Download miễn phí Đề tài Thiết kế máy nghiền theo mẫu - Lập quy trình công nghệ gia công thân máy
Lời nói đầu 1
Chương 1: Sơ lược về lý thuyết nghiền 2
I. Cơ sở lý thuyết nghiền 2
II. Phương pháp xác định độ nghiền 5
III. Chọn nguyên lý làm việc của máy 6
Chương 2: Tính toán máy nghiền búa 7
I. Chọn sơ đồ nguyên lý làm việc của máy 7
1. Một số sơ đồ nguyênlý của máy sẵn có 7
2. Sơ đồ nguyên lý kết cấu của máy nghiền búa 10
II. Tính toán và chọn công suất động cơ 13
1. Công suất nghiền 13
2. Công suất quạt 14
3. Chọn động cơ 14
III. Tính toán động học máy nghiền búa 15
1. Kích thước cơ bản của tang mang búa 15
2. Kích thước búa và số búa 16
3. Tính khối lượng búa cần thiết để sinh ra được công đập vật liệu 18
4. Tính số lượng búa 19
5. Xác định số hàng búa 19
6. Số vòng quay của rôto 20
PHẦN 1. THÂN TRÊN 22
Chương I: Phân tích chi tiết gia công 22
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc 22
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công 23
Chương II: Xác định dạng sản xuất 24
I. Xác định dạng sản xuất dựa trên sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công 24
1. Sản lượng hàng năm của chi tiết 24
2. Xác định trọng lượng chi tiết 24
Chương III: Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế chi tiết lồng phôi 26
I. Xác định phương pháp chế tạo phôi 26
II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi 26
Chương IV: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 27
I. Xác định đường lối công nghệ 27
II. Chọn phương pháp gia công 27
III. Lập tiến trình công nghệ 27
IV. Thiết kế nguyên công 28
Chương V: Tính lượng dư gia công cơ 59
I. Tính lượng dư gia công cho bề mặt phẳng lắp ghép (nguyên công 2) 59
1. Công thức tính 59
2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt 59
3. Tính toán 59
Chương VI: Tính thời gian cơ bản 63
Chương VII: Thiết kế đồ gá 69
A. Đồ gá phay mặt phẳng lắp ghép 69
1. Xác định kích thước bàn máy 69
2. Xác định sơ đồ định vị và kẹp chặt 69
3. Tính lực kẹp cần thiết 70
4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 73
B. Đồ gá tiện lỗ 56 75
1. Kích thước của máy 75
2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt 75
3. Tính lực kẹp cần thiết 75
4. Chọn cơ cấu kẹp - Tính bulông 79
5. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá 80
C. Thiết kế đồ gá khoan, doa lỗ 20 82
1. Xác định kích thước bàn máy 82
2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt 82
3. Tính lực kẹp cần thiết 83
4. Chọn cơ cấu kẹp - Tính bulông 86
5. Tính toán cơ cấu dẫn hướng 86
6. Tính sai số chế tạo đồ gá 86
PHẦN II: THÂN DƯỚI
Chương 1: Phân tích chi tiết gia công 88
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 88
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 90
Chương 2: Xác định dạng sản xuất 92
1. Sản lượng hàng năm của chi tiết 92
2. Xác định trọng lượng chi tiết 92
Chương 3: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi 94
I. Xác định phương pháp chế tạo phôi 94
II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi 94
Chương 4: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 96
I. Xác định đường lối công nghệ 96
II. Chọn phương pháp gia công 96
III. Lập quy trình công nghệ 97
IV. Thiết kế nguyên công 97
Chương 5: Tính lượng dư gia công 133
1. Công thức tính 133
2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt 133
3. Tính toán 133
Chương 6: Tính thời gian cơ bản 136
Chương 7: Tính chế độ cắt 143
I. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ chuẩn 143
II. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt phẳng giá đỡ 248
III. Tính chế độ cắt gia công lỗ 29A4 làm lỗ bản lề 152
Chương 8: Tính toán - thiết kế đồ gá 157
I. Tính toán và thiết đế đồ gá gia công lỗ chuẩn công nghệ 20 A4 157
II. Tính toán và thiết kế đồ gá gia công mặt phẳng giá đỡ 164
III. Tính toán và thiết kế đồ gá gia công rãnh lắp sàng 172
Kết luận 179
Tài liệu tham khảo 180
http://s1.liketly.com/flash/edoc/web-viewer.html?file=jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-demo-2015-10-11-de_tai_thiet_ke_may_nghien_theo_mau_lap_quy_trinh_cong_nghe_022AbFJl3b.png /tai-lieu/de-tai-thiet-ke-may-nghien-theo-mau-lap-quy-trinh-cong-nghe-gia-cong-than-may-85628/ Để tải tài liệu này, vui lòng Trả lời bài viết, Mods sẽ gửi Link download cho bạn ngay qua hòm tin nhắn. Ket-noi - Kho tài liệu miễn phí lớn nhất của bạn
Ai cần tài liệu gì mà không tìm thấy ở Ket-noi, đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
t theo trục Oy.
đ
(N).
- Px làm chi tiết có thể lật quanh b-b
Do bán kính lật rất nhỏ đ không cần tính.
Vậy lực kẹp chọn theo trường hợp lớn nhất
(N). sẽ đảm bảo cố định giữa 2 chi tiết gia công.
b, Tính lực kẹp để cố định cẳ chi tiết.
- Tính cho trường hợp dao ở vị trí trên cùng.
*, Dưới tác dụng của Pz.
- Chi tiết có thể trượt theo Ox, vậy ta phải có:
đ (N).
Chọn W3 =W2 = W 1
- Chi tiết có thể lật quanh a-a. Ta phải có.
đ
(N)
*, Dưới tác dụng của Py: có tác dụng nâng chi tiết lên nhưng do trọng lượng chi tiết và lực kẹp yêu cầu ở trên thì chi tiết đảm bảo không bị nâng lên.
*, Dưới tác dịng của Px:
- Làm chi tiết trượt theo trục Oy.
(N)
- Chi tiết lật quanh đường tỳ c-c, rất nhỏ có thể bỏ qua.
Tóm lại lực kẹp : (N).
đ Chọn W1 = W2 = W3 = 5759 (N) sẽ đảm bảo cố định chi tiết gia công.
4- Chọn cơ cấu kẹp- Tính bulông
- Chọn cơ cấu đòn kẹp theo tiêu chuẩn.
Sơ đồ cơ cấu kẹp như hình vẽ:
(N).
- Chọn bulông theo thiết kế đồ gá
(mm).
Chọn bu lông M20.
Chiều dài cánh tay đòn: ta chọn theo tiêu chuẩn .
Tính toán: Với lực kẹp công nhận PK = 14 KG
(mm).
5- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Kích thước cần đạt được đường kính lỗ f56.
Theo công thức:
*, Tính theo kích thước H: để khe hở lỗ và trục đều nhau
- Sai số chuẩn:
Lập chuỗi kích thước
- H1 + H2 + H = 0 đ H = H1 – H2.
Vậy
+, Tính dung sai kích thước H2
Giải chuỗi kích thước
H2 : là khâu khép kín
H : khoảng cách từ mặt lắp ghép đến mặt giá đỡ
mm
mm.
Vậy dung sai khâu khép kín bằng tổng dung sai khâu thành phần
đ(mm).
Vậy (mm).
- Sai số kẹp chặt eK = 80 mm
- Sai số mòn
- Sai số điều chỉnh: eđược = 20 mm
- Sai số gá đặt cho phép: vì yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta lấy:
Vậy mm
Điều kiện kỹ thuật cơ bản của đồ gá
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt tỳ xuống bàn máy Ê 0,056 mm.
- Độ không song song giữa đường tâm bạc dẫn với mặt định vị < 0,056 mm trên toàn bộ chiều dài.
- Độ không song song giữa đường tâm bạc dẫn với bề mặt then dẫn hướng < 0,05mm trên toàn bộ chiều dài.
-Độ không vuông góc giữa đường tâm bạc dẫn với bề mặt then dẫn hướng <0,05mm trên toàn bộ chiều dài.
C- Thiết kế đồ gá khoan, doa lỗ f20.
1- Xác định kích thước bàn máy.
Ta chọn máy phay ngang 6M82 để tiện lỗ f56
- Kích thước bàn máy 1130x224 (mm).
- Khoảng cách giữa hai rãnh chữ T là 70mm
- Số rãnh chữ T là 3 rãnh
- Khoảng cách từ đường tâm trục chính đến bàn máy 30 á 350 (mm).
- Dịch chuyển lớn nhất bàn máy;
+, Dọc 700 mm
+, Ngang 280 mm
+, Đứng 320mm
- Công suất động cơ 7KW
- Kích thước rãnh chữ T: a = 18; b = 30; h1 = 14; h2 = 18
2- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
a, Định vị: Lắp ghép 2 nửa với nhau
- Dùng chuẩn tinh thống nhất của nửa thân dưới là mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc rự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại. Vậy chi tiết được hạn chế đủ 6 bậc tự do.
- Để được định vị thân trên và thân dưới dùng mặt phằng tai, lỗ bản lề f20, mặt phẳng lắp ghép
b, Kẹp chặt:
- Kẹp chặt thân trên và thân dưới bằng bulông M10
- Sơ đồ lực kẹp thể hiện trên hình vẽ:
3- Tính toán lực kẹp cần thiết.
- Khi khoan lực cắt gồm có:
+, Lựcdọc trục P0 ( còn gọi là lực tiến dao) có phương trùng với phương tiến dao và độ lớn P0 =3995 N
+, Mô men xoắn Mx : Chiều cùng chiều quay mũi khoan và có giá trị 28,9 N.m
a, Thân trên dưới tác dụng của mô men xoắn MX có khả năng bị lật xung quanh điểm A. Để không bị lật thì lực kẹp phải sinh ra mô men chống lại lớn hơn Mx. Khả năng lật quanh B-B Bị mặt tai hạn chế.
b, Dưói tác dụng của Po toàn bộ chi tiết bị dịch chuyển ngang. Dể có thể chống lại sự dịch chuyển này thì lực ma sát do lực kẹp , trọng lượng chi tiết gây ra phải đủ lớn để thắng được lực Po , song như vậy cần đòi hỏiphải có một lực kẹp rất lớnmà cơ cấu kẹp không đủ đáp ứng nên bố chí thêm một chốt tỳ tự lựa. Lúc này chi tiết có xu hướng quay quanh chốt. Để hạn chế thì mô men ma sát do lực kẹp và trọng lượng gây ra phải lớn hơn mô men lật do Po gây ra.
c, Dưới tác dụng của P0 chi tiết có thể lật quanh trục C-C. Để hạn chế trường hợp này thì mô men chống lật do W1 , W3, Q tạo ra phải lớn hơn mô men lật do P0 gây ra.
d, Dưới tác dụng của Mx chi tiết có thể lậtquanh D xong khả năng này đã được tính ở mục a.
*Tính lực kẹp cần thiết.
Xét trường hợp a: PT cân bằng có dạng sau.
K.MX = W1.216 + Q.278
- Tính hệ số điều chỉnh K:
- K0: Hệ số an toàn chung, K0 = 1,5.
- K1 = 1, vì gia công thô và tinh
- K2 = 1,1,Dao làm việc trong giới hạn bền
- K3 = 1 gia công liên tục.
- K4 = 1,2, Kẹp chặt bằng tay
- K5 = 1, Vị trí kẹp thuận lợi
- K6 = 1,4, Định vị bằng phiến.
Vậy:
Có nghĩa là chỉ đối với tác dụng của Q1 chi tiết đã không thể bị lật quanh A. Nhưng nhằm làm giảm lực kẹp tại các mỏ kẹp khác và đảm bảo ổn định thân trên nên lấy (vì W1 ở vị trí khó kẹp hơn).
b, Tính cho trường hợp quay quanh chốt tự lựa.
Phương trình cân bằng có dạng
KP070 =
K=2,77; P0=3995 (N); Q=1345(N);
a=208; b=146; c=94; d=510
Vậy W=
Thay số ta được W=6964,5(N)
c,Dưới tác dụng của P0 chi tiết có thể lật quanh c-c phương trình cân bằng :
K.P0.275 = W1.150 + 2W3.150 + Q.150
W1 5453,6(N)
Vậy lực kẹp cần thiết là lực kẹp lớn nhất trong 3 trường hợp W 1= 6964,5(N)
4- Chọn cơ cấu kẹp- tính bulông
- Chọn cơ cấu đòn kẹp theo tiêu chuẩn.
- Sơ đồ kẹp như hình vẽ:
(N).
- Chọn bulông theo thiết kế đồ gá
(mm).
Chọn bu lông M20.
Chiều dài cánh tay đòn như nguyên cong trước ta tính được LK= 380 mm
5- Tính toán cơ cấu dẫn hướng: Sử dụng bạc thay nhanh
P
6- Tính sai số chế tạo đồ gá.
Kích thước yêu cầu đạt được f20
Theo công thức:
Trong đó:
: Sai số chuẩn , (chuẩn định vị trùng gốc kích thước)
: Sai số do kẹp chặt , Bảng(3-12) sách HDTKĐACN
: Sai số điều chỉnh ,
: Sai số mòn ,
- Sai số gía đặt cho phép: vì yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta lấy :
Vậy có:
Vậy
Điều kiện kỹ thuật:
- Sai lệch về độ không vuông góc của đường tâm bạc dẫn với mặt phẳng then dẫn hướng < 0,05mm
- Sai lệch về độ không song song giữa tâm bạc dẫn với mặt định vị Ê 0,1mm
-Độ không song song giữa phiến tỳ với mặt đáy đồ gá < 0,1 mm/100mm chiều dài.
phần II: thân dưới
Chương 1: PHÂN TíCH CHI TIếT GIA CÔNG
I/.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Thân dưới là một thành phần của máy nó tạo nên buồng làm việc của máy. Khi lắp ráp với thân trên tạo thành vỏ máy và buồng nghiền. Đây là một chi tiết dạng hộp điển hình. Nó là chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết khác của máy lên nó tạo thành một cụm máy hoàn chỉnh. Chính vì vậy yêu cầu kỹ thuật của chi tiết này là đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt, lỗ hay độ chính xác về hình dáng hình học nhằm đảm bảo khả năng làm việc của các chi tiết máy khác như ổ, trục, rôto,
Các bề mặt cần gia công gồm:
-Mặt phẳng lắp ghép giữa thân trên và thân dưới: Do yêu cầu khi làm việc cần có độ kín khít nhất định nên bề mặt này yêu cầu phải phẳng và đạt độ bóng R z 20 .
-Mặt phẳng đế lắp giữa thân máy và đế máy: Mặt phẳng đế lắ...
