bộ công thơng
tổng công ty máy động lực và máy nông nghiệp
viện công nghệ
báo cáo tổng kết đề tài KH - CN
M số: 240.08RD/hđ-KHCN

Tên đề tài:
Nghiên cứu áp dụng công nghệ nhiệt luyện
chân không để nhiệt luyện các sản phẩm
cơ khí chất lợng cao Cơ quan chủ quản : Bộ Công thơng
Cơ quan chủ trì : Viện Công nghệ
Chủ nhiệm đề tài : Phạm Văn Lành 7102
16/02/2009

Hà Nội, tháng 12 - 2008

bộ công thơng
tổng công ty máy động lực và máy nông nghiệp

Ks. phạm văn lành
Những ngời tham gia đề tài

1. Phạm Văn Lành Viện Công nghệ
2. Hoàng Vĩnh Giang Viện Công nghệ
3. Trần Trọng Nghĩa Viện Công nghệ
4. Nguyễn Văn Việt Viện Công nghệ
5. Nguyễn Xuân Thắng Viện Công nghệ

Cơ quan phối hợp

- Công ty Cổ phần NAKYCO
- Công ty Cổ phần Dụng cụ Cơ khí Xuất khẩu
cơ khí. Đặc biệt là các loại khuôn mẫu: Khuôn đúc áp lực, khuôn rèn, khuôn
dập nguội thường yêu cầu chế độ nhiệt luyện nghiêm ngặt để đạt được các
yêu cầu kỹ thuật như:
- Chịu mài mòn ở nhiệt độ làm việc cao.
- Khả năng chống mỏi nhiệ
t, chống nứt nóng.
- Khả năng biến dạng do nhiệt luyện là nhỏ nhất.

2
Để đáp ứng được các yêu cầu trên, ngoài yếu tố chọn đúng vật liệu, khâu
nhiệt luyện đóng vai trò quan trọng. Hiện nay trong nước vẫn sử dụng công
nghệ truyền thống: Nhiệt luyện trong lò khí bảo vệ, lò muối, làm nguội trong
dầu hoặc không khí song chất lượng không đảm bảo do quá trình nung nóng
và làm nguội chi tiết bị oxy hoá, thoát cácbon hoặc có biến dạng lớn. Các
công nghệ truyền thống này không đáp ứng được cho các s
ản phẩm cơ khí
chất lượng cao đặc biệt là khuôn kim loại. Chính vì vậy phải áp dụng công
nghệ nhiệt luyện tiên tiến như nhiệt luyện trong lò chân không mới đáp ứng
được các yêu cầu nêu trên.
Là một cơ sở nghiên cứu về công nghệ nhiệt luyện, chúng tôi có trách
nhiệm thực hiện các dịch vụ nhiệt luyện cho các công ty chế tạo khuôn, tránh
tình trạng khuôn chế tạo xong phải đem đi nhiệt luyện
ở nước ngoài với chi
phí giá thành cao.
Để đáp ứng được nhiệm vụ trên, Viện Công Nghệ chúng tôi đang nghiên
cứu ứng dụng công nghệ nhiệt luyện tiên tiến, đồng thời đầu tư thiết bị công
nghệ hiện đại lò nhiệt luyện chân không, lò thấm Nitơ công nghệ plasma.
Trong khuôn khổ đề tài này chúng tôi đặt ra nhiệm vụ là:
- Nghiên cứu tổng quan nhiệt luyện chân không, nhiệt luyện khuôn kim
loại trong môi trường chân không.

ram. Thấm các bon nhằm mục đích tăng hàm lượng các bon trên bề mặt
bánh răng từ 0,2% lên 0,8-1% và qua đó làm tăng khả năng tôi của
thép. Bề mặt răng có thể đạt độ cứng 60HRC sau khi tôi. Như vậy,
nhiệt luyện đ
ã nâng độ cứng mặt răng lên gấp 3 lần, qua đó nâng khả
năng chịu mài mòn, chịu nén cũng như tuổi thọ của báng răng.
- Dụng cụ cắt như mũi khoan, dao phay được chế tạo từ thép gió (thép
hợp kim cao). Để cắt được kim loại, các dụng cụ này phải có độ cứng
cao, chịu nhiệt tốt, chịu mài mòn cao. Dụng cụ đạt được tính năng tổng
hợ
p như vậy là nhờ vào các công đoạn nhiệt luyện đặc biệt. Nhiệt độ tôi
của loại thép này gần đạt tới nhiệt độ nóng chảy để có thể hoà tan hết
các pha Carbid thô đại. Tuy nhiên, nhiệt độ càng cao thì khả năng xảy
ra hiện tượng thô hạt càng lớn. Nếu hạt bị thô thì cơ tính của thép sẽ
giảm nhiều sau khi tôi. Vì vậy, việc tối ưu hoá thông số công nghệ

4
(nhiệt độ và thời gian giữ nhiệt) khi nung tôi sẽ quyết định chất lượng
của dụng cụ.
- Khuôn kim loại là dụng cụ hết sức quan trọng trong lĩnh vực tạo phôi,
nó quyết định tới chất lượng và giá thành sản phẩm. Phụ thuộc vào điều
kiện làm việc và yếu tố công nghệ, người ta chia ra các nhóm khuôn
như khuôn dập, khuôn ép, khuôn đúc (đúc thường và đúc áp lực).
Khuôn kim loại nói chung đều làm việc trong điều kiện khắc nghiệt
dưới tải trọng tổng hợp. Khuôn đúc áp lực, khuôn dập hoặc khuôn ép
đều phải chịu tải trọng động đa phương, chu kỳ với áp lực lớn (lực ép,
lực dập). Bề mặt khuôn chịu nén, chịu mài mòn, chịu ăn mòn hoá học
và chịu nhiệt. Như vậy, khuôn phải đủ tính năng kỹ thuật để
chịu được
điều kiện làm việc như đã nêu trên.

với các sản phẩm đòi hỏi một quy trình công nghệ nhiệt luyện nghiêm ngặt
như nhiệt luyện khuôn, nhiệt luyện và thấm bánh răng thì hiệu quả kinh tế
càng cao. Đặc bi
ệt khi tính đến vấn đề môi trường (trước đến nay ta thường
chưa quan tâm đúng mức) thì hiệu quả về kinh tế xã hội càng cao. Tiết kiệm
được chi phí xử lý môi trường.
Tóm lại, công nghệ nhiệt luyện trong môi trường chân không là một công
nghệ nhiệt luyện tiên tiến, đang ngày càng được sử dụng rộng rãi và hiệu quả.
Công nghệ này đang dần dần thay thế công nghệ nhiệt luyện truyền thống,
đặ
c biệt đây là công nghệ thân thiện môi trường, cho ta chất lượng sản phẩm
cao và ổn định. Với các sản phẩm chất lượng cao như khuôn kim loại, bánh
răng, dụng cụ cắt thì công nghệ nhiệt luyện trong môi trường chân không là
một lựa chọn hợp lý và tối ưu nhất.
1.2. Vai trò của công nghệ nhiệt luyện trong việc chế tạo khuôn sử dụng
trong ngành cơ khí chế tạo máy
Trong quá trình phát triển của ngành c
ơ khí, các công nghệ về dập, đùn,
kéo và đúc chính xác trong khuôn kim loại đang ngày một phát triển. Đặc
điểm của các công nghệ này là sử dụng khuôn kim loại để chế tạo các sản

6
phẩm hoàn chỉnh có kích thước và độ bóng theo yêu cầu. Vì thế nhu cầu sử
dụng các loại khuôn kim loại để gia công kim loại ngày càng tăng, đáng chú
ý nhất là các loại khuôn dập nguội, khuôn dập nóng, khuôn kéo, khuôn đùn và
khuôn đúc áp lực. Các loại khuôn này thường được chế tạo từ thép dụng cụ
hợp kim bền nguội và thép dụng cụ hợp kim bền nóng, điển hình là thép
SKD11 (thép làm khuôn dập nguội, tương đương như X12, X12M), thép
SKD61 (thép bền nóng, tương
đương 40Cr5MoV, H13). Các loại thép này

trong lò chân không và làm nguội bằng khí nén với áp suất cao là phương
pháp nhiệt luyện tiên tiến được các cơ sở nhiệt luyện ở các nướ
c công nghiệp
phát triển như CHLB Đức, Mỹ, Nhật, Nga, Balan, Bungaria, CH Czech, Italy,
Australia, Tây Ban Nha, Canada, Trung Quốc áp dụng.
Nhiều hãng sản xuất đã chế tạo các thiết bị chuyên dùng cho từng công
nghệ cụ thể và đã được tiêu chuẩn hoá. Một số khuôn kim loại như khuôn đúc
áp lực được hiệp hội các nhà sản xuất khuôn Bắc Mỹ (NADCA) cũng như
công ty FORD, General Motors khuyến cáo nên dùng công nghệ nhiệt luyện
trong môi trường chân không để nhiệt luyện khuôn.
1.4. Nhi
ệt luyện trong môi trường chân không ở nước ta
Việt nam cũng đã quan tâm đến công nghệ này, tuy nhiên hiểu biết của
cán bộ kỹ thuật về công nghệ nhiệt luyện chân không còn rất hạn chế. Một số
đơn vị trong nước và công ty liên doanh với nước ngoài cũng đã nhập thiết bị
lò chân không để nhiệt luyện khuôn kim loại như: Công ty Cổ phần Dụng cụ
Cơ khí xuất khẩu, Công ty Cổ phầ
n Dụng cụ Thiết bị Y tế 2, Công ty TNHH
Sản xuất và Thương mại A-Sung. Việc ứng dụng công nghệ này ngoài yếu tố
về thiết bị thì yếu tố công nghệ cũng rất quan trọng, tuy nhiên công nghệ này
chưa được nghiên cứu thoả đáng, mặt khác cũng do giá thành thiết bị cũng
khá đắt. Nên việc sử dụng công nghệ này cũng hạn chế.
Khuôn chế tạo trong nước chủ yế
u vẫn nhiệt luyện theo phương pháp
truyền thống nên tuổi thọ chưa cao. Khuôn nhiệt luyện trong nước hiện nay có
tuổi thọ thấp hơn nhiều so với tuổi thọ mà các nhà sản xuất nước ngoài đưa
ra, hệ quả là lợi nhuận thấp.

8
II. NHU CẦU VỀ CHẾ TẠO VÀ CUNG CẤP KHUÔN KIM LOẠI


9
Theo số liệu điều tra của Sở Công nghiệp Hà Nội [6], nhu cầu về khuôn
mẫu của các doanh nghiệp trên địa bàn là rất lớn. Chẳng hạn, Công ty Song
Long hàng năm sản xuất trên 400 loại sản phẩm nhựa, vì vậy, lượng khuôn
đùn nhựa tiêu thụ là rất lớn, hiện chủ yếu phải nhập của nước ngoài. Công ty
TNHH một thành viên Kim khí Thăng Long trong giai đoạn 2006-2010 cần
tới 1500 bộ khuôn dập các loại. Công ty c
ổ phần Điện cơ Thống Nhất cần
khoảng 100 bộ khuôn đúc áp lực, 300 bộ khuôn đùn ép nhựa, 350 bộ khuôn
dập. Công ty cổ phần bi xích líp Đông Anh cần tới 500 bộ khuôn dập, Công
ty Cổ phần chế tạo máy điện Việt Nam - Hungari cần 150 bộ khuôn dập.
Công ty phụ tùng 1, công ty Disoco, Công ty cơ khí Phổ Yên sử dụng một số
lượng lớn khuôn đột dập liên hợp và mỗi năm ph
ải nhập khẩu khuôn giá trị
lên tới gần 100 tỷ VNĐ. Công ty Nakyko, công ty Đại Dương, công ty thiết bị
Bưu Điện, Viện Công Nghệ có nhu cầu lớn về khuôn đúc áp lực. Công ty
Thành Long, Công ty cơ khí Đông Anh tiêu thụ một lượng lớn khuôn đùn
nhôm. Các loại khuôn kim loại thường phải làm việc trong điều kiện khắc
nghiệt như áp suất cao, chịu va đập mạnh, nhiệt độ cao (với khuôn dập nóng,
khuôn đùn ép, khuôn đúc), chịu mài mòn cao. Vì thế, độ chính xác cao của
kích thước, độ bền, độ dai va đập cao, khả năng chịu sốc nhiệt, chịu nhiệt độ
và chịu mài mòn là những tính chất quan trọng đối với khuôn kim loại. Vì
những yêu cầu vừa nêu, khuôn kim loại phải được nhiệt luyện trong điều kiện
hết sức nghiêm ngặt về quá trình nung nóng cũng như làm nguội.
Công nghệ nhiệt luyện trong môi trườ
ng chân không đáp ứng đầy đủ
các yêu cầu trên. Đây là một công nghệ nhiệt luyện tiên tiến, đang được sử
dụng rộng rãi và hiệu quả. Công nghệ này đang dần dần thay thế công nghệ
nhiệt luyện truyền thống, đặc biệt đây là công nghệ thân thiện môi trường.

khuôn. Đây là vấn đề không những chỉ có tính kỹ thuật mà còn có ý nghĩa
kinh tế to lớn.
Thép SKD61 hay H13 là loại thép thường được sử dụng để chế tạo
khuôn đúc áp lực, đây là loại thép nằm trong nhóm thép Cr-Mo đã nói ở trên.
Nguyên tố hợp kim chính là crôm có thành phần khoảng 5% với hàm lượng
cácbon khoảng 0,4%. Các nguyên tố hợp kim khác là môlipđen, vanadium, và
silic với hàm lượng mỗi nguyên tố khoảng 1%.

11
Dù xuất hiện với những tên gọi và ký hiệu khác nhau, nhưng thành
phần hoá học của các loại thép này không khác nhau nhiều. Bảng 3.1 dưới
đây là thành phần của một số mác thép thông dụng tương đương mác SKD61.
Trong các loại thép bền nóng thông dụng hệ Cr-Mo-V hiện có trên thị trường,
mác thép 40Cr5MoV hay còn được gọi là H13 theo AISI (American Iron and
Steel Institute) hoặc SKD61 (theo ký hiệu của Nhật, JIS 4404) là loại thép đặc
trưng nhất và được sử dụng rộng rãi hơn cả, đặc biệt là để
chế tạo khuôn dập nóng
và khuôn đúc áp lực.
Bảng 3.1: Thành phần hoá học tiêu chuẩn của một số mác thép thông dụng
thuộc họ Cr-Mo-V [2, 8, 10, 13, 14, 28, 31]
Thành phần hoá học cơ bản [% khối lượng]

Mác thép
C Mn Si Cr Mo V P
max
S
max
H 13 (AISI) 0,32
0,45
0,20

0,50
0,80
1,20
4,80
5,50
1,20
1,50
0,80
1,20
0,03 0,02
X40CrMoV5
(UNI)
0,32
0,42
0,25
0,50
0,80
1,20
4,80
5,50
1,20
1,50
0,80
1,20
0,03 0,02
SKD 61 (JIS) 0,32
0,42
max
0,50
0,80

5,50
1,20
1,60
0,40
0,60
0,03 0,03 12
Ngoài các mác đã được tiêu chuẩn hoá ở trên, các hãng chế tạo thép
cũng đưa ra thị trường nhiều loại thép với các tên thương mại khác nhau, tuy
nhiên thành phần hoá học của nó tương đương SKD61.
3.2.Yêu cầu của khuôn đúc nhôm
Theo các tài liệu [10,11,14] khuôn đúc nhôm cần phải có những tính chất:
- Khả năng chống rạn nứt nóng.
- Độ bền ở nhiệt độ cao.
- Khả năng chịu mòn ở nhiệt
độ cao.
Khả năng chống rạn nứt nóng của thép là khả năng làm chậm lại, hoặc
chống lại sự hình thành các vết rạn trên mặt khuôn, do sự thay đổi liên tục của
nhiệt độ trong quá trình làm việc của khuôn.
Khuôn thường làm việc trong điều kiện áp lực lớn, nhiệt độ cao nên phải
có độ bền cần thiết trong khoảng nhiệt độ làm việc của khuôn.
Khả năng chị
u mòn của khuôn phụ thuộc nhiều vào độ cứng, để khuôn ít
bị mòn khi làm việc thì độ cứng không giảm nhiều ở nhiệt độ làm việc.
Để có được các tính chất được đề cập ở trên, ngoài yếu tố về vật liệu ban
đầu, yếu tố nhiệt luyện đóng vai trò rất quan trọng. Các tính chất trên được
quyết định bởi tổ chức tế vi và cơ tính của vật liệ
u. Cả hai tính chất: tổ chức tế

nói đến nhiệt luyện, công đoạn khó khă
n và phức tạp nhất là nung nóng và tôi
(thường gọi là tôi).
Mỗi công đoạn của quá trình nhiệt luyện đều có ảnh hưởng đến chất
lượng khuôn, vì vậy hiểu rõ từng công đoạn của quá trình này sẽ giúp chúng
ta điều khiển được quá trình nhiệt luyện.
Quy trình công nghệ tổng quát để nhiệt luyện thép SKD61 được thể
hiện trên hình 3.1 [12, 13, 14, 17,18, 19]. 14
Hình 3.1: Sơ đồ quy trình công nghệ tổng quát nhiệt luyện thép SKD61
Thiết bị và môi trường nung
Trong quá trình nung tôi, bề mặt của sản phẩm cần được bảo vệ để
tránh thoát hoặc thấm cácbon. Quá trình thấm và thoát cácbon bắt đầu xẩy ra
từ nhiệt độ khoảng trên 800
o
C. Sự ôxy hoá hoặc thoát cácbon sẽ dẫn đến hiện
tượng bề mặt bị mềm, tạo ứng suất và gây nứt. Để tránh hiện tượng này, sản
phẩm phải được nung trong môi trường trung tính, chân không.
Sản phẩm nhiệt luyện thường được nung bằng một trong các thiết bị
sau:
- Lò chân không.
- Lò muối nóng chảy.
- Lò bảo vệ bằng khí trơ hoặc các chất có thể thu oxy .
Nung phân cấp
Nung phân cấp có tác tác dụng hạn chế hai loại ứng suất trong quá trình
gia nhiệt. Loại thứ nhất là ứng suất nhiệt, ứng suất này sinh ra do chênh lệch
nhiệt độ ở tiết diện của vật nung. Nếu tiết diện càng thay đổi càng đột ngột thì
t

C - 870
o
C.
Tại hai lần giữ nhiệt này, thời gian giữ nhiệt cần đủ để cân bằng nhiệt độ bề
mặt và trong lõi (thời gian giữ nhiệt phụ thuộc vào chiều dày sản phẩm).
Nung đến nhiệt độ tôi và giữ nhiệt để tôi
Nhiệt độ tôi và thời gian giữ nhiệt là hai yếu tố quan trọng nhất của quá
trình này, tuy nhiên nhiệt độ tôi đóng vai trò quan trọng hơn. Nhiệt độ và thời
gian s
ẽ quyết định lượng carbid được hoà tan trong austenit. Sau khi được
nung sơ bộ ở giai đoạn 2, nâng nhiệt đến nhiệt độ tôi càng nhanh càng tốt, tốc
độ nung không nên nhỏ hơn 150
o
C/h.
Nhiệt độ cao thì lượng carbid sẽ hoà tan nhiều hơn. Carbid được hoà
tan sẽ làm giàu thêm cácbon và các nguyên tố hợp kim cho austenit. Trong
trường hợp nếu carbid không hòa tan được hoàn toàn thì chúng sẽ tồn tại
trong tổ chức vật liệu dạng phân tán hoặc lưới. Carbid VC là loại Carbid bền
vững nhất, phần lớn không bị hoà tan ở nhiệt độ tôi.
Hàm lượng cácbon hoà tan trong Austenit sẽ quyết định đến độ cứng
của thép sau khi tôi. Hàm lượng cácbon hòa tan tối ưu nằm trong khoả
ng 0,8-
1%, nếu nhiệt độ cao quá sẽ có hiện tượng thô hạt thậm chí chảy cục bộ rất
nguy hiểm. Vì thế trong mọi trường hợp không nên để quá nhiệt để tránh sự
thô hạt mà có thể dẫn đến nứt, nhiều austenits dư và kể cả biến dạng.

16
Nhiệt độ tôi thấp, khả năng hoà tan carbid bị hạn chế, dẫn đến austenit
nghèo cácbon. Sản phẩm sau khi tôi sẽ có độ cứng thấp.
Mỗi mác vật liệu sẽ có một nhiệt độ tôi hợp lý. Với thép SKD61


Nhiệt độ thử
Nhiệt độ tôi 1000
o
C
Nhiệt độ tôi 1050
o
C
Nhiệt độ tôi 1100
o
C
Hình 3.2: Tính chất cơ lý của thép H13 (SKD61) được tôi ở các nhiệt độ khác
nhau và ram 600
o
C/2h [29].
%
%

17
Để chọn được nhiệt độ tôi thích hợp, người ta thường dựa vào độ cứng
cần đạt sau khi tôi. Sự phụ thuộc của độ cứng vào nhiệt độ tôi, với thép H13
(SKD61), được thể hiện trên hình 3.3. Chúng ta dễ dàng nhận thấy nhiệt độ
tôi càng thấp thì độ cứng đạt được càng thấp và ngược lại. Đây là yếu tố rất
quan trọng giúp người nhiệt luyện xác định nhiệt độ
tôi hợp lý. NhiÖt ®é C
§é cøng HRC


400
0.01
300
800
0.1 1 10 10 10
23
Thêi
g
ian
(
s
)
1000
1050
1100
1150
1200
1250
1300
950
NhiÖt ®é
(°C)Hình 3.4: Độ cứng HV phụ thuộc nhiệt độ tôi và thời gian giữ nhiệt [29]
3.3.2. Môi trường tôi
Tôi là làm nguội sản phẩm từ nhiệt độ austenit hoá (nhiệt độ tôi) đến
nhiệt độ chuyển biến martensit để chuyển austenit thành martensit. Tốc độ
làm nguội có ảnh hưởng lớn đến cấu trúc và tính chất cơ lý của sản phẩm.
Trong trường hợp tối ưu, quá trình tôi sẽ nhận được tổ chứ

0
o
C
A1
K
P
B
Ms
M

Hình 3.5: Đường cong làm nguội thép H13 (SKD61) trong dầu [29]

20

100 bÒ mÆt
25 t©m
Ø
Ø
Ø
50 t©m
Ø
100 t©m
M
Ms
B
P
K
A1
C
o

1000
800
600
400
200
65432
Thêi gian (s)1010101010101

Hình 3.7: Đường cong làm nguội thép H13(SKD61) ngoài không khí [29]

21
Qua các sơ đồ làm nguội trên cho thấy, tốc độ làm nguội trong dầu là
nhanh nhất, trong không khí tĩnh là chậm nhất. Trên các hình này cũng cho
chúng ta thấy tốc độ nguội của các trục có kích thước (đường kính) khác nhau
thì khác nhau. Trong cùng một môi trường, kích thước càng bé thì tốc độ
nguội càng cao, tốc độ nguội của bề mặt bao giờ cũng nhanh hơn trong lõi.
Cũng theo sơ đồ này cần làm nguội nhanh trong khoảng nhiệt độ tới
hạn (740
o
C - 538
o
C) để tránh tạo thành carbid trên biên giới hạt và qua đó sẽ
làm giảm đáng kể độ dai. Tốc độ nguội chậm trong giai đoạn này sẽ không
chuyển biến thành martensit và như thế độ cứng sẽ thấp.
Ảnh hưởng của tốc độ nguội đến tính chất (trong trường hợp này là độ
dai va đập, tính chất đặc trưng và quan trong nhất của của vật liệu làm khuôn
bền nóng) được nghiên cứu k

H13 với KVmax.8,2 J 6,4 6,7 8,5 9,8 8,2
H13 với KVmax.11,3 J 5,4 6,7 7,7 7,7 11,3
H13 với KVmax.14,0 J 5,4 9,5 8,5 13,5 14
H13 với KVmax.17,6 J 9,0 10,8 19,3 19,5 17,6
H13 với KVmax.20,9 J 8,1 14,4 13,9 17,1 20,9
H13 với KVmax.21,3 J 7,1 14,8 13,9 14,4 21,3
H13 với KVmax.22,0 J 6,3 19,3 20,9 22,0 22,0

Kết quả trên cho ta thấy, độ dai va đập có xu hướng tăng khi tốc độ làm
nguội. Tuy nhiên, khả năng bị biến dạng và nứt cũng tăng theo tốc độ làm
nguội. Vì thế, cần phải lựa chọn môi trường tôi phù hợp. Đây là công việc của
những chuyên gia nhiệt luyện.
3.3.3. Ram
Sau khi tôi, tổ chức của thép bao gồm martensit, ứng suất dư, austenit dư và
carbid. Mục đích của ram là khử ứng su
ất dư, điều chỉnh độ cứng theo yêu
cầu, làm tăng độ bền và độ dai của vật liệu. Đối với thép H13 (SKD61), để
duy trì tính chất chịu nhiệt cần phải có phản ứng tiết pha carbid như Mo
2
C và
VC. Quá trình này xảy ra khi ram ở nhiệt độ 500
o
C- 650
o
C [21, 30]. Khi chọn
nhiệt độ ram, cần dựa vào yêu cầu về độ cứng. Hình 3.8 cho ta thấy sự phụ
thuộc của độ cứng vào nhiệt độ ram.