58

Trên hình biểu diễn hướng chuyển động của phôi và dao cũng như hình dạng
hình học của lớp kim loại bị cắt khi bào.
Hình dạng lớp kim loại bị cắt khi bào cũng giống như ở tiện, phụ thuộc vào hình
dạng lưỡi cắt chính. Do đó việc xác định các thành phần của tiết diện cắt cũng như
tiện.
Quan hệ giữa chiều dày cắt và lượng chạy dao, chiều rộng cắt và chiều sâu cắt,
cũng như diện tích tiết diện ngang của lớp kim loại bị cắt, được biểu diển bằng các
công thức:
a = S. sin mm;
b
t

sin
(mm)
f = a.b = S.t (mm
2
)
Trong đó : a chiều dày cắt
b chiều rộng cắt
S lượng chạy dao
t chiều sâu cắt
f diện tích cắt

Sơ đồ cắt khi xọc răng giống bào,chỉ khác là dao xọc thường có  = 90
0

nên:
a = S (mm) ; b = t (mm)

V =
2
1000
L
k
.
m/ph
Thông số hình học của dao xọc và bào, về cơ bản giống dao tiện và phụ thuộc
điều kiện cắt.
Góc trước  thường nhỏ hơn góc trước của dao tiện,vì trong quá trình cắt có va
đập (nhằm tăng góc ). Tùy từng trường hợp cụ thể, góc trước có thể có trị số từ -15 +
20
0
.
Một số góc chủ yếu khác của dao có thể chọn như sau :
 = 6  16
0
;  = 20 70
0
; 
1
= 0  15
0
;  = 6  20
0

Trong quá trình cắt, do tác dụng của lực P
x
, thân dao thẳng có thể bị biến dạng
và bị uốn quanh điểm O, khi đó mũi dao sẽ chuyển động theo quỹ đạo tròn bán kính

z
lớn hơn cả và gọi là lực cắt chính.
Nhưng khi cần tính công suất một cách chính xác thì ngoài lực cắt ra còn phải
tính thêm lực ma sát trên sống trượt của máy theo công thức.
F =  (P
y
+G
ch
+ G
b
)
Trong đó : F Lực ma sát trên sống trượt của máy (N).
 Hệ số ma sát.
P
y
Lực hướng tâm (N).
G
ch
Trọng lượng chi tiết gia công (N).
G
b
Trọng lượng bàn máy (N).

Tải trọng dùng để tính công suất :
P = P
z
+ F

60
Công suất cắt khi bào và xọc được tính theo công thức sau :







1
2
2
1

V
1
, V
2
là tốc độ cắt cho phép ứng với tuổi bền T
1
, T
2
,
Số mũ m nói lên ảnh hưởng của tuổi bền đến tốc độ cắt. Trị số m còn phụ thuộc
vào chiều dài hành trình bào. Nếu tăng chiều dài hành trình bào thì trị số m sẽ tăng và
do đó tốc độ sẽ tăng, khi đó số va đập trong một đơn vị thời gian giảm đi và điều kiện
cắt sẽ tốt hơn.
Khi tuổi bền của dao T = 60 phút thì công thức tốc độ cắt của bào và xọc tính
theo công thức tốc độ cắt khi tiện ngoài :
v
60
=
C


61
S = 0,25 - 1,2 mm/ hành trình kép, khi gia công tinh thép và gang .
Nếu bào tinh (dao rộng bản) với 
1
= 0 và t  0,1 mm , thì lấy :
S  20mm/ hành trình kép.
4- Tính tốc độ cắt:
Theo công thức phụ thuộc vào tuổi bền của dao.
5- Tính tốc độ cắt:
Theo tốc độ cắt đã tính, xác định hành trình kép trong một phút, từ đó chọn số
hành trình kép có trên máy và tốc độ cắt thực tế.
Tốc độ cắt thực tế tính như sau :
v
c

=
k
L
m
.
(
)
1
1000

m/ph
Ở máy bào, do tốc độ hành trình của đầu máy thay đổi nên V
c
cũng là tốc độ cắt 
B1
B2
t
B
S


62

Bài 4 GIA CÔNG LỖ

I. Tính chất chung của khoan, khoét, doa:
Khoan, khoét, doa đều là phương pháp gia công lỗ. Tuỳ theo hình dạng, kích

2

 
mm
dD
t
2


t
so/2
t=D/2
S0/2

63
II. Khả năng công nghệ của khoan:
Khoan thường sử dụng để gia công lỗ trên các phôi đặc (phôi chưa có lỗ hay phôi
có lỗ từ trước). Khi khoan thường sử dụng dao là mũi khoan ruột gà.
Khoan có thể gia công các lỗ có đường kính 0,1 đến 80 mm, phổ biến nhất là các
lỗ có đường kính từ 35mm trở xuống. Với các lỗ lớn hơn thì đòi hỏi máy có công suất
rất lớn, các lỗ bé quá thì mũi khoan không đảm bảo độ cứng vững.
Đối với lỗ có đường kính lớn nên khoan trước lỗ nhỏ rồi khoan thành nhiều lần để
giảm chiều sâu cắt khi khoan.
Khi khoan các lỗ lớn và sâu nên dùng phương án chi tiết quay đồng thời sử dụng
các loại mũi khoan nòng súng hoặc mũi khoan sâu.
Độ chính xác gia công khoan nói chung là thấp chỉ đạt cấp chính xác 12 – 13 và
Ra = 3,2 –12,5m. Đối với các lỗ có yêu cầu độ chính xác cao thì khoan chỉ là bước
gia công thô .
Nguyên nhân đạt độ chính xác thấp khi khoan là do kết cấu của mũi khoan chưa
hợp lý, khi chế tạo mũi khoan hay có các sai số như độ đồng tâm giữa phần cắt và

truyền mô men xoắn và truyền chuyển động khi cắt. Mũi khoan đường kính lớn hơn
20mm làm cán hình côn, còn đường kính nhỏ hơn 10mm thì có cán hình trụ, đường
kính từ 10 đến 20 có thể cán hình côn hoặc trụ.
2-Phần cổ dao : là phần nối tiếp giữa cán dao và phần làm việc. Nó chỉ có
tác dụng để thoát đá mài khi mài phần chuôi và phần làm việc.Thường ở đây được ghi
nhãn hiệu của mũi khoan.
3-Phần làm việc : gồm có phần sửa đúng và phần cắt :

a- Phần sửa đúng (trụ định hướng) : có tác dụng định hướng mũi khoan khi làm
việc. Nó còn là phần dự trữ khi mài lại phần cắt đã bị mòn.
Đường kính của phần định hướng giảm dần từ phần cắt về phía chuôi, để tạo
thành góc nghiêng phụ 
1
. Lượng giảm thường là từ 0,01-0,08 mm trên 100 mm chiều
dài. Trên phần định hướng có hai rãnh xoắn để thoát phoi, với góc xoắn  =18-30
0
,
thay đổi tùy theo đường kính và điều kiện gia công. Dọc theo rãnh xoắn, ứng với
đường kính ngoài có 2 dãy cạnh viền chiều rộng f. Chính cạnh viền này có tác dụng
định hướng mũi khoan khi làm việc. Mặt khác nó có tác dụng làm giảm ma sát giữa
mặt trụ mũi khoan và mặt đã gia công của lỗ. Phần kim loại giữa 2 rãnh xoắn là lõi
mũi khoan. Thường đường kính lõi làm lớn dần về phía chuôi để tăng sức bền của mũi
khoan. Lượng tăng thường từ 1,4-1,8 mm trên 100 mm chiều dài của mũi khoan, tuỳ
theo vật liệu làm dụng cụ.
b- Phần cắt : là phần chủ yếu của mũi khoan dùng để cắt vật liệu tạo ra phoi.
Mũi khoan có thể coi như là hai dao tiện ghép với nhau bằng lõi hình trụ.

65
Mũi khoan gồm có 5 lưỡi cắt: 2 lưỡi cắt chính và; hai lưỡi cắt phụ và một lưỡi
cắt ngang. Lưỡi cắt phụ là đường xoắn, chạy dọc cạnh viền của mũi khoan, nó chỉ