TRƯỜNG ĐHSP KỸ THUẬT
VINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO
…… 0οοOοο0……….
Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo Máy
Tên Đề Tài: BÁNH RĂNG 250
Họ Và Tên Sinh Viên: TRẦN VĂN THỰC
Lớp:CTM B K4
Nội Dung Công Việc: Gia Công Lỗ Bánh Răng Φ 35
Các Bạn Cùng Nhóm:
1) NGUYỄN BÁ THỂ
2) LÊ VĂN THẾ
3) NGUYỄN ĐÌNH THỊNH
4) TRẦN VĂN THỰC
Công Việc Cơ Bản:
-Hoàn thành bản vẽ chi tiết từ các thông số kĩ thuật đã cho .
- Tìm hiểu điều kiện làm việc, chức năng làm việc của chi tiết.
- Xác định thông số kỉ thuật về kích thước ,độ nhám, vị trí tương quan .
- Xác định các số bậc tự do cần thiết để gia công bề mặt lỗ Φ 35.
- Biểu diễn sơ đồ định vị để gia công lỗ Φ 35 .
- Lập sơ đồ nguyên công ( sơ đồ định vị , vị trí dao cắt , vị trí tác dụng lực kẹp).

a) Chọn máy cắt
b) Chọn dụng cụ cắt
c) Xác định số bước gia công cần thiết để đạt chất lượng bề mặt lỗ Φ 35.
- Tính các thông số chế độ cắt : S,V,t và tốc độ quay n của máy .
- Tính lực cắt lớn nhất trong các bước gia công ( bước gia công thô ) .
- Tính thời gian gia công hoàn thành nguyên công .
- Kiểm tra số liệu tính toán so với máy đã chọn :(công suất ;số vòng quay
n;S…)
( yêu cầu tính toán cho bước gia công thô,còn các bước tiếp theo tra sách)

Cuối cùng em xin cảm ơn quý thầy khoa cơ khí chế tạo , đặc biệt là thầy ĐINH
CHÍ TÀI đã tận tình giúp đỡ hướng dẫn cho em để em hoàn thành bài tập lớn này.
Em xin cảm ơn !

Vinh, Ngày 11/11/2011
SV: Trần Văn Thực
1) hoàn thành bản vẽ chi tiết từ các thông số kỹ thuật đã cho :
Ø70
Ø170
Ø209
98
15
2
35
10
50
Ø35
+0.1
-0.1
40
BÀI T?P L? N
MÔN: CO S? CÔNG NGH? CH? T? O MÁY
NGÀY T? L? 1:1
S? T?
KH? I L
U
? NG
TR
U
? NG

- vì bánh răng thường làm việc với tốc độ cao và công suất lớn nên đòi hỏi phải có sự ăn khớp
và cấp chính xác cao,làm việc với tốc độ càng cao và công suất càng lớn thì cấp chính xác phải
càng cao.do yêu cầu làm việc thường phải chịu tải lớn và chịu va đập nên bánh răng cũng đòi
hỏi phải có độ bền mỏi cao và độ cứng vững còn lõi thì yêu cầu phải dẻo dai để đảm bảo độ bền
uốn khi va đập.
-trong quá trình làm việc bánh răng phải có một chế độ bôi trơn phù hợp tại vì bánh răng phải
làm việc với tốc độ cao và chịu tải lớn nên gây ra ứng suất lớn,biến đổi nhiệt gây hư hỏng răng
và phá hỏng bánh răng,
- đối với bánh răng chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện , thép thường
hóa hoặc thép đúc có độ rắn bề mặt răng HB < 350 để có thể chạy mòn tốt . Đối với các truyền
chịu tải trọng lớn và yêu cầu kích thước nhỏ gọn thì dùng thép cacbon hoặc thép hợp kim nhiệt
luyện để đạt độ rắn bề mặt HB > 350 và ở đây bánh răng 40 X là một trong những thép hợp kim
như vậy.
- một số nguyên nhân có thể dẫn đến hư hỏng bánh răng: vất liệu làm răng bị mỏi vì làm việc lâu
với tải trọng lớn,bề mặt làm việc của bánh răng bị quá tải cục bộ và không đủ dầu bôi trơn hay
bôi trơn không đủ nhớt thì sẽ làm tróc bề mặt làm việc của răng . răng làm việc trong điều kiện
ma sát khô sẽ làm xước bề mặt của răng. Co bùn, bụi, hạt mài hoặc mạt sắt lọt vào giữa hai mặt
răng ăn khớp thi sẽ làm cho răng mòn quá nhanh. Răng bị quá tải hoặc do va vấp vào vật lạ hay
va đập mạnh thì gây ra gãy răng . Khoảng cách trục quá xa dung sai quy định hay khe hở cạnh
răng quá lớn thì bộ truyền làm việc sẽ ồn hay va đập mạnh .còn nếu ngược lại thì bộ truyền sẽ bị
kẹt hoặc quá nóng . ngoài ra còn sai hỏng như cong hoặc xoắn trục dẫn đến sư không song song
,không vuông góc giữa các bề mặt các cổ trục . Sai hỏng do vật liêu chế tạo không đúng không
phù hợp với điều kiện làm việc….
3) Thông số kỹ thuật về kích thước , độ nhám , vị trí tương quan :ta lấy
lỗ Φ35 có cấp chính xác 7 làm kích thước danh nghĩa và kích thước chuẩn để tra bảng
tìm dung sai cho các kích thước khác,vì lỗ Φ 35 là lỗ
Tra bảng 2.35 (sách sổ tay công nghệ tập 1 ) ta có dung sai kích thước lỗ Φ 35 với cấp
chính xác 7 là 0.012 mm.và tra bảng 2.36 ta có dung sai đô không vuông góc của mặt đầu
so với đường tâm lỗ Φ 35 là 0.025mm.theo bảng 2.7 ta có dung sai độ đồng trục giữa lỗ
Φ35 và lỗ Φ 170 là 0.03mm. Dung sai độ đối xứng của răng so với tâm lỗ Φ 35 là

doa,
* chọn dụng cụ cắt: mũi khoét chuôi côn gắn hợp kim cứng để khoét hợp kim
nhẹ ( bảng 4.47 sách sổ tay công nghệ) với đường kính mũi từ 18 đến 35,
* tính các thông số chế độ cắt:
-chiều sâu cắt: t = mm
t = = 0,925mm
- lượng chạy dao răng:
+ lượng chạy dao S của máy từ 2,5 đến 2500 (mm ∕ ph) và số vòng quay trong 1
phút là từ 32 đến 2000 (vg ∕ ph )
+ở đây ta chọn mũi khoét có số răng là 4
+ta chọn số vòng quay của máy là 1000 (vg ∕ ph ) và lượng chạy dao sẽ là :
S = 1000×0,925 = 925 (mm ∕ ph)
Lượng chạy dao răng S = = = 0,23 (mm ∕ vg)
-chiều dày cắt : a= S.sinφ
+ ở đây đối với mũi khoét hợp kim cứng thì φ = (60÷75) và ta chọn φ = 60
vậy chiều dày cắt là : a = 0,23. sin60 = 0,199 (mm)
-chiều rộng cắt b: b = = = 1,07 (mm)
-diện tích do mỗi răng cắt ra : F = a.b = 1,07 . 0,199 = 0,213 (mm )
Tổng diện tích do 4 răng cắt ra là F = 4. F = 4 . 0,213= 0,892 (mm )
- thời gian máy : T = ( ph )
l chiều sâu khoan : l = 98 (mm)
l lượng ăn tới : l = cotgφ.l
l lượng vượt quá lấy l = 1 mm
l = cotg60.1=10 (mm)
S lượng chạy dao
S = S . Z =0,23. 4 = 0.86 (mm ∕ vg)
Vấy thời gian máy là : T = = 0,127 ( ph)
- lực cắt tác dụng lên lưỡi cắt chính của dao khoét có thể được phân ra thành 3
thành phần như khoan: P , P , P ,lực tiếp tuyến P tajora mô men
xoắn M , mô men xoắn này bị cơ cấu truyền động của máy vượt qua. Lực P

S lượng chạy dao: theo bảng 12.3 sách nguyên lý cắt kim loại ta chon
S =1,5 (mm /vg) (lượng chạy dao khi doa máy đối với dao hợp kim cứng
có đường kính dao là 35 mm)
ở đây ta lấy n theo nguyên công khoét vì cùng chung một máy
n =1000 (vg / ph )
thời gian gia công : T = = 0.127 (ph)
- lực cắt khi doa không lớn bởi vì tiết diện cắt nhỏ . Lực cắt gần đúng P’ có thể
tính cho mọt răng như dao tiện . khi đó sử dụng công thức tính lực tổng cộng P :
P = P’ .Z
P’ : là lực tác dụng lên một răng của dao doa
Z : số răng của dao doa
Mô men xoắn và công suất khi doa được tính theo công thức :
M =
N =
- kiểm tra số liệu tính toán : các số liệu đươc tra trong các sách sổ tay công nghệ và
nguyên lý cắt vì vấy ta không cần khâu kiểm tra số liệu tính toán so với máy.