3
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên h

tt p :/ /

w w w

.lrc -

tnu .

e d

u.vn
LỜI MỞ
ĐẦU
Đầu ép đá ba via là một là một dạng phụ tùng cơ khí thay thế thường
xuyên
trong quá trình sản xuất đá mài tại Công ty cổ phần đá mài Hải Dương. Đây là
chi
tiết làm nhiệm vụ của chầy ép ghép lỏng với khuôn ép đã có sẵn trên máy, làm
việc
trong điều kiện ma sát - mòn rất khốc liệt, lại yêu cầu độ chính xác tương quan
rất
chặt chẽ. Hiện nay đã có một số doanh nghiệp trong nước thiết kế chế tạo loại
sản
phẩm này, thử nghiệm tại công ty nhưng chưa thành công. Tỷ lệ phế phẩm do sai
số
tương quan còn cao, khả năng chịu mài mòn còn kém nên tuổi bền không đáp
ứng
yêu

bình
của các thầy cô giáo, đồng nghiệp để bản luận văn này được hoàn thiện hơn và
khắc
phục trong nghiên cứu tiếp
theo.
Nhân dịp này Tôi xin bầy tỏ lòng cám ơn sâu sắc đến thầy giáo: PGS.TS
Vũ
Quý Đạc, ThS Phạm Thành Long - Bộ môn Máy và Tự động hoá Trường Đại
học
Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên đã tận tình hướng dẫn để bản luận văn này
đạt
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên h

tt p :/ /

w w w

.lrc -

tnu .

e d

u.vn
4
được mục tiêu và hoàn thành đúng thời gian quy định. Tôi xin chân thành cảm
ơn
tập thể Công ty cổ phần đá mài Hải Dương đã tận tình phối hợp, trao đổi, tạo
điều
kiện giúp đỡ trong quá trình thực hiện đề tài

Ạ
I
CÔNG TY CỔ PHẦN ĐÁ MÀI HẢI
DƯƠNG
8
1.1. Tổng quan về quá trình sản xuất đá mài ba via……………………
8
1.1.1. Tình hình sử dụng và sản xuất đá mài ba via………………
…….
1.1.2. Cấu trúc cơ học vật liệu đá
mài……………………………………
1.1.3. Các bước sản xuất đá mài ba
via…………………………………
1.2. Đặc điểm lớp vật liệu tiếp xúc với bề mặt làm việc của đầu ép…
12
1.3. Một số dạng mòn hỏng đầu ép……………………………………
15
1.4. Một vài nét về sản xuất đầu ép đá ba via trong nước……
16
Chương 2.
NGHIÊN
CỨU CƠ CHẾ MÒN VÀ NGUYÊN NHÂN DẪN
Đ
Ế
N
MÒN BỀ MẶT LÀM VIỆC ĐẦU ÉP ĐÁ BA VIA…………………
18
2.1. Mòn do dính………………………………………………
23
2.1.1. Hiện tượng…………………………………………………………


w w w

.lrc -

tnu .

e d

u.vn
6
2.5. Mòn fretting……………………………………………………….
35
2.5.1. Hiện tượng…………………………………………………………
35
2.5.2. Cơ chế mòn fretting……………………………………………….
35
2.5.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến mòn fretting………………………….
36
2.6. Mòn do va chạm…………………………………………………
36
2.6.1. Mòn do va chạm của hạt cứng (erosion)………………………….
36
2.6.2. Mòn do va chạm của các vật rắn………………………………….
36
2.7. Đánh giá ảnh hưởng của các dạng hao mòn ở chi tiết đầu ép……
38
Chương 3. MỘT SỐ GIẢI PHÁP CHỐNG MÀI MÒN ĐẦU ÉP………….
40
3.1.

TRÌNH
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT
ĐẦU ÉP
66
4.1. Xác định dạng sản xuất……………………………………………
66
4.1.1. Xác định sản lượng cơ khí hàng năm Ni………………………….
66
4.1.2. Xác định dạng sản xuất……………………………………………
66
4.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi……………………………….
66
4.3 Chọn chuẩn………………………………………………………
69
7
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên h

tt p :/ /

w w w

.lrc -

tnu .

e d

u.vn
4.3.1. Chọn chuẩn thô ………………………………………………

Phụ lục 1, Phụ lục 2, Phụ lục 3, Phụ lục 4,……………………….
91
Tài liệu tham khảo…………………………………………………
91
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên h

tt p :/ /

w w w

.lrc -

tnu .

e d

u.vn
8
Chương
1
TỔNG QUAN VỀ QUÁ
TRÌNH
SẢN XUẤT ĐÁ MÀI BA VIA VÀ QUÁ
TRÌN
H
SẢN XUẤT ĐÁ MÀI TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN ĐÁ MÀI HẢI
D
ƯƠ
NG
1.1. Tổng quan về quá

phát
triển, nhu cầu sử dụng đá mài ba via là rất lớn không những về số lượng, chủng
loại
mà còn là nhu cầu lớn đá mài có chất lượng cao. Việc đầu tư nhập khẩu những
dây
truyền sản xuất đá mài ba via hiện đại là cần thiết không những đáp ứng nhu cầu
thị
trường trong nước mà còn hạ được giá thành đá. Tuy nhiên, trong quá trình sản
xuất
nảy sinh vần đề có một số phụ tùng phải thay thế thường xuyên và hiện nay Công
ty phải chi một khoản ngoại tệ khá lớn cho việc nhập sản phẩm này. Hiện
nay
tại Công ty Cổ phần Đá mài Hải Dương, một đầu ép đá mài ba via cỡ 100
nhập
khẩu từ Hàn Quốc ép được khoảng 11000 viên đá. Trong năm 2006 Công ty đã
phải
nhập khẩu 320 đầu ép của Hàn Quốc trị giá 21000USD (khoảng 65,5 USD ~ 1
050
000,đ/ 1 đầu ép). Các phụ tùng phải thay thế thường xuyên trong quá trình sản
xuất
đá mài ba via là chi tiết đầu ép và
lõi.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên h

tt p :/ /

w w w

.lrc -


2
O
3,
SiO
2
, TiO
2
, độ cứng tế vi là 2100kG/mm
2
đến 2350
kG/mm
2
.
Đá mài dùng hạt mài Corindon nâu thường được dùng để mài thô, bán tinh,
mài
sắc các loại dụng cụ cắt và mài tinh các loại vật liệu có độ bền cao như thép các
bon
hợp kim (thép không gỉ), gang cầu, đồng vàng trừ các loại thép cao tốc đã
tôi,
gang dẻo có tổ chức peclit, đồng thanh
cứng.
Hình 1.1. Đá mài ba via
100x6x16
do Công ty Cổ phần đá mài Hải Dương sản
xuất
+ Độ hạt của hạt mài: là kích thước của hạt mài, ký hiệu 24, là loại hạt mài có
kích
thước hạt mài từ 0,63mm
0,8mm.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên h

hưởng trực tiếp đến năng suất và chất lượng của sản phẩm mài. Nếu chọn độ
cứng
không đúng, khả năng cắt gọt của đá bị hạn chế, nếu mềm quá thì mòn nhanh,
hao
phí đá nhiều, ngược lại nếu cứng quá dễ sinh ra cháy nứt ở bề mặt mài. Độ cứng
của
đá mài phụ thuộc vào nhiều yếu tố, như phương pháp chế tạo (lực ép khi chế tạo
đá
mài, chế độ nung), mật độ của đá mài, kích thước hạt mài và thành phần chất
dính
kết quyết
định.
+ Chất dính kết BF: là chất dính kết Bakelit – nhựa Fenol, bao gồm các thành
phần
sau: - Nhựa Fênol lỏng PF2550:
5%
- Nhựa Fênol bột PF2893A:
18%
- Chất độn Na
3
AlF
6
:
6%
Chất dính kết trong đá mài được dùng để giữ chặt hạt mài và chất độn trong
dụng
cụ. Chất độn tạo cho dụng cụ có cơ lý tính, tính công nghệ, yêu cầu sử dụng
cần
thiết. Chất dính kết ảnh hưởng đến phần nổi bề mặt làm việc của dụng cụ, độ
mòn

e d

u.vn
cỏch gia cỏc ht mi cng tng. Vỡ vy mt ca ỏ mi cng ln thỡ cng
ỏ
mi cng ln v ngc li mt ca ỏ mi cng bộ thỡ cng ca ỏ mi
cng
nh.
+ Li thu tinh: gia ỏ mi cú lp nha dng si thu tinh Phenol
Fomandehit
C
6
H
5
OH-(CH
2
- C
6
H
5
)
n
-CH
2
- C
6
H
5
OH, cú tỏc dng chng v ỏ trong quỏ trỡnh
mi.

t
qng Boxit trong thiờn nhiờn. Quy trỡnh sn xut ỏ mi ba via c bt u
t
vic khai thỏc qung Broxit ti m Kinh Mụn, qung Broxit c a vo lũ
luyn
h quang nhit 1450 C lm chy qung Boxit, sau ú lm lnh, cho ra
phụi
Corindon cc. Corindon cc c nghin nh v phõn cp thnh c ht ca ht
nn
v ht mi v c sng phõn loi c c ht ỳng kớch thc, sau ú ra
sch
bng axit H
2
SO
4
v nc, ri sy khụ, c ht Corindon nõu A24 v
A60.
Cht dớnh kt ca ỏ mi ba via (cú c cht n) l hn hp nha Fờnol
lng
PF2550 (5%), nha Fờnol bt PF2893A (18%), v cht n Nu
3
AlF
6
(6%).
Cht
12
dính kết, chất độn và hạt mài (hoặc hạt nền) được trộn với nhau theo một tỷ lệ
nhất
định, là phần trăm khối lượng của chất dính kết và hạt mài (hoặc hạt nền) trong
đá

H
5
OH.) chống vỡ đá vào khuôn và
thực
hiện quá trình ép lần đầu với áp lực ép 5
kG/cm
2
.
+ Hỗn hợp hạt mài A24+BF được đưa vào khuôn ép với tỷ lệ 33% khối
lượng
của viên đá, được gạt phẳng đều sau đó cho lưới thuỷ tinh (nhựa Phenol
Fomandehit
C
6
H
5
OH-(CH
2
- C
6
H
5
)
n
-CH
2
- C
6
H
5

ép.
Đầu ép đá mài ba via được lắp với một piston thuỷ lực, đường kính 100 mm
để
thực hiện quá trình ép từ trên xuống nhằm tạo ra biên dạng của đá mài và biên
dạng
13
của lỗ lắp đá mài. Thực tế tại Công ty đá mài Hải Dương đầu ép đá mài ba via
làm
việc trong một số các điều kiện đặc thù
sau:
- Đầu ép làm việc trong phòng kín có lắp điều hoà duy trì nhiệt độ ở 27 C,
môi
trường không khí tự nhiên, có ôxy là thành phần hoá học chủ yếu gây ăn mòn
hoá
học. Không có dòng điện trên bề mặt đầu ép và không có các chất gây điện
phân.
- Áp lực lớn nhất tác dụng lên bề mặt của đầu ép là 80
kG/cm
2
.
- Bề mặt làm việc của đầu ép tác dụng trực tiếp lên lớp giấy bóng ninol, hạt
mài,
chất dính kết, chất độn, do hạt mài đã trộn với hỗn hợp chất dính kết và chất
độn
xuyên thủng qua lớp giấy ninol, tiếp xúc với bề mặt chi tiết đầu
ép.
Hình1.3. Ảnh chụp điều kiện làm việc của đầu
ép
14
- Lp giy ninol: c sn xut t mt loi nha Pụlivinyl clorua

2
- C
6
H
5
)
n
-CH
2
- C
6
H
5
OH. õy l loi nha nhit do, cú tớnh n
nh
hoỏ hc tt, bn vi cỏc axit loóng v kim nng 20%. Nha Phenol
Fomandehit
nhit bỡnh thng khụng phn ng hoỏ hc vi kim loi v ụxit kim loi.
Do
ú nú khụng gõy bin dng, n mũn hoỏ hc hoc n mũn in phõn vi b mt
chi
tit u
ộp.
P
Đầu
ép
Lớp giấy
bóng
Hỗn hợp A60+BF
Hỗn hợp A24+BF

3
, trong đó có 95% AL
2
O
3
- , còn lại là các tạp chất có dạng Fe
2
O
3,
SiO
2
,
TiO
2
, hạt mài có kích thước hạt nhỏ 0,63mm, và có độ cứng rất cao
2350kG/mm
2
.
AL
2
O
3
- là những tinh thể bao gồm những ion O
2-
gói ghém sít sao kiểu
lục
phương, trong đó hai phần ba lỗ trống bát diện được ion AL
3+
chiếm. Nó không
có

16
Hình1.5. Ảnh chụp dạng hỏng bề mặt đầu ép đá mài ba
via
Hình 1.6 - Ảnh chụp (mặt cắt ngang rãnh đồng tâm) bề mặt làm
việc
của đầu ép mòn tỷ lệ
1:50
Từ điều kiện làm việc của đầu ép ta có thể thấy, nguyên nhân chủ yếu gây
hỏng
đầu ép là do các cạnh sắc của hạt mài với áp lực lớn tác dụng trực tiếp lên bề
mặt
đầu ép, gây biến dạng dẻo bề mặt. Sau nhiều lần ép, sẽ gây ra quá trình dồn ép
vật
liệu tạo ra các mảnh mòn tách rời bề mặt đầu ép do cơ chế dính, cào xước hoặc
nứt
tách. Ngoài ra đầu ép có thể bị mòn do ô xy trong môi trường tự nhiên tiếp xúc
với
bề mặt của đầu ép gây ăn mòn hoá
học.
Do vậy, để nghiên cứu chế tạo, nâng cao chất lượng và tuổi thọ của đầu ép,
cần
phải ứng dụng lý thuyết về ma sát và mòn trong điều kiện làm việc của đầu
ép,
nhằm xác định nguyên nhân các dạng hỏng của đầu ép để đưa ra một quy trình
công
nghệ chế tạo hợp lý, kết hợp với các biện pháp công nghệ bề mặt là rất cần
thiết.
Nhằm nâng cao độ tin cậy, tuổi thọ và giá thành chế tạo đầu ép cho Công ty cổ
phần
đá mài Hải

cầu.
Một số doanh nghiệp cơ khí vừa và nhỏ tại Hưng Yên, Hải Dương, Thái
Nguyên
đã nghiên cứu chế tạo nhưng chất lượng bề mặt, tuổi thọ vẫn chưa đáp ứng yêu
cầu,
chưa có nghiên cứu một cách tổng thể về những vấn đề ma sát-mòn vật liệu,
quy
trình công nghệ chế tạo còn có những hạn
chế.
Ở những nước trong khu vực có công nghiệp phát triển như Hàn Quốc,
Trung
Quốc, Nhật bản việc sản xuất các loại đầu ép đá ba via cung cấp cho dây
truyền
sản xuất đá mài được chế tạo tương đối hoàn chỉnh, nhưng giá thành rất cao, lại
sản
xuất hàng khối nên các công ty của nước ta đặt hàng tương đối khó khăn,
ảnh
hưởng đến tiến độ sản xuất và khả năng cạnh tranh của nhà
máy.
Chính vì vậy, việc nghiên cứu, chế tạo những sản phẩm phụ tùng thay thế
cho
việc sản xuất đá mài ba via là rất cần thiết mang ý nghĩa thực tiễn, trong luận
văn
này tập trung vào việc nghiên cứu những vấn đề ma sát – mòn vật liệu, đề xuất
quy
trình chế tạo chi tiết đầu ép thích
hợp.
18
CHƯƠNG
2.

đá,
khi đó hạt mài, hạt nền cùng với chất kết dính tự xắp xếp theo một trật tự chặt
nhất,
đồng thời với quá trình ấy các hạt mài dịch chuyển (dịch chuyển tương đối) so
với
mặt đầu đĩa ép, nó gây ra mòn đầu ép làm cho các rãnh đồng tâm không còn
đảm
bảo hình dạng, viên đá được ép ra không đảm bảo kích thước yêu cầu và khi sai
số
vượt quá giới hạn cho phép, đầu ép sẽ không sử dụng được. Với đầu ép, độ mòn
cho
phép là 0,2
mm.
Thật vậy, ảnh chụp đầu ép bị mòn ta thấy trên bề mặt có rất nhiều vết xước,
vết
mòn, xem ảnh (hình 2.2 và hình
2.3).
Để khắc phục hạn chế được mòn đối với đầu ép, cần đưa ra một quy trình chế
tạo
phù hợp nhằm nâng cao tuổi bền cho đầu ép, ta cần nghiên cứu kỹ cơ chế mòn
và
các nhân tố ảnh hưởng tới mòn đầu ép từ đó đưa ra giải pháp chế tạo phù
hợp.
Lý thuyết về ma sát - mòn cho thấy, có nhiều dạng mòn như: Mòn do dính,
mòn
do cào xước, mòn hoá học, …Ở đây ta vận dụng lý thuyết ma sát - mòn vào
từng
dạng mòn cụ thể để phân tích cơ chế mòn và các yếu tố ảnh hưởng gây mòn với
đầu
ép.

g

t
õ
m

H

c

l
i

u





i

h

c

T
h
ỏ
i


n
yêu cầu kỹ
thuật
1.Độ bóng các bề mặt còn lại:
6
2. Độ đảo các mặt A, B với đừơng tâm chi
tiết
3. Độ không đồng tâm giữa các bề mặt 80
-0,02
, 100
-0,12
Trừơng Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp Thái Nguyên
và 16,1
+0,08
0,05
-0,04 -0,15
ố tài liệu
hữ ký ày
Đầu ép Đá mài
ba
Số
l

ợng
Khối
l

ợng
Tỷ lệ
3. Độ côn và độ ô van của các bề mặt 80

w w w

.lrc -

tnu .

e d

u.vn
Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết đầu
ép
Hình 2.2. Ảnh chụp dạng hỏng bề mặt đầu ép đá mài ba
via
Hình 2.3. Ảnh chụp bề mặt làm việc của đầu ép mòn tỷ lệ
1:50
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên h

tt p :/ /

w w w

.lrc -

tnu .

e d

u.vn
21
Hình 2.4a. Tổ chức tế vi của lớp vật liệu trên bề mặt


tt p :/ /

w w w

.lrc -

tnu .

e d

u.vn
23
2.1. Mòn do
dính
.
2.1.1. Hiện
t
ư
ợ
n
g.
Xét hiện tượng mòn gây ra khi hạt mài tiếp xúc với đầu ép như hình
vẽ
(hình
2.6).
Khi đầu ép chuyển động thực hiện ép hỗn hợp hạt mài, các hạt mài chuyển
động
(chuyển động tương đối so với đầu ép) để xếp xít lại với nhau tạo nên cấu trúc
viên

đá.
2.1.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến mòn do
dín
h.
Theo định luật mòn dính của
Archard:
Q
k
W
3

p
0
(2.1)
Trong đó: Q: thể tích vật liệu
mòn,
k: hệ số xác xuất một tiếp xúc tạo nên một hạt
mài,
m
p
W: tải trọng pháp tuyến
tổng,
p
0
: giới hạn chảy của vật
liệu.
Với định luật Archard ta có kết
luận:
- Thể tích vật liệu mòn của đầu ép tỷ lệ thuận với quãng đường
trượt.

K
m
là một hằng số cho kim loại trượt và độc lập với các tính chất của chất
bôi
trơn hay của lớp màng bề mặt.
Đặt
khi có lớp bôi
trơn.
A
m
là tỉ số giữa diện tích tiếp xúc trực
tiếp
A
W
Q
k

m
A
k
0
(2.3)
Theo Rowe, giá trị thích hợp cho giới hạn chảy p (pháp) là giá trị tính đến sự
kết
hợp giữa ứng suất pháp và tiếp chứ không phải chỉ riêng do tải trọng pháp
tuyến
tĩnh gây ra
p
0
.

của
vật liệu đầu
ép.
- Nếu tạo được lớp màng bề mặt hợp lý thì sẽ giảm được hệ số ma sát,
giảm
hiện tượng mòn do dính của bề mặt đầu
ép.
Trong điều kiện sản xuất đá mài ba via được sản xuất trên máy ép với độ
chính
xác cao, tải trọng pháp tuyến (lực ép) được coi là hằng số. Vậy để khắc phục và
hạn
chế hiện tượng hỏng bề mặt đầu ép do mòn dính ta cần phải đảm bảo các yêu
cầu
sau:
- Đảm bảo giới hạn chảy hay độ cứng của vật liệu đầu
ép.
- Tạo độ bóng và lớp màng bề mặt hợp lý nhằm giảm ma sát trên bề mặt
chi
tiết đầu ép giữa hạt mài với bề mặt đầu
ép.
Xác định giới hạn chảy của vật liệu đầu ép theo cơ chế mòn dính đảm bảo
điều
kiện bền
mòn:
Để ép được 11000 viên đá mài bằng số lượng của đầu ép Hàn Quốc thì
lượng
mòn Q được tính theo công
thức:
Q
k

ep
= 80kG/cm
2
=
0,8kG/mm
2
)
+ Q: là tổng thể tích mòn trên một khoảng trượt cho phép là độ mòn
cho
phép của chi tiết đầu ép là
0,2mm
Q R

2
r

2
mm

2
Vậy giới hạn chảy của chi tiết đầu ép sẽ
là:
.
2 2
.
0,

8
R r p
ep

trượt
trên bề mặt chi tiết đầu ép và phá huỷ bề mặt tiếp xúc chung bằng biến dạng
dẻo
hoặc nứt tách. Trong trường hợp chi tiết đầu ép là vật liệu dẻo có độ dai va đập
cao
(kim loại và hợp kim), các hạt mài sẽ gây nên biến dạng dẻo của vật liệu chi tiết
đầu
ép trong cả trường hợp tải nhẹ nhất. Trong trường hợp vật liệu dòn có độ dai va
đập
thấp, mòn xảy ra do nứt tách khi đó trên vùng mòn nứt tách là biểu hiện chủ
yếu.
2.2.1. Mòn do cào xước bằng biến dạng
d
ẻo.
2.2.1.1. Hiện
t
ư
ợng.
Xét hiện tượng mòn gây ra do hạt mài tiếp xúc với đầu ép như hình vẽ (hình
2.4)
Khi đầu ép chuyển động thực hiện ép hỗn hợp hạt mài, các hạt mài chuyển động
để
xắp xếp xít lại với nhau. Trong quá trình ấy xảy ra các cạnh sắc của hạt mài
trượt
trên bề mặt đầu ép gây ra phá huỷ bề mặt đầu ép bằng biến dạng dẻo hoặc nứt
tách.
Thật vậy, khi quan sát bề mặt đầu ép mòn có rất nhiều vùng mòn có vết
xước.
2.2.1.2. Cơ chế
m

các mảnh mòn mỏng. Trong trường hợp vật liệu rất mềm như indium và chì,
khối
lượng mòn sinh ra rất nhỏ và vật liệu bị biến dạng sẽ dịch chuyển sang hai bên
của
rãnh.
Dồn ép vật liệu: Sự hình thành lượng vật liệu dồn ép ở phía trước của hạt
cứng
là một dạng mòn do cào xước. Một hạt cứng khi chà sát trên bề mặt sẽ tạo nên
một
rãnh và một lượng vật liệu bị dồn ép ở phía trước nó. Điều này thường xảy ra khi
tỷ
số giữa sức bền cắt của bề mặt tiếp xúc với sức bền cắt của hạt cứng cao (0,5
1).
Khi đó chỉ một phần vật liệu bị biến dạng sang hai bên rãnh, còn phần lớn sẽ dồn
ép
về phía trước của hạt cứng tạo nên hiện tượng
này.
Cắt: Dạng cắt của mòn do cào xước xảy ra khi hạt cứng với góc tiếp xúc
lớn
di chuyển tạo nên rãnh và tách vật liệu ra khỏi rãnh dưới dạng mảnh mòn có
dạng
giống như phoi dây hoặc vụn. Quá trình này xảy ra chủ yếu là do cắt còn lượng
vật
liệu bị biến dạng sang hai bên rãnh là rất
nhỏ.
2.2.1.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến mòn do cào xước bằng biến dạng
d
ẻo.
Theo lý thuyết ma sát -
mòn: