
IV.2.1.1 Lý thuyết phân riêng hệ không đồng nhất dưới tác dụng của trọng lực trong thiết bị lắng. 82
IV.2.1.2. Vận tốc lắng của hạt và các yếu tố ảnh hưởng 82
IV.2. Tính toán công nghệ máy phân cấp vít tải đơn 87
IV.2.1. Xác định vận tốc lắng của hạt 87
IV.2.2 Tính chiều dài máy và đường kính của vít tải 88
IV.2.3 Tính đường kính trục vít và bước vít. 89
IV.2.4 Khe hở hướng tâm của cánh vít với vỏ và bề dày cánh vít 90
IV.2.5. Công suất tiêu hao cho vít tải. 90
IV.2.6 Chọn động cơ và phân bố tỷ số truyền 91
IV.3 Tính toán cơ khí máy phân cấp vít tải xoắn đơn 91
II.3.1 Kiểm tra bền trục vít tải. 91
IV.3. Lắp đặt và vận hành. 94
IV.3.1 Chạy thử máy không tải 94
IV.3.2 Chạy thử máy có tải 94
LỜI CẢM ƠN 96
TÀI LIỆU THAM KHẢO 97
http://s1.liketly.com/flash/edoc/web-viewer.html?file=jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-demo-2016-02-05-do_an_tinh_toan_thiet_ke_cai_tien_day_chuyen_tuyen_quang_apa_bNzOT1Af7t.png /tai-lieu/do-an-tinh-toan-thiet-ke-cai-tien-day-chuyen-tuyen-quang-apatit-o-cong-ty-apatit-viet-nam-87664/ Để tải tài liệu này, vui lòng Trả lời bài viết, Mods sẽ gửi Link download cho bạn ngay qua hòm tin nhắn. Ket-noi - Kho tài liệu miễn phí lớn nhất của bạn
Ai cần tài liệu gì mà không tìm thấy ở Ket-noi, đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
u quả phá vỡ vật liệu tương tự như ép.
Chà xát: vật liệu bị phá vỡ do tác dụng đồng thời của các lực nén và kéo, sản phẩm thu được ở dạng bột.
Khi lựa chon phương pháp đập nghiền cần căn cứ vào các yếu tố sau:
Cơ tính của vật liệu ( cứng, giòn, mền)
Kích thước vật liệu trước khi đập nghiền,
Mức độ đập nghiền i
III.2 Nguyên lý làm việc và phân loại máy nghiền bi
III.2.1 Nguyên lý làm việc.
Máy nghiền bi thuộc loại máy nghiền mịn mà sự nghiền xảy ra chủ yếu là do va đập và chà xát giữa vật và vật liệu đem nghiền.
Sản
phẩm
ra
2
1
3
5
4
Vật liệu vào máy
Sơ đồ và nguyên lý làm việc của máy nghiền: (hình 3 – 1)
Hình 3-1 .Sơ đồ và nguyên lý làm việc của máy nghiền bi.
Máy nghiền bi gồm có một thùng rỗng 1, hai đầu thùng có hai đáy 2 , 3 ở tâm hai đáy có trục rỗng 4 và 5. Các cổ trục đựơc đặt trên hai gối đỡ và thùng được quay xung quanh trục nằm ngang .
Trong thùng có chứa các viên bi thường gọi là vật nghiền. Khi thùng quay vật nghiền được nâng lên đến một độ cao nào đó rồi rơi hay trượt xuống dưới. Vật liệu đem nghiền được nạp vào qua một cổ trục rỗng rồi đi dọc theo thùng và cùng chuyển động với vật nghiền. Sự nghiền vật liệu xảy ra do va đập chà xát và ép. Sản phẩm đã được nghiền được tháo ra ngoài cổ trục rỗng thứ hai.
III.2.2 Phân loại
Gồm các loại máy nghiền bi sau :
1. Máy nghiền bi gián đoạn.
2.Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc liên tục.
3. Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc liên tục tháo sản phẩm qua lưới xung quanh.
4. Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc liên tục tháo sản phẩm qua lưới ở cô thùng.
5. Máy nghiền bi có dạng trụ - nón làm việc liên tục.
6. Máy nghiền bi thùng dài một ngăn làm việc liên tục.
7. Máy nghiền bi thùng dài nhiều ngăn làm việc liên tục.
8. Máy nghiền bi có chậu quay.
9. Máy nghiền bi rung loại quán tính.
10. Máy nghiền bi loại rung.
Các máy nghiền bi có thể làm việc theo chu trình kín hay chu trình
hở, có thể nghiền thô hay nghiền ướt. Kích thước vật liệu cho vào máy khoảng (25¸70)mm. Mức độ nghiền có thể đạt (50¸100). Sản phẩm từ máy nghiền đi ra thường ở dạng bột có kích thước hạt nhỏ hơn 0,1mm.
Ưu điểm của máy nghiền bi là: năng xuất cao, sản phẩm rất mịn, có thể vừa nghiền vừa sấy vật liệu, cấu tạo đơn giản,dễ sử dụng, an toàn và có thể điều chỉnh được mức độ nghiền.
Nhưng nó có nhược điểm là tỉêu thụ nhiều năng lượng, kích thước máy lớn, cồng kềnh và khi làm việc rất ồn.
Đối với máy nghiền bi tháo liệu bằng khí động thì gây ra bụi lạm ô nhiễm không khí của không gian sản xuất và của môi trường xung quanh.
Đối với máy nghiền bi ướt thay vì viêc sử dụng không khí ở áp suất âm để tháo liệu thì ở đây ta sử dụng nước để nạp liệu và tháo liệu do đó giữ cho môi trường sản xuất là rất sạch.
Đôí với máy nghiền bi ướt ta cấp liệu bằng gầu múc lên việc nạp thêm vật nghiền được tiến hành thường xuyên và không cần tháo nắp cửa người trên thùng mghiền để tiến hành nạp vật nghiền, Ngoài ra song song với việc cấp thêm vật nghiền là việc lấy vật nghiền đã bị bào mòn quá mức cũng được lấy ra liên tục từ cổ tháo liệu bằng hệ thống cổ trục xoắn có dục lỗ sàng. Do đó máy sẽ làm việc liên tục cho đến khi cần đại tu thay thế như là tấm lót, bạc lót
III.3 CÁC CHI TIẾT CHỦ YẾU CỦA MÁY NGHIỀN BI.
III.3.1 Thùng nghiền
Thân thùng thường được chế tạo từ thép làm nồi hơi. Bề dày thân thùng phụ thuộc vào đường kính thùng, thường lấy δ = (0,01 ÷ 0,015)D. Ngày nay người ta chế tạo thùng bằng phương pháp hàn. Hai đầu thùng hàn với hai mặt bích để ghép thân thùng với đáy thùng. Và mặt bích phải đặt vuông góc với đường tâm của thân thùng. Khi lốc thân thùng và hàn ghép mối hàn lại phải đảm bảo thật tròn, không được ô van. Thùng sau khi hàn xong cần ủ một thời gian để khử nội ứng suất.
III.3.2. Tấm lót.
Mặt trong của thùng chịu tác dùng va đập của vật liệu nghiền và bị chà xát bởi vật liệu đem nghiền và vật nghiền nên nó bị mòn. Do đó, để bảo vệ mặt trong của thùng nghiền không bị mòn người ta dùng các tấm lót để bảo vệ mặt thùng. Vật liệu làm tấm lót có thể là thép mangan, gang.
Các tấm lót được chế tạo có độ bền cao hơn so với độ bền của vật nghiền để khi làm việc nó không bị biến dạng và không bị nứt.
Tấm lót ngoài chức năng bảo vệ mặt trong của thùng nghiền, nó còn có thêm chức năng là tăng hiệu quả nghiền, là bề mặt tấm lót phải có cấu tạo sao cho vật nghiền được nâng cao đến độ cao thích hợp sinh ra động năng lớn nhất khi đập vào vật liệu đem nghiền.
Các tấm lót chế tạo bằng gang hay thép cacbon thì cần tui bề mặt làm việc một lớp dày 7 ÷ 12 mm.
Đối với các tấm lót dạng gân và dạng sóng thì thường lấy chiều cao gân hay sóng bằng (0,25 ÷ 0,3) chiều dày của tấm lót.
Đối với tấm lót dạng gót giày thì chiều cao và khoảng cách của các gót phụ thuộc vào kích thước của vật nghiền.
Đường kính gót giày d = (0,8 ÷ 1,0)dv. Khoảng cách giữa các gót giày t = (1,5 ÷ 2,0)dv; ở đây dv là đường kính của vật nghiền. Các gót giày có thể bố trí thành các dãy song song hay xen kẽ nhau.
Khi thùng nghiền làm việc, cần đảm bảo mức độ chứa của thùng không được bé hơn 0,25. Nếu không đảm bảo được như thế thì viên bi rơi lên các tấm lót không có vật liệu bao phủ, tức là không xảy ra sự nghiền vật liệu mà chỉ làm cho tấm lót bị mài mòn.
Các tấm lót được xếp thành dãy song song nhau theo chiều dài thùng, nhưng trong các dãy chẵn và dãy lẻ các tấm lót được đặt so le nhau nên khe hở của chúng theo vòng chu vi là các đường dích dắc, còn khe hở theo chiều dài là đường thẳng. Chiều rộng khe hở không được lớn hơn 10mm.
Lắp tấm lót vào thân thùng, người ta dùng bulong đầu vuông hay đầu có mấu như hình (3-2).
a, b,
Hình 3 – 2. Sơ đồ lắp tấm lót với thân thùng:
1 – bulong đầu vuông; 2 – bulong đầu có vấu.
III.3. 3. Tấm ngăn.
Tấm ngăn được chế tạo làm nhiều mảnh có dạng hình quạt hay hình cung, ghép lại với nhau và với thân thùng.
Trên tấm ngăn được khoét lỗ để cho vật liệu đã được nghiền chui qua. Các lỗ đó được khoét dài còn gọi là các khe. Có thể bố trí khe theo phương hướng tâm hay theo phương vòng.
Khi thùng nghiền làm việc, các tấm ngăn chịu sự va đập của vật nghiền và vật liệu nên nó cũng được chế tạo từ vật liệu tốt, chống mòn.
Tỷ số tổng diện tích các lỗ trên tấm ngăn với diện tích ngang của các tâm ngăn gọi là tiết diện tự do. Giá trị của nó có ảnh hưởng đến năng suất của máy, tiết diện tự do thường lấy khoảng 0,1 ÷ 0,15.
35
40
18
26
7
25
25
6
12
30
50
40
C¸c lç thêng cã d¹ng h×nh c«n réng dÇn vÒ phÝa th¸o liÖu. H×nh (3 - 3).
Hình 3–3. Tiết diện các khe của tấm ngăn.
III.3.4 Vật nghiền
Vật nghiền là bộ phận chính để đập và chà xát vật liệu. Nó thường có dạng hình cầu, hình trụ, hình khối. Vật liệu chế tạo vật nghiền là thép, gang. sứ. Tùy thuộc vào tính chất của vật liệu đem nghiền và mức độ tinh khiết của sản phẩm để lựa chọn vật nghiền làm từ loại nào.
Kích thước của vật nghiền phụ thuộc vào kích thước và độ bền của vật liệu đem nghiền. Kích thước vật liệu vào máy càng lớn và có độ càng cao thì kích thước vật nghiền càng lớn.
Trong mỗi một ngăn, người ta thường nạp vào các vật nghiền có nhiều loại kích thước khác nhau và nằm lộn xộn. Thực nghiệm chứng tỏ rằng các viên bi cầu chiếm 62% thể tích của tải trọng bi, còn 38% thể tích còn lại là khe hở giữa các viên bi trong hỗn hợp bi đó.
III.3.5. Đáy và cổ thùng nghiền.
Hai đáy ở hai đầu thùng được đúc liền luôn cổ trục thành một khối. Đáy và thân thùng ghép lại với nhau bằng bulong.
Đáy và cổ thùng ở phía nạp liệu: Vật liệu vào thùng đi qua phễu nạp liệu rồi vào cổ thùng. Trong cổ thùng có đặt một ống, mặt trong ống được hàn các cánh theo dạng vít đẩy. Các vít này đẩy vật liệu vào thùng khi thùng quay.
Vật liệu đã được nghiền ở ngăn cuối chui qua các khe của tấm ngăn rồi rơi vào trong cổ thùng. Mặt trong của cổ thùng có một ống trên đó hàn các cánh tạo thành vít tải để đẩy vật liệu ra chui qua lỗ sàng rơi xuống. Tấm ngăn được ghép chặt với đáy bằng bulong.
III.4. Tính toán máy nghiền bi.
III.4.1. Tính toán các thông số công nghệ chủ yếu.
III.4.1.1. Tính toán các kích thước cơ bản của máy.
Năng suất của máy phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: kích thước và tính chất của vật liệu đem nghiền, mức độ nghiền, số vòng quay của thùng, hệ số chứa bi, kích thước thùng nghiền.
Đối với máy nghiền thùng ngắn, xác định năng suất theo công thức(7-88), tài liệu [1-169]:
Q = 0,785K.D2,6.L [Tấn/h] (3–1)
Trong đó: D_ đường kính trong của thùng, m.
L_chiều dài thùng, m.
K_hệ số phụ thuộc vào kích thước hạt vật liệu vào và ra khỏi máy.
Theo năng suất tổng của nhà máy yêu cầu cần nghiền là 171 T/h ta chọn số máy nghiền cần sử dụng là 5 máy do đó năng suất của một máy là:
Q1 = = 34,2 (T/h)
Theo kết quả làm thực nghiệm, ở mục II.1.3.2.3.1 ta có:
dtbhạt vào= 3,86 mm và dtbhạt ra= 0,09 mm.
Từ đó tra bảng (7-5) tài liệu (1-169) ta được K = 0,66
Ta chọn: D = 3,2m
Ta có: Q = 34,2T/h
Thay các thông số vào (3-1), ta có:
L = m.
Vậy kích thước của thùng nghiền như sau: Đường kính: D = 3,2 m
Chiều dài: L = 3,3 m
III.4.1.2. Số vòng quay tới hạn của thùng nghiền.
Khi máy là...
