Download miễn phí Khóa luận Đánh giá, đề xuất các giải pháp sản xuất sạch hơn và xử lý chất thải cho Công ty xi măng Bút Sơn
MỤC LỤC
MỞ ĐẦU 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN TÀI LIỆU 2
1.1. Giới thiệu chung về sản xuất xi măng ở Việt Nam 2
1.2. Các nội dung cơ bản của SXSH 3
1.2.1. Phương pháp luận về SXSH 3
1.2.2. Những lợi ích do SXSH mang lại 5
1.2.3. Những trở ngại thách thức khi triển khai chương trình SXSH 7
1.3. Đặc tính thải và vấn đề xử lý chất thải tại nhà máy sản xuất xi măng 8
1.3.1. Đặc tính thải của sản xuất xi măng 8
1.3.2. Các biện pháp xử lý các loại chất thải 9
CHƯƠNG 2: ĐỐI TƯỢNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 11
2.1. Đối tượng nghiên cứu 11
2.2. Phương pháp nghiên cứu 11
2.2.1. Phương pháp đánh giá SXSH 11
2.2.2. Các phương pháp khác có liên quan 11
CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU 13
3.1:TỔNG QUAN SẢN XUẤT VÀ VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG PHÁT SINH CỦA CÔNG TY XI MĂNG BÚT SƠN 13
3.1.1. Giới thiệu chung về nhà máy 13
3.1.2. Tổng quan hoạt động sản xuất của nhà máy 13
3.1.3. Vấn đề môi trường phát sinh 15
3.2. ĐÁNH GIÁ, ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP SXSH VÀ XỬ LÝ CHẤT THẢI CHO CÔNG TY XI MĂNG BÚT SƠN 19
3.2.1. Phân tích dây chuyền công nghệ 19
3.2.2. Tính toán cân bằng nhiệt lượng và vật liệu 20
3.2.3. Phân tích nguyên nhân phát thải và đề xuất các giải pháp SXSH 21
3.2.4. Đánh giá các giải pháp SXSH nhà máy đang thực hiện 23
3.2.5. Đề xuất bổ sung các giải pháp SXSH khác 27
3.2.6. Đánh giá các giải pháp xử lý chất thải nhà máy đang thực hiện 30
3.2.7. Một số kiến nghị nhằm giảm thiểu ô nhiễm tại nhà máy 34
KẾT LUẬN 35
KIẾN NGHỊ 36
TÀI LIỆU THAM KHẢO 36
http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2013-12-15-khoa_luan_danh_gia_de_xuat_cac_giai_phap_san_xuat.Mi1Q3bQjGy.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-50191/Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
xuất và ban kỹ thuật an toàn nhà máy xi măng Bút Sơn, tham khảo nguồn tài liệu của PGS.TS Nguyễn Ngọc Lân- Viện KHCN Xây dựng về các thành phần phần trăm của nhiệt tiêu hao trong lò nung clinker công nghệ khô.
Bảng 3 : Cân bằng nhiệt cho lò nung clinker của nhà máy xi măng Bút Sơn
Các thành phần nhiệt
Lượng nhiệt
10-3 kcal/tấn clinker
%
Nhiệt cấp vào lò
1. Lượng nhiệt sinh ra do nguyên liệu cháy
744,39
91,9
2.Lượng nhiệt do nguyên liệu mang vào lò
4,941
0,61
3. Lượng nhiệt do không khí mang vào
8,56
1,057
4. Nhiệt toả trong quá trình do phản ứng tạo pha rắn tại vùng phóng nhiệt t= 1100-14000C
52,164
6,44
Tổng
810
100
Nhiệt tiêu hao
1. Nhiệt nung nóng nguyên liệu
60,38
19,8
2. Nhiệt tiêu tốn để làm bay hơi ẩm trong nguyên liệu
76,05
9,39
3. Nhiệt tiêu tốn cho phản ứng hoá học khi nung nóng nguyên liệu để tạo clinker
223,88
27,64
4. Tổn thất nhiệt theo lò
172,53
21,3
5. Tổn thất nhiệt do clinker mang ra khỏi lò
20,49
2,53
6. Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn
74,35
9,18
7. Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh
29,97
3,7
8. Tổn thất nhiệt do bức xạ qua các cửa lò
5,67
0,7
9. Tổn thất nhiệt do rò rỉ
14,82
1,83
10. Tổn thất nhiệt khác
31,59
3,9
Tổng
810
100
Nhận xét:
+ Nhiệt tổn thất do khói lò là lớn chiếm nhiều nhất 21,3%. Nhiệt nung nóng nguyên liệu lớn do vậy nên sử dụng chính khói lò để sấy.
+ Lượng nhiệt tổn thất do cháy không hoàn toàn là 9,18%. Vì vậy cần xem xét vấn đề kỹ thuật vận hành lò để tăng khă năng cháy của nguyên liệu.
+ Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh qua vách lò và các cửa vận hành chiếm 4,4%.
+ Các tổn thất khác chiếm 3,9%.
3.2.2.2. Cân bằng vật liệu
Việc tính toán cân bằng vật chất dựa trên việc tính toán tiêu hao vật liệu cho 1kg xi măng thành phẩm (PCB 30), với sự giúp đỡ của các kỹ sư trong phòng sản xuất nhà máy xi măng Bút Sơn trong tính toán tiêu hao nguyên nhiên liệu trong 1kg xi măng, sự cung cấp số liệu trong đo đạc tự động lượng khí phát sinh trong lò nung của Trung tâm Điều hành và điều khiển tự động của nhà máy.
Tỷ lệ nguyên liệu: 1,402 Nhiên liệu: Than, dầu FO
1152 g nguyên liệu
64 g nhiên liệu
984 g không khí
Độ ẩm nguyên liệu
1152g nguyên liệu gồm:
Phát thải: CO2 600g(404g CO2 từ nguyên liệu, 196g từ quá trình nung)
N2 1566g
O2 262g
H2O 69 + độ ẩm nguyên liệu
SO2 1,72g, NO2 0,9g
Bụi 0,9 g
Hình 3 : Cân bằng vật liệu cho 1kg xi măng PBC 30
NUNG
NGHIỀN
750g clinke
Không khí
1000g xi măng
1050g không khí
Thạch cao
Chất độn
Xỷ lò cao
Tro bay
Không khí
250g
905,25g đá vôi
232,20g đất sét
14,55g xỷ pyrit
Tỷ lệ clinker : 0,75 Mức tiêu hao năng lượng: 3,35 MJ/kg clinker
3.2.3. Phân tích nguyên nhân phát thải và đề xuất các giải pháp SXSH
Việc áp dụng SXSH trong ngành công nghiệp xi măng thì chủ yếu tập trung vào tiết kiệm tiêu thụ than, tiêu thụ điện năng, giảm tiêu thụ nguyên liệu đầu vào, giảm lượng bụi phát sinh ra ngoài và giảm tiêu thụ n ước trong quá trình sản xuất. Vấn đề trọng tâm trong đánh giá SXSH là biện pháp giảm tiêu thụ than.
Nung hay clinker hoá là công đoạn tiêu thụ nhiều năng lư ợng nhất trong toàn bộ quy trình sản xuất xi măng. Quá trình này tiêu thụ 70-84% tổng năng l ượng. Gần 80% năng l ượng trong quá trình clinker hoá do than cung cấp. Bảng tiêu thụ năng lượng tính cho ngành SX XM của Việt Nam và trên thế giới được đưa trong phụ lục 6 trang 41.
Ngoài phần trong tâm trong đánh giá SXSH là biện pháp giảm tiêu thụ than, thì trong đánh giá SXSH hơn đối với sản xuất xi măng còn những biện pháp quản lý khác đã nêu trong chư ơng 1 như bố trí các ca sản xuất hợp lý nhằm giảm nhu cầu vệ sinh thiết bị, tuần hoàn tái sử dụng n ước làm mát, thu hồi tái sử dụng các nguyên liệu bị rò rỉ rơi vãi, quản lý nội vi....
Bảng 4: Phân tích nguyên nhân phát sinh chất thải và các giải pháp SXSH thực hiện
Dòng thải chính/vấn đề quan tâm
Nguyên nhân
Giải pháp Sản xuất sạch hơn
1. Bụi phát sinh tại khu vực đập, nghiền nguyên liệu và clinker, đóng bao xi măng, vận chuyển nguyên liệu sản phẩm
1.1 Thiết bị gia công vận chuyển, đóng bao hở.
1.1.1 Che chắn bằng nắp đậy.
1.1.2 Giảm độ rơi tự do tại các đầu băng tải, phễu cấp liệu.
1.1.3 Thay băng vận chuyển ống khí động
1.2 Quạt hút và thiết bị xử lý bụi không hiệu quả.
1.2.1 Bố trí miệng hút bụi hợp lý.
1.2.2 Tăng công suất quạt hút.
1.2.3 Cải tạo lắp đặt thiết bị thu hồi bụi để giảm tiêu hao nguyên liệu.
1.3 Gia công nguyên liệu dạng khô.
1.3.1 Phun ẩm nhẹ ở các máy đập nghiền.
1.4 Khi vệ sinh thiết bị.
1.4.1 Quét dọn vệ sinh nhẹ nhàng, thường xuyên, đúng quy định.
1.5 Xi măng rơi vãi khi đóng bao.
1.5.1 Cải tạo thiết bị đóng bao.
2. Bụi, khói lò tại công đoạn sây nguyên liệu và nung clinker
2.1 Thiết bị hở, bao che không tốt.
2.1.1 Che chắn, bịt kín những điểm phát sinh bụi.
2.2 Quạt hút và thiết bị xử lý bụi không hiệu quả.
2.2.1 Tăng cường công suất quạt hút.
2.2.2 Cải tạo hệ thống thiết bị tách bụi (Bố trí miệng hút hợp lý, cải tạo thiết bị lọc bụi tĩnh điện) để giảm bụi, giảm tiêu thụ nguyên liệu, tăng sản phẩm.
2.3 Sử dụng than có hàm lượng S cao.
Sử dụng nhiên liệu có S thấp, dầu FO.
2.4 Chế độ cháy của lò chưa tốt.
2.4.1 Điều chỉnh đủ lượng không khí cấp vào lò và vận hành đúng chế độ cấp than.
2.5 Tiêu hao nguyên liệu cao làm phát sinh
nhiều chất thải.
2.5.1 Xây dựng kho có bao che để chứa nhiên liệu, nguyên liệu nhằm giảm thiểu độ ẩm than khi sấy, nung.
2.5.2 Tận dụng tiềm năng nhiệt khói lò để sấy sơ bộ nguyên liệu.
2.5.3 Bảo ôn lò sấy và lò nung tốt để tiết kiệm nhiệt, giảm tiêu hao nguyên liệu.
2.5.4 Sử dụng chất thải hữu cơ làm nhiên liệu phụ.
2.6 Khí độc thoát ra khi sử dụng các loại phụ gia để hạ nhiệt độ nung ( CaF2).
2.6.1 Sử dụng phế thải của các ngành luyện kim, ít độc hại (xỉ lò cao, xỉ luyện kẽm...).
3. Lãng phí nước
3.1 Quên đóng van nước, để chảy tràn.
3.1.1 Kiểm tra định kỳ thường xuyên, khoán định mức và tuần hoàn lại nước
3.1.2 Lắp đặt van tự động đóng mở nước
3.2 Lượng nước làm nguội sử dụng quá dư thừa lãng phí.
3.2.1 Lắp đặt tự động theo nhiệt độ van cấp nước làm mát ổ trục quạt root.
4. Nguyên liệu tại kho chứa bị nước mưa cuốn trôi xuống mương thoát
4.1 Nguyên liệu, clinker để ngoài trời không có mái che.
4.1.1 Làm kho chứa có mái che, rãnh thoát nước xung quanh.
3.2.4. Đánh giá các giải pháp SXSH nhà máy đang thực hiện
3.2.4.1. Các biện pháp giảm tiêu thụ than
+ Khí nóng thoát ra: Nhiệt độ của khí nóng thoát ra tại lò nung là tương đối lớn (800-10000C) tại cuối lò. Vì vậy phải có những biện pháp để tận dụng lượng nhiệt này. Trong quy trình công nghệ lượng khí nóng này được nhà máy thổi ngược lại để sấy nguyên liệu: lượng khí nóng được cấp cho tháp trao đổi nhiệt gồm năm tầng, mỗi tầng là hai xiclon, khí nóng sẽ tiếp xúc với nguyên liệu clinker hoá 1 phần CaCO3 thành CaSO4 và CaSO3 (30-40%) làm giảm thời gian clinker hoá, tăng năng suất trong lò nung.
+ Việc trong quy trình công nghệ của nhà máy có tháp trao đổi nhiệt và bộ phận tiền nung (canxinơ) đã giảm được rất lớn việc tiêu thụ than và năng lượng cấp cho lò nung. Theo Báo cáo Hội thảo khả năng áp dụng ...
