Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta hiện nay đang có những chuyển biến lớn về mọi mặt, đặc biệt là sự
phát triển của nền kinh tế. Quá trình Công nghiệp hoá - Hiện đại hoá đất nước cũng
đang có sự thay đổi nhanh chóng và tích cực, góp phần thúc đẩy sự phát triển của nền
kinh tế. Trong sự phát triển đó, ngành Cơ khí đã chứng tỏ được tầm quan trọng không
thể thiếu trong mọi mặt của nền kinh tế, từ những sản phẩm cơ khí đóng vai trò hàng
hoá cho đến việc sản xuất, chế tạo các máy móc, thiết bị, công cụ sản xuất cho các
ngành nghề khác. Nói cách khác, ngành Cơ khí đóng vai trò mũi nhọn trong quá trình
Công nghiệp hoá - Hiện đại hoá đất nước.
Hiện nay, người kỹ sư Cơ khí nói chung và kỹ sư Chế tạo máy nói riêng cũng
đang ngày một chứng tỏ được vai trò của mình trong sự phát triển của ngành Cơ khí
cũng như trong nền kinh tế của đất nước. Mặt khác, người kỹ sư Cơ khí – Chế tạo
máy cũng đang đứng trước những thử thách mới không kém phần khó khăn. Đó là
phải tìm cách làm như thế nào để các sản phẩm Cơ khí được tạo ra có chất lượng cao,
giá thành hạ, có khả năng cạnh tranh được trên thị trường trong nước cũng như quốc
tế.
Đối với sinh viên ngành Cơ khí – Chế tạo máy thì nhiệm vụ hàng đầu là phải
nắm vững các kiến thức chuyên ngành cơ bản để có thể thiết kế, chế tạo, hoàn thiện
hơn nữa các sản phẩm cơ khí. Đồng thời, phải tích cực tìm hiểu các thành tựu khoa
học kỹ thuật mới trong lĩnh vực Công nghệ chế tạo máy để sau khi ra trường có thể
đáp ứng được những yêu cầu trong vai trò kỹ sư Cơ khí – Chế tạo máy.
Đồ án tốt nghiệp là thử thách đầu tiên để sinh viên ngành Cơ khí – Chế tạo
máy chứng tỏ khả năng nắm bắt và vận dụng các kiến thức của mình trước khi trở
thành một kỹ sư Cơ khí. Để có thể hoàn thành đồ án này sinh viên phải biết cách tổng
hợp các kiến thức đã được học tập trong trường vận dụng một cách linh hoạt, kết hợp
với các hiểu biết của mình về thực tế sản xuất trong ngành Cơ khí – Chế tạo máy ở
Việt Nam, dưới sự hướng dẫn của các thầy cô giáo trong khoa để tiến hành phân tích
và đưa ra phương án thực hiện có hiệu quả. Vì vậy sau khi thực hiện xong đồ án thì
sinh viên thu được rất nhiều kiến thức và kinh nghiệm bổ ích cho công việc sau này.
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 1 -

thì các phương tiện giao thông vận tải cũng phải phát triển để đáp ứng với thực tế.
Các phương tiện dùng để vận tải cũng rất đa dạng và gồm nhiều chủng loại và hình
thức như vận chuyển dùng đường không như máy bay, vận tải đường thuỷ như các
loại tàu thuyền… , vận tải đường bộ và đường sắt. Trong đó vận tải đường bộ đóng
vai trò rất quan trọng, vận tải đường bộ thường dùng các loại phương tiện như: ôtô,
máy kéo các loại xe gắn máy… trong đó ôtô, máy kéo đóng vai trò chính và chủ yếu
trong các phương tiện vận tải đường bộ. Ôtô chủ yếu dùng để chuyên chở, vận
chuyển hàng hoá hoặc hành khách, ngoài ra ôtô còn được trang bị các máy công tác
đặc biệt để thực hiện các công việc đặc biệt như cứu hoả, nâng hàng… ôtô cũng được
sử dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực kinh tế, quốc phòng, thể thao…
1.2. Vai trò của máy kéo trong cuộc sống
Máy kéo có một vai trò rất quan trọng trong cuộc sống, nó được sử dụng trong
rất nhiều lĩnh vực và các ngành trong nền kinh tế, nhu cầu về máy kéo ở nước ta hiện
nay là rất lớn. Trong nông nghiệp: máy kéo chủ yếu được sử dụng để thực hiện các
công việc trên đồng ruộng như cày, bừa, gieo hạt, chăm sóc cây trồng, cải tạo ruộng
đồng, vận chuyển các sản phẩm vật tư nông nghiệp, thu hoạch nông sản… Một số
máy kéo còn có bộ phận trích công suất đôi khi còn được liên hợp với các máy tĩnh
tại như các máy bơm nước, tuốt lúa, nghiền thức ăn cho gia súc.
Trong lâm nghiệp: máy kéo chủ yếu được sử dụng để thực hiện các công việc
khai thác và vận chuyển gỗ, trồng rừng, san ủi mặt đường…
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 3 -
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
Trong giao thông vận tải và xây dựng máy kéo dùng để vận chuyển hàng hoá
trong các tuyến đường ngắn, đường xấu hoặc vận chuyển các cấu kiện có trọng lượng
lớn, cồng kềnh, san ủi mặt bằng xây dựng, đào cống rãnh…
Như vậy máy kéo đóng một vai trò rất lớn trong cuộc sống, trên máy kéo thì
động cơ là một bộ phận chính là nơi tạo ra công suất để giúp máy kéo hoạt động
được.
1.3. Bộ truyền tay biên piston trong động cơ máy kéo và các đặc tính cơ
bản của chúng

nên nhiệt độ đỉnh piston thường rất cao gây ra những tác hại sau đây:
- Gây ra ứng suất nhiệt lớn có thể làm rạn nứt cục bộ, giảm độ bền của piston.
- Gây biến dạng nhiệt khiến piston bị bó kẹt trong xy lanh và làm tăng ma sát
giữa piston và xy lanh.
- Giảm hệ số nạp làm giảm công suất động cơ.
- Làm dầu nhờn chóng bị phân huỷ.
3. Ma sát và ăn mòn hoá học
Trong quá trình làm việc bề mặt thân piston thường làm việc ở trạng thái ma
sát nửa khô do thiếu dầu bôi trơn. Hơn nữa do piston bị biến dạng trong quá trình làm
việc nên ma sát càng lớn. Ngoài ra do đỉnh piston luôn tiếp xúc với khí cháy nên bị
ăn mòn hoá học bởi các thành phần axít sinh ra trong quá trình cháy.
Do điều kiện làm việc của piston như vậy nên khi thiết kế piston cần đảm bảo
các yêu cầu sau đây:
- Dạng đỉnh piston tạo thành buồng cháy tốt nhất.
- Tản nhiệt tốt để tránh kích nổ và bó kẹt.
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 5 -
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
- Có trọng lượng nhỏ để giảm lực quán tính.
- Đủ bền và đủ độ cứng vững để tránh biến dạng quá lớn.
- Đảm bảo bao kín buồng cháy để công suất động cơ không giảm sút và ít hao
dầu nhờn.
1.3.1.2. Vật liệu chế tạo piston
Do điều kiện làm việc của piston như trên nên vật liệu dùng để chế tạo piston
phải có tính năng cơ lý sau đây:
- Có sức bền cao và độ bền nhiệt lớn.
- Trọng lượng riêng nhỏ, hệ số dẫn nhiệt lớn.
- Chịu mòn tốt và chịu ăn mòn hoá học.
Ngày nay thường sử dụng là gang và hợp kim nhôm. Để thoả mãn các yêu cầu
làm việc trên, piston được làm từ hợp kim nhôm với thành phần gồm có Si, Ni, Cu và
các nguyên tố khác.

bôi trơn từ cacte sục lên buồng cháy. Thông thường người ta dùng xecmăng để bao
kín. Có hai loại xecmăng là xecmăng khí để bao kín buồng cháy và xecmăng dầu để
ngăn dầu sục lên buồng cháy. Số xecmăng tuỳ thuộc vào loại động cơ, tốc độ động
cơ, số rãnh xecmăng khí và rãnh xecmăng dầu quyết định kích thước của vành đai
xecmăng và chiều cao của phần đầu piston.
+ Tản nhiệt tốt cho đầu piston: đây là vấn đề rất quan trọng vì nếu không thì
nhiệt độ của đỉnh piston sẽ quá cao gây nhiều tác hại như: rạn nứt, bó kẹt xecmăng,
đầu piston, công suất động có giảm sút, ứng suất nhiệt tăng lên Để tản nhiệt tốt
thường dùng các biện pháp kỹ thuật sau đây:
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 7 -
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
Phần chuyển tiếp giữa đỉnh và đầu có bán kính R lớn.
Dùng gân tản nhiệt ở dưới đỉnh piston.
Dùng rãnh ngăn nhiệt để giảm lượng nhiệt truyền cho xecmăng thứ nhất. Rãnh
ngăn nhiệt sẽ ngăn một phần dòng nhiệt truyền cho xecmăng thứ nhất, bảo vệ
xecmăng này đồng thời hướng dòng nhiệt phân tán xuống phía dưới vành đai
xecmăng phân tán đều cho các xecmăng số 2, số 3.
Làm mát đỉnh piston, bố trí vị trí rãnh xecmăng thứ nhất gần khu vực làm mát
của lót xylanh. Vị trí của rãng xecmăng dầu thứ nhất ảnh hưởng rất lớn đến chiều cao
của phần đầu piston nên cũng không thể cách đỉnh quá xa.
+ Sức bền cao: để tăng sức bền và độ cứng vững cho bệ chốt piston người ta
thiết kế các gân trợ lực.
- Thân piston: là phần còn lại của piston có nhiệm vụ dẫn hướng cho piston
chuyển động tịnh tiến trong xylanh và chịu lực ngang N. Để dẫn hướng tốt, ít va đập
khe hở giữa thân piston và xylanh phải nhỏ nên gây hiện tượng bó kẹt piston. Khi
thiết kế phần thân piston thường phải giải quyết các vấn đề cơ bản sau:
+ Chiều cao của thân piston: tuỳ thuộc vào chủng loại động cơ, thân thường
ngắn và vát bớt hai bên hông. Thân piston của động cơ diezen tốc độ thấp thường có
chiều dài khá lớn để giảm áp suất do lực ngang N gây ra.
+ Vị trí tâm chốt: được bố trí sao cho piston và xylanh mòn đều, đồng thời

1.3.2. Thanh truyền
1.3.2.1. Vai trò
Thanh truyền là chi tiết nối piston và trục khuỷu nhằm biến chuyển động tịnh
tiến của piston trong xylanh thành chuyển động quay tròn của trục khuỷu.
1.3.2.2. Điều kiện làm việc
Trong quá trình làm việc thanh truyền chịu các lực tác dụng sau:
- Lực khí thể trong xylanh.
- Lực quán tính chuyển động tịnh tiến của nhóm piston.
- Lực quán tính của bản thân thanh truyền.
Khi động cơ làm việc các lực trên thay đổi theo chu kỳ vì vậy tải trọng tác
dụng lên thanh truyền là tải trọng động nên khi tính toán phải có hệ số an toàn hợp lý.
Dưới tác dụng của các lực khi làm việc thân thanh truyền bị nén, uốn dọc, uốn
ngang, đầu nhỏ thanh truyền bị biến dạng méo, nắp đầu to thanh truyền bị uốn và
kéo.
1.3.2.3. Vật liệu chế tạo
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 9 -
a
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
Vật liệu chế tạo thanh truyền thường là thép cacbon và thép hợp kim. Động cơ
ôtô máy kéo có thể dùng thép cacbon C40, C45 nhưng thường dùng loại thép hợp
kim 45Mn2; 40CrNi; 40Cr; 40MnMo.
1.3.2.4. Kết cấu
Kết cấu của thanh truyền được chia làm 3 phần là: đầu nhỏ, đầu to và thân
thanh truyền.
- Đầu nhỏ thanh truyền: Khi chốt piston lắp tự do với đầu nhỏ thanh truyền,
trên đầu nhỏ thường phải có bạc lót. Đối với động cơ ôtô máy kéo thường là động cơ
cao tốc, đầu nhỏ thường mỏng để giảm trọng lượng. Trong một số động cơ người ta
thường làm vấu lồi trên đầu nhỏ để điều chỉnh trọng tâm thanh truyền cho đồng đều
giữa các xylanh. Để bôi trơn bạc lót và chốt piston có những phương án như dùng
rãnh hứng dầu hoặc bôi trơn cưỡng bức do dẫn dầu từ trục khuỷu dọc theo thân thanh

tiếp trong khoảng (0,2 ÷ 1) mm nhằm giảm tập trung ứng suất.
Phần nối giữa ren và thân thường làm thắt lại để tăng độ dẻo của bulông. Đai
ốc có kết cấu đặc biệt để ứng suất tập trung trên các ren đồng đều. Ren được tạo
thành bằng những phương pháp gia công không phoi như lăn, cán. Ngoài ra bulông
thanh truyền còn được tôi, ram và xử lý bề mặt bằng phun cát, phun bi để đạt độ cứng
HRC 26 ÷ 32. Khi lắp ghép phải dùng cờlê lực kế để đảm bảo mômen xiết đúng qui
định của nhà chế tạo.
1.3.4. Xecmăng
1.3.4.1. Vai trò
Xecmăng có nhiệm vụ bao kín buồng cháy, xecmăng khí làm nhiệm vụ bao kín
tránh lọt khí xuống cacte và xecmăng dầu không cho dầu từ hộp trục khuỷu sục lên
buồng cháy.
1.3.4.2. Điều kiện làm việc
Xecmăng làm việc trong điều kiện rất xấu: chịu nhiệt độ cao, áp suất lớn, ma
sát lớn trong điều kiện thiếu dầu bôi trơn và bị ăn mòn hoá học của khí cháy và của
dầu nhờn.
- Chịu nhiệt độ cao: Trong quá trình làm việc, xecmăng khí trực tiếp tiếp xúc
với khí cháy, ma sát với thành vách xylanh, chuyển tải nhiệt từ đầu piston qua
xecmăng sang xylanh để truyền cho nước làm mát, nên nhiệt độ làm việc của
xecmăng rất cao nhất là đối với xecmăng khí thứ nhất. Khi xecmăng khí bị hở, không
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 11
-
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
tiếp xúc khít với xylanh, để dòng khí chay thổi lọt qua chỗ bị hở làm cho nhiệt độ cục
bộ vùng này rất lớn dẫn đến cháy xecmăng và piston.
- Chịu va đập lớn: Khi làm việc, lực khí thể và lực quán tính tác dụng lên
xecmăng, các lực này có trị số rất lớn, luôn thay đổi chiều nên gây ra va đập mạnh
giữa xecmăng với rãnh xecmăng làm cho xemăng và rãnh xecmăng mòn thành bậc,
làm tăng khả năng lọt khí.
- Chịu ma sát lớn: Khi làm việc xecmăng trượt trên mặt gương xylanh với tốc

Chọn sơ bộ S = 8 mm
- Chiều cao H của piston:
H = (1 ÷1,6)D = (1 ÷ 1,6).110 =110 ÷ 176 mm
- Vị trí của chốt piston: H - h
H – h = (0,5 ÷ 1,2)D = (0, 5 ÷ 1,2).110
H – h = 55 ÷ 132 mm
- Đường kính chốt piston: d
ch
d
ch
= (0,3 ÷ 0,45)D = (0,3 ÷ 0,45).110
d
ch
= 33 ÷ 49,5 mm
Chọn sơ bộ d
ch
= 45 mm
- Đường kính bệ chốt: db
d
b
= (1,3 ÷ 1,6)d
ch
= (1,3 ÷ 1,6). 45
d
b
= 58,5 ÷ 72 mm
Chọn sơ bộ d
b
= 65 mm
- Đường kính lỗ trên chốt: d

thoát dao và gia công dễ dàng, các lỗ trên chi tiết là các lỗ thông nên khi gia công và
thoát dao được thao tác đơn giản và thực hiện dễ dàng.
Các mặt gia công như các bậc đường kính, các rãnh xecmăng và lỗ ắc pison
khi gia công dụng cụ cắt tiếp cận một cách dễ dàng và thuận lợi khí gia công.
Khi gia công thì chuẩn tinh thống nhất là mặt trụ trong ∅94 và mặt đầu ∅110
là chuẩn tinh thống nhất trong suốt quá trình gia công và hai mặt định vị này có đủ
kích thước và độ lớn cần thiết để định vị chi tiết và vẫn đảm bảo độ cứng vững khi
gia công, và có thể thực hiện cắt ở chế độ cắt cao.
Với yêu cầu làm việc trong điều kiện khắc nghiệt và nhiệt độ cao thì dung sai
và độ nhám cho ở các kích thước trên chi tiết là hợp lý như: lỗ ắc piston yêu cầu làm
việc có độ chính xác cao và tránh va đập nên cho độ nhám là R
a
= 0,63 và dung sai là
+0,025µm là hợp lý, khi làm việc các rãnh để lắp xecmăng có yêu cầu độ đồng tâm
cao nên cho độ không đồng tâm giữa các rãnh xecmăng không lớn hơn 0,05µm là phù
hợp và có khả năng gia công được.
Trên chi tiết không tồn tại các lỗ tịt nên tạo thuận lợi cho quá trình gia công,
nhưng với chi tiết có kết cấu tương đối phức tạp ở bên trong bao gồm các bậc đường
kính khác nhau như ∅94, ∅80, ∅86, các bán kính góc lượn và phần lồi của lỗ ắc nên
phương pháp tạo phôi là tương đối khó khăn.
Các phần kết cấu trên chi tiết là tương đối phù hợp, hai đầu piston được vát
mép, các phần chuyển tiếp giữa các bậc có độ dày khác nhau đều có phần bán kính
chuyển tiếp và góc lượn phù hợp để tránh tập trung ứng suất trên chi tiết trong quá
trình làm việc và trong lúc tạo phôi bằng phương pháp đúc thì tránh được hiện tượng
chi tiết bị nứt do nguội không đều và tập trung ứng suất bên trong.
2.2. Xác định dạng sản xuất
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 15
-
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
Muốn xác định dạng sản xuất, trước hết ta phải xác định được sản lượng phải

+
+=
100
65
1.1.7000N
N = 7770 (chi tiết/năm)
Trọng lượng của chi tiết: trọng lượng của chi tiết được tính theo công thức sau:
γ
.VQ
=
trong đó:
γ: khối lượng riêng của vật liệu chi tiết, γ = (2,6 ÷ 2,7) kg/dm
3
V: thể tích của chi tiết, V ≈ 0,461 dm
3
.
Thay vào công thức tính khối lượng chi tiết ta có:
kgQ 29,18.2.461,0 ==
Theo bảng 2.6 [1] ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất
loạt lớn.
2.3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi
Căn cứ vào độ phức tạp của chi tiết ta thấy chỉ có thể tạo phôi bằng phương
pháp đúc là hợp lý vì phương pháp đúc có thể tạo ra các loại phôi có hình dạng phức
tạp.
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 16
-
1 2 3
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
Vì chi tiết có yêu cầu về độ chính xác cao nên khi tạo phôi cũng cần phải tạo
phôi có độ chính xác về kích thước và hình dáng hình học tương đối cao để tạo cơ sở

3
Tiện tinh ∅110, tiện rãnh
xecmăng dầu và rãnh xecmăng khí
thứ 3
Tiện đạt kích thước ∅109,7 và hai
rãnh xecmăng khí đầu tiên
4
Tiện đạt kích thước ∅109,7 và hai
rãnh xecmăng khí
Tiện đạt kích thước ∅109,5 và
rãnh ngăn nhiệt
5
Tiện đạt kích thước ∅109,5 và
rãnh ngăn nhiệt
Tiện đạt kích thước 109
6
Tiện đạt kích thước ∅109
Phay mặt đầu một bên lỗ ắc
7 Khoét thô, tinh lỗ ắc Phay mặt đầu bên lỗ ắc còn lại
8 Phay một bên mặt đầu lỗ ắc Khoét thô, tinh lỗ ắc
9 Phay mặt đầu lỗ ắc còn lại Doa thô lỗ ắc
10 Doa thô lỗ ắc Tiện một bên rãnh vòng hãm
11 Tiện một bên rãnh vòng hãm Tiện bên rãnh vòng hãm còn lại
12 Tiện bên rãnh vòng hãm còn lại Khoan 16 lỗ thoát dầu
13 Khoan 16 lỗ thoát dầu Khoan 10 lỗ thoát dầu
14 Khoan 10 lỗ thoát dầu Khoả đỉnh piston
15 Doa tinh lỗ ắc Doa tinh lỗ ắc
16 Kiểm tra và sửa trọng lượng pison Kiểm tra và sửa trọng lượng pison
17 Tổng kiểm tra Tổng kiểm tra
Phương án 1 và phương án 2 đều có thể đảm bảo được độ vuông góc của rãnh

ii
aizii
TRZ
ερ
+++=
−
−
trong đó:
i là bước công nghệ đang thực hiện;
i-1 là bước công nghệ sát trước;
ρ là sai số không gian;
R
z
, T
a
là chiều cao nhấp nhô tế vi và chiều sâu lớp khuyết tật do bước
cắt sát trước để lại.
Sai số không gian tổng cộng là:
22
lkcv
ρρρ
+=
trong đó:
ρ
cv
: độ cong vênh của phôi;
ρ
lk
: độ lệch khuôn;
Độ cong vênh của phôi được tính theo hai phương dọc trục và hướng kính theo

94
2
110 ΦΦΦ
++=
phlk
ρρρρ
Khi gia công các mặt chuẩn ∅110 và ∅94 thì người ta định vị vào mặt thô bên
trong của piston. Vậy sai số vị trí của mặt chuẩn ∅110 và ∅94 được tính theo công
thức sau:
2
110
110
ρρ
ρ
+
=
Φ
ph
2
94
94
ρρ
ρ
+
=
Φ
ph
Các mặt chuẩn ∅94 và ∅110 đều qua các bước công nghệ tiện thô và tiện tinh.
Theo bảng 3.5 [1] với mặt trụ ∅94 ta có R
z

110
=
+
=
+
=
Φ
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 20
-
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
m
ph
µ
ρρ
ρ
5,2825
2
25540
2
94
94
=
+
=
+
=
Φ
Theo bảng 3.11 [3] ta có:
ρ
ph(


+






+






=
ΦΦ
ph
lk
ρ
ρρ
ρ
m
lk
µρ
218,305
2
460
2
5,282

2222
=+=+=
- Xác định sai số không gian còn sót lại.
+ Sai số không gian còn sót lại sau khoét thô là:
phcxcl
K
ρρ
.=
K
cx
là hệ số chính xác hoá của các phương pháp gia công.Theo bảng 3.9 [1] ta
có: K
cx
= 0.005
m
cl
µρ
582,1400,316.005,0 ==
+ Sai số không gian còn sót lại sau khoét tinh là:
mK
phcxcl
µρρ
0079,0582,1.005,0. ===
+ Sai số không gian còn sót lại sau bước doa thô là:
mK
phcxcl
µρρ
00079,0.005,0. ≈==
- Xác định sai số gá đặt
Sai số gá đặt được tính theo công thức:

c
ε
+ Xác định dung sai số kẹp chặt
Sai số kẹp chặt được tính theo công thức:
αε
cos
n
k
Qc
=
do α = 0 nên
n
k
Qc.=
ε
Theo bảng 3.14 [1] ta có ε
k
= 90 µm.
Vậy sai số gá đặt là:
405,94905,28
2222
=+=+=
kcgd
εεε

Khi khoét tinh sai số không gian còn sót lại là:
ε
gđ2
= 0,005. ε
gđ1

+++=
−
−−
Theo bảng 3.2 [1] ta có chất lượng bề mặt phôi là: R
z
= 200 µm; T
a
= 300 µm.
Vậy ta có: lượng dư tối thiểu ở bước khoét thô là:

(
)
mZ
i
µ
422,16605,944,31630020022
22
min
=+++=

- Ở bước khoét tinh:
(
)
22
11min
1
22
ii
izii
TRZ

1
22
ii
izii
TRZ
ερ
+++=
−
−−
Theo bảng 3.5 [1] ta có chất lượng bề mặt sau khoét tinh là: R
z
= 30 µm; T
a
=
40 µm. Vậy ta có: lượng dư tối thiểu ở bước doa thô là:
mZ
i
µ
017,1400023,00079,0403022
22
min
=






+++=


Doa thô: D
t
= 45,025 – 0,070 = 44,955 mm.
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 23
-
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
Khoét tinh: D
t
= 44,955 – 0,140 = 44,815 mm.
Khoét thô: D
t
= 44,815 – 0,203 = 44,612 mm.
Phôi: D
t
= 44,612 – 1,660 = 43,451 mm.
*Dung sai của các bước tra theo bảng 2.8 [3] ta có:
δ
phôi
= 390 µm ; δ
khoét thô
= 160 µm ; δ
khoét tinh
= 100 µm; δ
doa thô
= 62 µm; δ
phôi
= 25
µm.
*Cột kích thước giới hạn D
max

min
= 44,451 – 1,660 = 43,061 mm.
*Cột lượng dư nhỏ nhất giới hạn Z
gh
min
và lượng dư giới hạn Z
gh
max
được tính
như sau:
Z
gh
mini
= D
max i
- D
max i-1
Z
gh
maxi
= D
min i
- D
min i-1
Bước doa tinh: Z
gh
min
= 45,025 – 44,905 = 70 µm.
Z
gh

bằng tổng các lượng dư trung gian và được
ghi ở dưới các cột tương ứng:
Z
0min
= 70 + 140 + 203 + 1161 = 1574 µm.
Z
0max
= 107 + 178 + 263 + 1391 = 1939 µm.
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 24
-
Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy
Từ các tính toán trên ta có bảng sau:
Bước
công
nghệ
2Z
min
D
p
δ
R
z
T
ρ ε
D
min
D
max
2Z
gh

ngót thì ta tăng lượng dư lên là 4 mm.
3.4. Thiết kế sơ bộ nguyên công.
3.4.1. Nguyên công 1: Gia công tạo chuẩn
Trong nguyên công này ta gia công các bề mặt dùng làm chuẩn tinh thống nhất
cho các nguyên công sau, các bề mặt chọn làm chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy và
mặt trụ trong ∅94, đồng thời ta vát mép một đầu piston ngay ở nguyên công này.
3.4.1.1. Chọn máy, chọn dụng cụ đo, dụng cụ cắt, quyết định phương án và sơ
đồ gá đặt
Chọn máy ở nguyên công này là máy 16K20.
Chọn dụng cụ đo là thước cặp để đo đường kính trong và thước cặp đo chiều
dài có sai số cho phép là 0,05 mm và khoảng kích thước giới hạn đo là 170 mm.
Dụng cụ cắt:
Trong bước khoả mặt đầu: Theo bảng 4.4 [3] chọn dụng cụ cắt là dao tiện
ngoài thân cong phải và có gắn mảnh thép gió P18, có các kích thước cơ bản là : H =
25 mm; B = 16 mm; L = 140 mm; m = 8; a = 16; r = 1.
Trịnh Thế Nam Lớp CTM6 – K44 - 25
-