Lời nói đầu
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng trình
đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị
phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 9 là một trong các đồ án có tầm
quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu
những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn
khác nh: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên đợc hiểu dần
về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của thầy Pgs-Pts Lê Văn Tiến trong bộ
môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy
nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong đợc sự chỉ bảo của
các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Pgs-Pts Lê Văn Tiến đã giúp đỡ em hoàn
thành công việc đợc giao.
Hà Nội, ngày 17/11/2000
Sinh viên Nguyễn Sơn Định
1
Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học
Công Nghệ Chế Tạo Máy
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế:
Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên
với sản lợng 8000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại
chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc
tao với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này ( thờng là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (nh
là trục khuỷu) hoặc ngợc lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh
răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).

+ Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
Với tay biên , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để
đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau
( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công.
Và thứ tự gia công của hai mặt đầu là phay bằng hai dao phay đĩa 3 mặt sau đó
mài phẳng để đạt yêu cầu.
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:
N = N
1
m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;
N
1
: Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự
trữ (5% đến 7%)
N = 8000.1.(1 + 6%) = 8480 ( sản
phẩm).
Sau khi xác định đợc sản lợng hàng
năm ta phảI xác định trọng lợng của chi tiết.
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q = V. = 0,123.7,852 = 1 kg
Theo bảng 2 trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn
3
4. Chọn ph ong pháp chọn phôi:

5.1. Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu đạt kích thớc 29

0,1
, gia công trên máy phay
ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đờng kính tối thiểu là 200 mm và sau
đó có thể mài phẳng ( đạt đợc độ nhám R
a
= 1,25 - cấp độ bóng cấp 7) để
làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.
- Nguyên công 2 : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thớc 30

0,033
và vát mép
lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt
đợc độ nhám R
a
= 1,25.
- Nguyên công 3 : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thớc 50

0,037
và vát mép lỗ,
gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt đợc
độ nhám R
a
= 1,25.
- Nguyên công 4 : Gia công vấu đầu nhỏ tay biên trên máy phay đứng bằng
dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 28

0,1

thớc thực hiện. Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công
hai mặt của hai đầu biên trong cùng một nguyên công bởi vậy ta dùng
cơ cấu bàn phân độ.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
= 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có
các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy
tập 2):
D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng.
L ợng d gia công: Phay 2 lần với lợng d phay thô Z
b1
= 2.5 mm và lợng d màI
thô Z
b2
= 0.5 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, l-
ợng chạy dao S = 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 32.5 (30,5 hoặc
27,5)m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2- k
1
= 1
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu
kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k
2

v
t

33.12 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 30
vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ
là:
V
tt
=
==
1000
30.250.14,3
1000

m
nd

23,56
m/phút.
Lợng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n =
0,13.26.30 =101,4 mm/phút. Theo máy ta có S
m
= 95 mm/phút.

thớc sau: L = 180 ữ 355mm, l = 85ữ210 mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp
7
kim cứng D = 30mm,Vát mép D = 35mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ
tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Z
b1
= 1,25 mm và lợng d
Doa Z
b2
= 0,25 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, l-
ợng chạy dao S = 0.8 mm/vòng(0,8ữ1), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta
tra đợc các hệ số phụ thuộc:
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k
1
=
1
k
2
: Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM
t.2, k
2
=1
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ
tay CNCTM tập 2, k
3

= 696
vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng
chạy dao S = 1 mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán
của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
30.14,3
10.1000
.
.1000
d
v
t


106,2 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo
dãy số vòng quay: n
m
= 87 vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
8
5.2.3. Nguyên công III: Khoét, Doa, vát mép lỗ


Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 49.5 mm, Mũi Doa
bằng thép gió D = 50mm,Vát mép bằng thép gió D = 55mm ( Tra theo
bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Z
b1
= 1,25 mm và lợng d
Doa Z
b2
= 0,25 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, l-
ợng chạy dao S = 1 mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc
96)mm/phút. Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k
1
=
1
k
2
: Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM
t.2, k
2
=1
9
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào
Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ
tay CNCTM tập 2, k


558,9 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo
dãy số vòng quay: n
m
= 500 vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng.
Xác định chế độ cắt cho Doa.
Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng chạy
dao S = 1,17 (1,0 ữ 1,5 )mm/vòng, tốc độ
cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
30.14,3
10.1000
.
.1000
d
v
t

106,2 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 89

: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
1
= 1,12
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu
kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
2
= 1
K
3
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k
3
= 1
K
4
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k
4
= 1
Vậy tốc độ tính toán là: v
t
= v
b
.k
1
.k
2


m
nd

188,4
m/phút.
Lợng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n =
0,1.6.1500 = 900 mm/phút. Theo
máy ta có S
m
= 500 mm/phút.
11
5.2.5. Nguyên công V:Khoan lỗ dầu đầu nhỏ
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm của
tâm lỗ và tâm của lỗ biên đầu nhỏ đồng thời cần đảm bảo độ đồng tâm
tơng đối của 2 lỗ với nhau và với hình tròn ngoài, bởi vậy ta sử dụng cơ
cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một
chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 30 hạn chế 2 bậc tự do
và chốt chám định vị vào lỗ 50 hạn
chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng
của lực kẹp vuông góc với phơng của
kích thớc thực hiện.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đ-
ờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan
thép có độ bền trung bình

.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
= 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.
12
Ta xác định số vòng quay
tính toán của trục chính n
t
vào
công thức: n
t
=
==
6.14,3
5,27.1000
.
.1000
d
v
t

1469 v/ph
ta chọn số vòng quay của trục
chính theo dãy số vòng quay: n
m

1
.k
2
.k
3
.k
4
= 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
2.14,3
43.1000
.
.1000
d
v
t

6847 v/ph.
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 1360vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
5.2.6. Nguyên công VI: Phay vấu đầu to
Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to tay

và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
1
= 1,12
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu
kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
2
= 1
K
3
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k
3
= 1
K
4
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k
4
= 1
Vậy tốc độ tính toán là: v
t
= v
b
.k

14
V
tt
=
==
1000
1500.40.14,3
1000

m
nd

188,4 m/phút.
Lợng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n = 0,1.6.1500 =
900 mm/phút. Theo máy ta có S
m
= 500 mm/phút.
5.2.7. Nguyên công VII: Khoan lỗ dầu đầu to
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm
bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của lỗ
biên đầu nhỏ, độ đồng tâm tơng đối của 2 lỗ
với nhau và với hình tròn ngoàI và nghiêng
45
o
so với mặt phẳng đối xứng của tay biên ,
bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự

K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu
kỳ bền T của dao, k
1
= 1.
15
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k
2
= 1.
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k
3
= 1.
K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k
1
= 1.
v
t
= v
b
.k
1
.k
2

: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k
1
= 1.
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k
2
= 1.
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k
3
= 1.
K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k
1
=
1.
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k

16
cơ cấu kẹp hạn chế 5 bậc tự do: mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt
trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong 50 hạn chế 2 bậc tự do.
Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng của lực kẹp từ hai
phía cùng tiến vào.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
= 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có
các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy
tập 2):
D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 (22)mm, số răng Z = 18 răng.
L ợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay Z
b
= 2 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2 mm, lợng
chạy dao S = 0,13 (0.1 0.18)mm/răng, tốc độ cắt V = 25
(24,5)m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ
tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay
CNCTM2- k
1
= 1
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của
bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho
trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k

.
.1000
d
v
t

31.85 v/ph
Ta chọn số vòng quay theo máy
n
m
= 30 vòng/phút. Nh vậy, tốc
độ cắt thực tế sẽ là:
17
V
tt
=
==
1000
30.160.14,3
1000

m
nd

15,072 m/phút.
Lợng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n = 0,13.18.30 =70,2 mm/phút. Theo máy


+
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.

a
: Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song )

b
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
R
z
= 150 àm
T
i
= 200 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

a
=
22
cmc


Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:

1
= k.
a
đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính
xác hoá).

1
= 0,05.312,36 =15,618 àm.
Sai số gá đặt chi tiết
b
ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định
bằng tổng véctơ sai số chuẩn
c
và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ
gá:

b
=
22
kc

+
Trong đó:

c
: sai số chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)

c

+

)
= 2.(150 + 200 +
22
41,21536,312 +
)
= 2.729,43 = 1458,86 àm.
Lợng d nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Z
min
= 1458,86 àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa):

1
= k. = 0,05.312,36 = 15.618 àm.

b
= 0,05.215,41 = 10,771 àm.
R
Zi
= 50 àm.
T
i
= 50 àm.
( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 theo Bảng 13 )
19
2.Z
min
= 2.(50 + 50 +

15
0
20
0
312.3
6
48.34
1
200
0
46.34
1
48.34
1
Khoé
t
50 50
15.61
8
215.4
1
72
9
49.79
9
100
49.69
9
49.79
9

Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1
Phay mặt đầu để đạt kích thớc 29

0,1
và cấp nhẵn bóng R
a
= 1,25 àm. Ta có các
thông số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ N
m
=
7kW. Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích th-
ớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng.
Ta có:
- Chiều sâu phay t = 70 mm.
- Chiều rộng phay B = 2,5 mm.
- Lợng chạy dao S = 0,13
- Tốc độ cắt V(m/ph)
Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:
V =
v
Puy
z
xm
q
v
k
ZBStT
DC
.

.k
uv
=1,22.0,8.1 = 0,976
Trong đó:
k
MV
- hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho trong bảng 5-
1ữ 5-4
k
MV
=
v
n
B
n
k









750
.
=
9.0
600

0,8.
k
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6, k
nv
=
1.
- Lực cắt P
z
, N:
Lực cắt đợc tính theo công thức:
P
Z
=
MV
wq
uy
Z
x
P
k
nD
ZBStC
.
.
10
=
935,0.
36,33.250
26.5,213,0.70.2,68.10

n
B






750

=
3.0
750
600






= 0.935
Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang P
h
, Lực thẳng đứng P
v
, Lực
hớng kính P
y
, Lực hớng trục P
x

+ T
tn
Trong đó :
T
tc
- Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
T
o
- Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực
hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có
công thức tính tơng ứng).
T
p
- Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích
thớc của chi tiết ). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần
đúng T
p
= 10%T
o
.
T
pv
Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(T
pvkt
) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh
dụng cụ (T
pvkt

1
Chiều dài ăn dao (mm).
L
2
Chiều dài thoát dao (mm).
S L ợng chạy dao vòng(mm/vòng).
n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng 2 dao phay đĩa:
L = 70 mm.
L
1
=
)35,0()( ++tDt
=
)70250(70
+ 3 = 115 mm
L
2
= (2 ữ 5) mm.
T
o1
=
nS
LLL
.
21
++
=
30.95
511570 ++

- Doa:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
5,293 0
cotg30
0

+ (0,5ữ2) = 2 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o2.2
=
nS
LLL
.
21
++
=
87.12,0
3229 ++
= 3,908 phút.
- Vát mép:

+ (0,5 ữ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o3.1
=
nS
LLL
.
21
++
=
500.12,0
3329 ++
= 0,583 phút.
- Doa:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
5,293 0
cotg30
0

+ (0,5ữ2) = 2 mm.

21+
= 0,05 phút.
8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Phay vấu đầu nhỏ:
L = 15 mm.
L
1
=
)35,0()( ++tDt
=
)340(3
+ 3 = 13,5 mm
L
2
= (2 ữ 5) mm.
T
o4
=
nS
LLL
.
21
++
=
1500.500
55,1315 ++
= 0,067 phút.
8.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ:
- Khoan lỗ dầu 6, không thông suốt:
L = 10 mm.
L

cotg + (0.5 ữ 2) =
2
2
cotg30
0
+ (0,5 ữ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o5.2
=
nS
LLL
.
21
++
=
1360.1,0
331 ++
= 0,051 phút.
8.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Phay vấu đầu to:
L = 15 mm.
L
1
=
)35,0()( ++tDt
=
)340(3
+ 3 = 13,5 mm

o5.1
=
nS
LL
.
1
+
=
1360.17,0
710 +
= 0,074 phút.
- Khoan lỗ dầu 2:
L = 1 mm.
L
1
=
2
D
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
2
cotg30
0
+ (0,5 ữ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o5.2
=