Cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO MÁY
Số: 70
Họ và tên sinh viên : Lưu Đình Tú Lớp : CK4
Khoá: 4 Khoa: Cơ Khí
Giáo viên hướng dẫn: Đào Ngọc Hoành
Nội dung
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Tên chi tiết : Thân Dưới hộp giảm tốc
Điều kiện: - Sản lượng trong một năm: 6.000 chi tiết.
- Thiết bị: Các loại máy gia công truyền thống.
Yêu cầu thực hiện:
I. Phần thuyết minh:
- Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
- Phân tích sản phẩm, xác định dạng sản xuất và thiết kế bản vẽ lồng
phôi (lượng dư các mặt gia công được phép tra bảng, chỉ tính lượng dư
cho một bề mặt do giáo viên hướng dẫn chỉ định)
- Xác định đường lối gia công, thứ tự gia công và lập QTCN gia công chi
tiết theo phương án đã chọn, phân tích các điều kiện đảm bảo cho từng
nguyên công (Trong mỗi nguyên công vẽ đầy đủ chi tiết định vị, kẹp
chặt, so dao, dẫn hướng, dụng cụ cắt, chọn máy, chọn chế độ cắt và tính
thời gian gia công). Lập sơ đồ kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật quan trọng
của chi tiết.
- Tính toán thiết kế đồ gá cho một nguyên công( Do giáo viên hướng dẫn
chỉ định).
II. Phần bản vẽ:
TT Tên bản vẽ Khổ giấy Số lượng
1 Bản vẽ chi tiết và lồng phôi A0 12
2 Bản vẽ sơ đồ nguyên công A0 12

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM 1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM 2

Qua quá trình được đào tạo tại trường, với vốn kiến thức rộng mà nhà
trường đã trang bị cho, em đã được giao Đồ án công nghệ chế tạo máy với đề
tài: “Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân hộp giảm tốc trục vít- bánh
vít ”. Với sự cố gắng của bản thân, sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo hướng
dẫn và các thầy cô giáo, cùng sự giúp đỡ của bạn bè và mọi người cho nên đến
nay em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp được giao. Song do kiến thức còn hạn
chế, kinh nghiệm thực tế hầu nh không có cho nên bản đồ án của em chắc
chắn không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy em rất mong sự góp ý của các
thầy, các bạn để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùng toàn thể các bạn!
Hà nội, ngày 04 tháng 01 năm
2013
Sinh viên:
Lưu Đình Tú
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[
I
]
. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3, - NXB khoa học và kĩ thuật
Hà Nội 2001.
[
II
]
. Nguyễn Đắc Lộc – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo
máy - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 2004.
[
III
]
. Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt - Đồ gá cơ khí

khi tạo phôi.
Mặt trên đợc gia công phẳng,trên đó có 6 lỗ M6 để bắt vít lắp với nắp hộp
giảm tốc và 2 lỗ M5 để làm chốt định vị . Hai mặt bên đợc gia công phẳng trên
đó có các lỗ M6(12 lỗ ,6 lỗ mõi bên ). Ngoài ra trên đó còn có 2 lỗ trụ đ ợc gia
công với độ chính xác cao cả về kích thớc lẫn khoảng cách trục,độ song song
giữa hai trục
Mặt đế đợc gia công phẳng,trên đó có 4 lỗ ỉ11 để bắt bu nông với nền.
Để đạt đợc yêu cầu kĩ thuật nh bản vẽ thì phơng pháp gia công lần
cuối các bề mặt có thể chọn các phơng pháp sau:
Mặt trên,mặt đế và mặt bên:phay,bào,chuốt,tiện,mài
ở đây ta chọn : Phay
Mặt lỗ chính : Tiện,doa
ở đây ta chọn : Tiện
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Dựa vào bản vẽ , các kích thớc , yêu cầu kĩ thuật ,vật liệu chi tiết GX và sản
lợng hàng năm 6000 chiếc ta thấy.
+ Hộp có đủ cứng vững để gia công,không bị biến dạng và cho phép gia công
ở chế độ cắt cao,đạt năng suất cao
+ Các bề mặt có thể chọn chuẩn có đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều
nguyên công ,cho phép gá đặt nhanh.
+ Các bề mặt thuận lợi cho việc ăn dao,thoát dao cho phép gia công đồng
thời nhiều mặt
+ Kết cấu tuy phức tạp nhng vật liệu là GX cho phép đúc đơn giản.
Phần 2
PHÂN TíCH DạNG SảN XUấT
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trng cho tính chất tổng hợp,giúp cho
việc xác định đờng nối,biện pháp công nghệ và tổ chức cản xuất một cách hợp
lý đểv tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Dạng sản xuất đợc xác định bởi:
+ Sản lợng hàng năm của chi tiết gia công (chiếc/năm)

- Số % dự phòng do h hỏng do chế tạo của chi tiết thứ i

i
Số % dự phòng do mất mát h hỏng , bảo quản , vận chuyển

i
=3% ;
i
=3%.
Thay các hệ số vào công thức ta đợc:
N
i
=6000.1.(1+
100
3
).(1+
100
3
) = 6365 (chiếc/năm)
II. Khối lợng của chi tiết.
Khối lợng chi tiết :
G = V. (kg) (1)
Trong đó :
- Khối lợng riêng vật liệu chi tiết Gang xám ( 6,8-7,4 kg/dm
3
)
= 7,2 kg/dm
3
V Thể tích chi tiết ( dm
3

V
4
= /2(36
2
- 28
2
).20.10
-3
= 16,132 Cm
3
V
5
= /2(24
2
- 17
2
).20.10
-3
= 9,016 Cm
3
+ Thể tích đế 6
V
6
= 69.215.7.10
-3
= 103,845 Cm
3
+Thể tích bề dày bích thân hộp 7
V
7

= 503,376 Cm
3
=0,503376 Dm
3
Thay V vào 91).
G = 0,503376.7,2 = 3,624 kg

Cân trên solidwork = 3,6 kg
Tra bảng 2 [1]
Kết luận đây là dạng sản xuất hàng khối .
Phần ba
Phân tích phơng pháp chế tạo phôi
I. Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Vật liệu thân hộp là GX
15-32
có cơ tính :

k
= 15kg/mm
2

u
= 32kg/mm
2
HB = 150-221
Dựa và đặc điểm hình dáng kết cấu của chi tiết , kết hợp với vật liệu chế
tạo phôi và dạng sản xuất nên chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp đúc
Hiện nay có những phơng pháp đúc sau:
1. Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ :
+ Ưu điểm :

những chi tiết có thành mỏng, nhỏ nhẹ .
4. Đúc trong khuôn kim loại :
+ Ưu điểm :
- Năng suất, chất lợng của phôi đúc cao
- Đúc đợc các chi tiết phức tạp và có khối lợng nhỏ
- Khuôn có thể dùng đợc nhiều lần
- Tiết kiệm đợc vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu .
+ Nhợc điểm :
- Giá thành chế tạo mẫu cao .
- Phải tính chính xác trọng lợng của phôi liệu.
+ Phạm vi ứng dụng :
Phơng pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn .
5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng :
+ Ưu điểm :
- Phôi đúc có độ chính xác cao, cơ tính tốt
- Đơn giản quá trình rỡ khuôn và làm sạch vật đúc
- Dễ cơ tính hoá và tự động hoá quá trình làm khuôn .
+ Nhợc điểm :
- Chỉ đúc đợc các chi tiết có độ phức tạp vừa và khối lợng nhỏ .
+Phạm vi ứng dụng :
Phơng pháp đúc này nên áp dụng khi cần nâng cao chất lợng vật đúc.
6. Đúc trong khuôn mẫu chẩy :
+ Ưu điểm :
- Đúc đợc vật đúc có hình dáng phức tạp, có độ bóng cao
- Đúc đợc các loại kim loại và hợp kim
- Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên tăng độ chính xác cho
phôi đúc .
+ Nhợc điểm :
Quy trình chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao.
+Phạm vi ứng dụng :

2. Nguyên tắc
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.Đặc
biệt khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi xuất :
c
= 0
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực,
cắt , lực kẹp .Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá sao cho đơn giản và thuận tiện khi sử
dụng
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá .
3.Các phơng án chọn chuẩn timh:
Thông thờng với các chi tiết dạng hộp ngời ta thờng sử dụng 2 phơng án
sau.
Phơng án 1:
Mặt đáy A khống chế 3 bậc tự do.Lỗ bu lông nèn khống chế 3 bậc tự do
*u điểm .
- Có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp ( chuẩn tinh thống nhất)
- Kết cấu đồ gá đơn giản
* Nhựơc điểm
- Chốt định vị chống mòn
- Sai số góc quay lớn do khe hở giữa chốt và lỗ
- Với các hộp cỡ lớn việc gá đặt gặp nhiều khó khăn
- Đờng tâm lỗ yêu cầu phải vuông góc với mặt phẳng định vị và phải gia công chính xác
qua các bớc khoan-khoét-doa hoặc khoan-doa
*Phạm vi áp dụng.
Thờng sử dụng với các hộp cỡ nhỏ.
Phơng án 2
-Mặt đáy A khống chế 3 bậc tự do măt bên F khống chế 2 bậc tự do ,mặt bên E khống chế 1
bậc t do

chuẩn làm chuẩn thô thì ta nên chọn bề mặt nào trơn chu nhất làm chuẩn thô
- ứng với một bậc tự do cần thiết cảu chi tiết gia công chỉ đợc phép chọn và sử dụng chuẩn
thô không quá một lần .Nếu vi phạm lới khuyên này ngời ta gọi là phạn chuẩn thô và sễ
cho sai lệch về vị trí tơng quan giữa các bề mặt là rất lớn
3. Các phơng án chọn chuẩn thô
Đối với các chi tiết hộp chuẩn thô thờng đơc chọn nh sau(hình bên ).
Phơng án 1:Mặt chuẩn thô gồm mặt đáy A khống chế 3 bậc tự do kết hợp
mặt bên F thêm 2 bậc tự do và mặt bên E khống chế 1 bâc tự do
- Ưu điểm:
+ Độ cứng vững cao
+ Không gian gia công rộng
+ Đảm bảo độ song song giữa đờng tâm lỗ và mặt đáy
+ Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ
- Nhợc điểm:
+ Đồ gá cồng kềnh
+ Thời gian gá đặt lâu
Phơng án 2:Mặt bên F khống chế 3 bậc tự do mặt bên E khống chế 1 bậc
tự do.Mặt chân đế G khống chế 2 bậc tự do
- Ưu điểm:
+ không gian gia công rộng
+ Gá đặt thuận lợi,đơn giản
+ Cho phép đạt độ vuông góc giữa các bề mặt vuông góc với
nhau
- Nhợc điểm:
+ Khó đảm bảo phân bố lợng d đều
+ khó đảm bảo độ song song giữa tâm lỗ và mặt đáy

Kết luận :
Từ các phơng án chọn chuẩn thô nh trên ta chọn phơng án 1 làm chuẩn
thô để thận tiện cho việc gia công chi tiết thô.

Nói chung phơng pháp này cho phép xác định kích thớc phôi hợp lý góp
phần nâng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và đảm bảo hiệu quả kinh tế trong quá
trình công nghệ . Do phải tính toán phân tích phức tạp nên phơng pháp này chỉ
áp dụng trong sản xuất loạt lớn , hàng khối .
C . Tra lợng d gia công :
Lợng d gia công vật đúc cấp chính xác I .
Theo bảng 3-94 [ III ] (trang 252 ) và( VII) 33 (trang 538 ) :
+ Mặt A : 3,0 mm
+ Mặt B , C :3,0 mm
+ Mặt D : 2% = 4,0 mm .
+ Các lỗ :3,0mm
Lợng d gia cho các bớc gia công của các mặt .
Theo bảng VII 58 [ II ] (trang 568 ) :
+ Mặt A : Phay thô : 3,0
+ Mặt B : Phay tinh : 0,14 .
Phay thô : 4- 0,14 =3,86 .
+ Mặt C : Phay tinh : 0,14 .
Phay thô : 3- 0,14 = 2,86 .
+ Mặt D : Tiện tinh : 0,17 .
Tiện thô : 3 - 0,17 = 2,83 .
III, thứ tự các nguyên công
1- Nguyên công I: Tạo Phôi
2
-
Nguyên công II: Gia công thô mặt đáy A.
3
- Nguyên công III: gia công phay thô ,tinh mặt trên D.
4 Nguyên công IV: Gia công 4 lỗ bu lông nền

11.

:
Nguyên công I: Đúc phôi.
-Chi tiết đúc phải cân đối về hình dáng, không bị nứt rỗ cong vênh.
- Vật liệu đồng đều không chứa nhiều tạp chất.
-Sau khi đúc song phải ủ để giảm độ cứng vỏ ngoài.
-Làm sạch phôi tức làm sạch cát, ba via, để cho phôi đạt đủ độ ngót trớc khi đa
vào gia công cơ.
-Phơng pháp tạo phôi đúc là khuôn cát kim loại làm khuôn bằng máy
Sơ đồ khuân đúc
1 : Chốt định vị 6 : ống rót
2 : Thành khuân 7 : Phễ rót
3 : Lỗ khí 8 : Đậu rót
4 : Đậu ngót 9 : Bulong đai ốc
5: Chi tiết 10: Tai hòm
Nguyên công II: Phay mặt A .
A.Phân tích nguyên công.
1.Mục đích yêu cầu:
Phay mặt đáy A làm chuẩn thô chính cho các nguyên công sau
2. Định vị:
Dùng mặt trên B làm định vị chính ( chuẩn thô ) hạn chế 3 bậc. Mặt bên
hạn chế 2 bậc, một chốt định vị chặn hạn chế 1 bậc. Nh vậy chi tiết hạn chế đ-
ợc 6 bậc tự do.
3. Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động 2 đòn kẹp đối xứng nhau.
4. Chọn máy & dụng cụ cắt:
Vì gia công chi tiết trung bình ta chọn máy phay 6h13 có công suất động
cơ N=2,8KW, hiệu suất của máy là 0,8.
D B h

d Z