CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 1

MỤC LỤC
Chƣơng 2 3
NHỮNG CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT 3
2.1. Biến dạng dẻo khi cắt và đánh giá mức độ biến dạng dẻo 3
2.1.1.Cơ chế hình thành phoi 3
1) Quá trình cắt và tạo phoi 3
Cơ chế hình thành phoi 4
2) Miền tạo phoi 4
2.1.2 Các dạng phoi 6
1) Phoi vụn: 6
2) Phoi xếp : 6
3) Phoi dây: 6
2.2 Trạng thái bề mặt gia công 7
2.2.1 Các giai đoạn mài mòn 7
2.2.2 Quá trình hình thành bề mặt đã gia công 8
2.3 Hiện tƣợng nhiệt trong quá trình cắt. 8
2.3.1 Nguồn sinh nhiệt và sự phân bố nhiệt cắt 9
1) Nguồn gốc sinh nhiệt 9
2) Sự phân bố nhiệt cắt. 9
2.3.2 Nhiệt cắt và cách xác định 11
1)Nhiệt cắt: 11
2.3.3 Các nhân tố ảnh hƣởng đến nhiệt độ cắt 18
1)Ảnh hƣởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt. 18
2) Ảnh hƣởng của vật liệu làm dao đến nhiệt cắt 18
3) Ảnh hƣởng của chiều dày cắt. 19
4) Ảnh hƣởng của chiều rộng cắt. 20
5) Ảnh hƣởng của các thông số hình học dao 20

2.7.1 Khái niệm về rung động trong quá trình cắt 39
2.7.2 Ảnh hƣởng của các yếu tố công nghệ đến tự rung động 39
2.7.3 Các biện pháp giảm rung động 41
1) Giảm rung động cƣỡng bức 41
2) Giảm tự rung 41

CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 3

Chương 2
NHỮNG CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT
Đối tƣợng khảo sát của quá trình cắt là nghiên cứu sự biến dạng đàn hồi và biến
dạng dẻo của vật liệu gia công và dụng cụ cắt. Lực, ứng suất, công tiêu hao khi cắt … Từ
đó xác định các quy luật ảnh hƣởng của điều kiện cắt đến những đặc tính cơ học của quá
trình cắt.
Nghiên cứa sự biến dạng dẻo của vật liệu gia công trong quá trình cắt là một trong
những hƣớng nghiên cứu chủ yếu. Nhƣ đã biết sự biến dạng dẻo của vật liệu gia công
đồng thời xảy ra trong miền tạo phoi tiếp xúc với mặt trƣớc của dụng cụ cũng nhƣ miền
tiếp xúc của bề mặt gia công với mặt sau của dụng cụ. trạng thái ứng suất và biến dạng
giữa các vùng kể trên ở một mức độ nào đó (tùy điều kiện cắt cụ thể) có quan hệ tƣơng
hỗ, do đó xác lập đƣợc mối quan hệ đó giúp ta hiểu sâu hơn về các quy luật phức tạp của
quá trình cắt.
2.1. Biến dạng dẻo khi cắt và đánh giá mức độ biến dạng dẻo
2.1.1.Cơ chế hình thành phoi
1) Quá trình cắt và tạo phoi
Khi cắt để có thể tạo ra phoi, lực tác dụng vào dao cần phải đử lớn để tạo ra tronh
lớp kim loại bị cắt một ứng suất lớn hơn ứng suất bến của vật liệu bị gia công.
Hình dạng, độ cứng, mức độ biến dạng và cấu tạo phoi chứng tỏ rằng lớp kim loại
bị cắt thành phoi đã chịu một ứng suất nhƣ vậy.


BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 5

Những lớp kim loại phái dƣới của phoi, kề với mặt của dao chịu biến dạng phụ
thêm nhiều hơn các lớp kim loại phía trên. Mức độ biến dạng của chúng lớn đến mức là
các hạt tinh thể trong chúng bị kéo dài ra thành một hƣớng nhất định, tạo thành têchtua.
Nhƣ vậy phoi cắt chịu biến dạng không đều.
Mức độ biến dạng của phoi:
K
1
= K
bd
+ K
ms

Ở đây: K
bd
– mức độ biến dạng của phoi trong miền tạo phoi
K
ms
– mức độ biến dạng của phoi do ma sát với mặt trƣớc của dao.
Vì biến dạng của phoi có tính lan truyền, do đó lớp kim loại nằm phía dƣới đƣờng
cắt ON cũng sẽ chịu biến dạng dẻo.
Chiều rộng của miền tạo phoi phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công và điều
kiện cắt. (thông số hình học của dao, chế độ cắt )
Tốc độ cắt có ảnh hƣởng lớn nhất đến chiều rộng miền tạo phoi. Tăng tốc độ cắt
miền tạo phoi sẽ co hẹp lại. Có thể giải thích hiện tƣợng đó nhƣ sau.
Khi tăng tốc độ, vật liệu gia công sẽ chuyển qua miền tạo phoi với tốc độ nhanh
hơn. Khi di chuyển với tốc độ lớn nhƣ vậy vật liệu gia công sẽ đi ngang qua đƣờng OA
nhanh đến mức mà sự biến dạng dẻo không kịp xảy ra thêo đƣờng OA mà chậm đi một


2.1.2 Các dạng phoi
Các nhà công nghệ có thể căn cứ vào sự hình thành phoi cắt mà đánh giá đƣợc các
thông số của dụng cụ cắt, các yếu tố chế đô cắt đƣợc hợp lý hay chƣa, mức độ tiêu hao
năng lƣợng nhiều hay ít, chất lƣợng bế mặt gia công có đảm bảo hay không…

Các dạng phoi
Có các dạng phoi cắt sau đây:
1) Phoi vụn:
Phoi cắt ra là những hạt nhỏ rời rạt có hình dáng kích thƣớc khác nhau. Phoi vụn
thƣờng gặp khi gia công vật liệu giòn hay cắt với vận tốc thấp.Sự hình thành phoi không
liên tục (phoi vụn) làm lực cắt thay đổi gây ra va đập, rung động … chất lƣợng bề mặt
xấu đi, nhiệt và lực cắt chỉ tập trung ở mũi dao.
2) Phoi xếp :
Mặt phoi tiếp xúc với mặt trƣớc của dao thì nhẵn bóng mặt đối diện với nó có
những nếp gợn (nức nẻ), phoi bị đứt ra thành từng mảnh hoặc từng đoạn ngắn.
Dạng phôi này thƣờng xuất hiện khi cắt các vật liệu dẻo vừa, (vận tốc cắt, lƣợng
chạy dao trung bình và dao có góc trƣớc lớn).
Khi cắt ra phoi xếp thì bề mặt ra công nhẵn bóng hơn.
3) Phoi dây:
Thƣờng gặp khi cắt các vật liệu dẻo hoặc khi cắt với - vận tốc cao, góc độ mài dao
hợp lý. Phoi có dạng dây dài – xoắn (mặt phoi tiếp xúc với mặt trƣớc của dao nhẵn bóng,
mặt còn lại gợn nứt). Phoi dây vẫn còn khả năng biến dạng dẻo.
Do có phoi dây mà lực cắt thay đổi rất ít, tiêu hao năng lƣợng giảm, chất lƣợng bề
mặt gia công càng tốt.
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 7

Cần chú ý rằng ngay cùng một loại vật liệu gia công nhƣng tuỳ theo điều kiện cắt


Quá trình hình thành bề mặt đã gia công
Vùng I là vùng bắt đầu phát sinh biến dạng khi cắt. Hình thành biến dạng chủ yếu
trong vùng này là biến dạng đàn hồi. Những phần tử kim loại càng gần mặt OA thì mức
độ biến dạng càng tăng. OA là giới hạn chuyển biến từ biến dạng đàn hồi sang trạng thái
biến dạng dẻo (trƣợt).
Vùng II là vùng biến dạng dẻo của vật liệu gia công. Các phần tử kim loại càng
gần mặt OC đƣợc coi nhƣ dần hoàn thành biến dạng dẻo sắp sửa tách ra trở thành các
phần tử phoi. Đây là vùng biến dạng mảnh liệt nhất.
Vùng III là vùng ma sát giữa mặt trƣớc của dao với các phần tử kim loại phoi cắt
sau khi ra khỏi vùng biến dạng dẻo II. Do ma sát nên bề mặt này của phoi sau khi ra khỏi
mặt trƣớc dao rất nhẵn bóng.
Vùng IV là vùng biến dạng và ma sát giữa mặt sau dao với các phần tử kim loại
trên bề mặt đã gia công nằm sát mặt dao. Về biến dạng thì đây là vùng vừa có biến dạng
đàn hồi, vừa có biến dạng dẻo.
Vùng V là vùng của các phần tử kim loại đã hoàn thành biến dạng và trở thành
phoi cắt. 2.3 Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt.
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 9

2.3.1 Nguồn sinh nhiệt và sự phân bố nhiệt cắt
1) Nguồn gốc sinh nhiệt
Khi gia công cắt gọt ta có thể phân định vùng cắt thành các vùng biến dạng và ma
sát. Do vậy nhiệt sinh ra từ 4 nguồn:
f
, dụng cụ cắt Q
d
, chi
tiết gia công Q
ct
và môi trƣờng Q
mt
.
I
II
III
Qbd
Qmt
Qms
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 10

Từ điều kiện cân bằng nhiệt ta có thể viết:
Q
bd
+ Q
mt
+ Q
ms
+ Q
dp
= Q
f

cg
.
- Nhiệt truyền vào chi tiết gia công.
Có hai dòng nhiệt hƣớng vào chi tiết gia công đó là: q
1
và q
2
. Lƣợng nhiệt chi tiết
nhận đƣợc Q
1
từ dòng nhiệt sinh ra trong mặt trƣợt q
1
và lƣợng nhiệt Q
2
từ dòng nhiệt
sinh ra từ mặt sau dao q
2
. Lƣợng nhiệt này chiếm khoảng 4% Q
cg
.
- Nhiệt truyền vào môi trường.
Một phần nhiệt khác của quá trình cắt truyền từ bề mặt tự do của phoi, dụng cụ và
chi tiết gia công vào môi trƣờng chung quanh Q
7
, Q
8
, Q
9
. Lƣợng nhiệt này phụ thuộc vào
nhiều yếu tố nhƣ lƣợng dung dịch trơn nguội tƣới vào vùng cắt, tốc độ cắt, chiều dày lớp

đƣợc xác định theo công thức:
A = A
1
+ A
2
+ A
3
(1)
Ở đây: A
1
– Công sinh ra làm biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo
A
2
– Công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt trƣớc của dao;
A
3
– Công sinh ra để thănge lực ma sát ở mặt sau của dao;
Mặt khác công A đƣợc tính theo công thức:
A = P
z
.L (2)
Ở đây: P
z
– lực cắt tác dụng theo phƣơng tốc độ cắt (kG)
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 12

L – Quãng đƣờng mà dụng cụ đi qua hay chiều dài cắt (m)
Các công thành phần trong công thức (1) có tỉ lên nhƣ sau: A

1
– Lực ma sát ở mặt sau của dao (kG)
V
F
= – tốc độ chuyển động của phoi ở mặt trƣớc của dao (m/phút)
K – hệ số co rút phoi
V
F1
– tốc độ chuyển động của bề mặt gia công tƣơng đối so với mặt trƣớc
của dao (m/phút), V
F1
= V.
Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu mà ta có thể xác định nhiệt cắt trên dao, trên
chi tiết, trên phoi hoặc ở môi trƣờng chung quanh.
Sự phân tích lý thuyết về sự thu nhận nhiệt của quá trình cắt cho khả năng đánh
giá đựoc ảnh hƣợng của các thông số cơ bản có liên quan đến quá trình cắt đến sự xuất
hiện và sự dẫn nhiệt khi cắt, tuy nhiên việc xác định sự thu nhận nhiệt bằng tính toán là
rất khó và không chính xác nên chỉ thƣờng đƣợc áp dụng khi việc đo đạc nhiệt độ trực
tiếp khó khăn hoặc không thể tiến hành đƣợc.
Ngày nay với sự phát triển của các ngành khoa học, kỹ thuật đo nhiệt nói chung và
đo nhiệt cắt nói riêng ngày càng hoàn hảo. Do vậy việc xác định nhiệt cắt bằng cách đo là
phổ biến. Tuy nhiên với mục tiêu nghiên cứu, ngƣời ta còn tiến hành xác định nhiệt cắt
bằng tính toán.
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 13

2) Các phƣơng pháp xác định nhiệt cắt
a) Đo nhiệt cắt thông qua đo nhiệt lượng phoi cắt.
Phƣơng pháp này đơn giản, dễ sử dụng và thực hiện nhƣng kết quả đo ít chính xác.

xác định đƣợc nhiệt độ tại điểm sát đáy lỗ.
Phƣơng án này có ƣu điểm là đo
đƣợc nhiệt độ tại bất kỳ điểm nào trên
dao, chi tiết. Nhƣng có nhƣợc điểm lớn
là việc chuẩn bị công phu và phức tạp, số
lần thí nghiệm bị hạn chế do mặt trƣớc bị
mòn, nhiệt độ đo đƣợc không phải trên
mặt trƣớc dao nhƣ mong muốn. Sơ đồ đo nhiệt cắt bằng pin nhân tạo
- Phương án pin nửa nhân tạo (có một kim loại ngoại lai)
Dao cũng đƣợc khoan lỗ chuẩn nhƣ trên, đặt vào lỗ khoan dây konstantan hàn dính
tại đáy lỗ và đƣợc cách điện cách nhiệtvới kim loại dao.
Sự khác nhau cơ bản của phƣơng án này là một phần tử của ngẫu nhiệt là vật liệu
dụng cụ hay là chi tiết, phần thứ hai là kim loại dây.
Ƣu điểm của phƣơng án này là đo đƣợc nhiệt độ trên sát mặt trƣớc dao nhƣng
không đo đƣợc nhiệt độ sát lƣỡi cắt dao.

c) Đo nhiệt cắt theo nguyên lý quang học.
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 15

Ở phƣơng pháp này khi cắt tia nhiệt phát ra từ một điểm nhất định của trƣờng
nhiệt độ của chi tiết hay dụng cụ đƣợc bắt bởi hai thấu kính và các thiết bị tập trung tia
nhiệt, nhận cƣờng độ tia quang nhiệt, pin nhiệt và đồng hồ đo.

Thuận lợi chính của phƣơng pháp
này là có thể cho phép đạt đƣợc tính tổng

x, y, z - là các phƣơng truyền nhiệt.
V
x
, V
y
, V
z
- là các vectơ truyền nhiệt theo các phƣơng tƣơng ứng.
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 16

Phƣơng trình trên có thể viết lại dƣới dạng phƣơng trình vi phân dẫn nhiệt theo
nhiệt động học là:
1
. ( ).
v
Q
div grad
cc

Nếu xem hệ số dẫn nhiệt α(θ) là hằng số và nguồn nhệt bên trong Q
v
không tồn tại
(thực tế trong cắt gọt không có nguồn nội nhiệt này), ta có thể viết phƣơng trình vi phân
dƣới dạng:
.a

Trong đó:
1

Giải phƣơng trình:
2
2
.a
x
với các điều kiện biên thích hợp ta sẽ thu đƣợc
nghiệm đó là nhiệt độ tại một điểm trên mặt trƣớc dao hay điểm cần khảo sát trên phoi.

CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 18

- Tính toán nhiệt cắt theo phương trình thực nghiệm.
Các công thức tính nhiệt cắt theo lý thuyết chủ yếu dùng trong công tác nghiên
cứu. Trong thực tế việc tính nhiệt cắt có thể thực hiện một cách đơn giản hơn bằng các
phƣơng trình kinh nghiệm.
Các phƣơng trình kinh nghiệm này đƣợc xây dựng trên cơ sở nghiên cứu và khảo
sát ảnh hƣởng của các điều kiện cắt gọt nhƣ vật liệu gia công, dụng cụ cắt, chế độ cắt và
một số các yếu tố khác đến nhiệt cắt bằng thực nghiệm.
2.3.3 Các nhân tố ảnh hưởng đến nhiệt độ cắt
1)Ảnh hưởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt.
Các tính chất về cơ học và nhiệt của vật liệu gia công có ảnh hƣởng đáng kể đến
nhiệt cắt. Nhiệt cắt thấp hơn khi gia công hợp kim so với khi gia công thép nhờ khả năng
biến dạng nhỏ hơn của hợp kim.
Có thể nhận xét một cách tổng quát rằng khi cắt vật liệu giòn do công biến dạng rất
bé và lực cắt đơn vị không đáng kể nên nhiệt cắt thấp hơn khi cắt vật liệu dẻo. Độ cứng
và độ bền của vật liệu gia công càng lớn thì nhiệt cắt càng lớn do có quan hệ với công
biến dạng. Nhiệt cắt cơ bản phụ thuộc vào nhiệt dung và đặc biệt phụ thuộc vào tính chất
dẫn nhiệt của vật liệu gia công và vật liệu làm dao.
Ảnh hƣởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt trong điều kiện thí nghiệm cắt với

Giá trị số mũ x
θ
phụ tuộc vào vật liệu gia công và vùng vận tốc cắt.
Khi v=15-45 m/ph thì x
θ
= 0,5 đối với gia công thép
và x
θ
= 0,35-0,45 đối với gia công gang.
Khi v=45-180 m/ph thì x
θ
= 0,23 đối với gia công thép
và x
θ
= 0,18 đối với gia công gang.
3) Ảnh hưởng của chiều dày cắt.
Chiều dày cắt ảnh hƣởng đến nhiệt cắt ít hơn so với vận tốc cắt. Khi tăng chiều
dày a hay lƣợng chạy dao s thì nhiệt cắt tăng nhƣng không phải tăng tuyến tính.
Khi tăng lƣợng chạy dao (cũng nhƣ
tăng a) áp lực của phoi trên dao tăng,
công ma sát trên mặt trƣớc tăng, nhiệt cắt
ở vùng biến dạng bậc nhất tăng, tuy nhiên
hệ số co rút phoi giảm, tổng công biến
dạng cho một đơn vị thể tích giảm, điều
kiện truyền nhiệt tốt hơn vì chiều dày phoi
lớn lên và diện tích tiếp xúc giữa dao vbà
phoi đƣợc mở rộng, nhiệt cắt vì vậy có
tăng nhƣng không tăng nhanh nhƣ khi
tăng tốc độ cắt.


lƣợng chạy dao.
Khi tăng chiều sâu cắt, một mặt tải
trọng trên một đơn vị chiều dài lƣỡi cắt
không đổi, mặt khác khi tăng t do φ
không đổi nên chiều dài phần làm việc
của lƣỡi cắt tuy có tăng nhƣng điều kiện
truyền nhiệt tốt hơn. Kết quả là nhiệt cắt
thay đổi ít.
Từ kết quả thực nghiệm ta thiết lập
đƣợc mối quan hệ giữa nhiệt cắt θ và
chiều rộng cắt b nhƣ sau:
.
z
b
CbTa có đối với thép: z
θ
= 0,05-0,14, đối với gang: z
θ
= 0,04
5) Ảnh hưởng của các thông số hình học dao.
Góc nghiêng chính φ, bán kính mũi dao R cũng ảnh hƣởng tới độ lớn của nhiệt cắt,
ta dễ dàng nhận biết qua sự thay đổi của chiều dày cắt a và chiều rộng cắt b dẫn đến sự
thay đổi mức độ biến dạng và khả năng tản nhiệt.
Để đặc trƣng các ảnh hƣơng này đến nhiệt cắt ta dùng các hệ số điều chỉnh nhiệt
cắt K
φθ
và K

công và vật liệu làm dao. Nếu lớp kim loại này bám chắc vào lƣỡi cắt của dụng cụ thì
đƣợc gọi là lẹo dao.
2) Nguyên nhân của hiện tượng lẹo dao và các dạng lẹo dao
Nguyên nhân của quá trình hình thành lẹo dao có thể giải thích nhƣ sau: do chịu áp
lực và nhiệt độ cao, mặt khác vì mặt trƣớc của dao không tuyệt đối nhẵn nên các lớp kim
loại bị cắt nằm kề sát với mặt trƣớc của dao trong quấ trình cắt có tốc độ di chuyển chậm
và trong những điều kiện nhất định lực cản thắng đƣợc lực ma sát trong nội bộ kim loại
thì lớp kim loại sẽ nằm lại ở mặt trƣớc tạo thành lẹo dao. Vì bị biến dạng rất lớn nên độ
cứng của lẹo dao lớn hơn độ cứng của vật liệu gia công từ 2,5 – 3,5 lần và do đó có thể
thay thế vật liệu làm dao để thực hiện quá trình cắt đƣợc.
Nhiều công trình nghiên cứu chứng tỏ có hai loại lẹo dao.

Các loại lẹo dao
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 22

- Loại lẹo dao ổn định nằm dọc theo lƣỡi cắt. Loại này gồm một số lớp gần nhƣ
song song với mặt trƣớc và thƣờng hình thành khi cắt thép và chiều dày cắt bé.
- Lẹo dao chu kì. Loại này gồm hai phần: Phần nền nằm sát với mặt trƣớc của
dao. Về cơ bản lẹo dao loại 1. Trên nền đó hình thành phần thứ hai. Phần này sinh ra, lớn
lên và mất đi nhiều lần trong một đơn vị thời gian. Sự xuất hiện và mất đi của lẹo dao làm
cho các góc cắt của dao trong quá trình cắt luôn luôn biến đổi.
Thông số quan trọng đặc trƣng cho kích thƣớc của lẹo dao là chiều cao của lẹo
dao.
Khi tiện thép 45 không có dung dịch trơn nguội chiều cao của lẹo dao có thể biểu
diễn bằng công thức thực nghiệm sau:
h = (mm)
Góc trƣớc trong tiết diện chính của lẹo dao phụ thuộc vào tốc độ cắt và dao trong
phạm vi 22-37

bộ kim loại bị cắt. Các lực tác dụng trong hiện tượng lẹo dao
Do mặt trƣớc chịu áp lực lớn và do mặt trƣớc không tuyệt đối nhẵn nên lớp kim
loại nằm sát mặt trƣớc có tốc độ di chuyển chậm trong điều kiện khi thắng lực ma sát
trong nội bộ kim loại sẽ nằm trƣớc dao tạo thành lẹo dao khi lực T > S + Q hình thành lẹo
dao. Khi chiều cao h lớn dần sức bám lẹo dao giảm T < S + Q lập tức lẹo dao bị phá hủy
(cuốn theo phoi) quá trình lại lặp lại.
2.4.2 Các nhân tố ảnh hưởng đến lẹo dao
1)Tốc độ cắt.
Quan hệ giữa tốc độ cắt và lẹo dao cho ở hình vẽ

Quan hệ giữa tốc độ cắt và chiều cao lẹo dao
Ở khu vực I khi tốc độ cắt thấp, phoi cắt ra là phoi vụn, không có hiện tƣợng lẹo
dao.
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 24

Ở khu vực II khi cắt tạo thành phoi dây, lẹo dao bắt đầu xuất hiện, tăng tốc độ cắt
thì chiều cao lẹo dao tăng. Giới hạn trên của khu vực II là tốc độ cắt ứng với chiều cao
lẹo dao lớn nhất.
Ở khu vực III khi tiếp tục tăng tốc độ cắt thì lẹo dao giảm. Giới hạn trên khu vực
này là tốc độ cắt ứng với thời điểm lẹo dao biến mất.
Ở khu vực IV khi tốc đọ cắt đã khá cao, không có hiện tƣợng lẹo dao.
2) Tính chất của vật liệu gia công ảnh hưởng đến chiều cao của lẹo dao

Quan hệ giữa độ dẻo của vật liệu gai công với chiều cao lẹo dao
Khi vật liệu gia công càng dẻo thì tốc độ cắt hình thành càng thấp và chiều cao của

a
4
a
5
a
6
<
<
<
<
<
CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 25

Chiều dày cắt càng lớn dày cắt càng lớn tốc đọ hình thành lẹo dao càng cao và
chiều cao của lẹo dao càng cao
4) Góc trước của dao
Tăng góc trƣớc của dao thì tốc độ hình thành lẹo dao càng cao và chiều dài lẹo dao
càng bé (hình vẽ).

Quan hệ giữa với tốc độ hình thành và chiều cao lẹo dao
2.4.3 Tác dụng của lẹo dao
Khi công thô, hiện tƣợng lẹo dao có lợi vì nó làm tăng góc trƣớc khiến cho quá
trình tạo phoi dễ dàng. Ngoài ra lẹo dao bảo vệ lƣỡi cắt khỏi bị mài mòn.
Khi gia công tinh không mong muốn có lẹo dao vì nó làm giảm chất lƣợng bề mặt
gia công. Thực vậy do sinh ra và mất đi liên tục, hiện tƣợng lẹo dao gây ra rung động,
mặt khác khi lẹo dao bị cuốn đi có thể bám vào bề mặt gia công khiến cho độ bóng bề
mặt gia công giảm thấp.