1
MỞ ĐẦU

Lý do chọn đề tài
Độ nhỏ sản phẩm nghiền đặc trưng bởi kích thước sản phẩm. Yêu cầu về
kích thước sản phẩm là một trong những yêu cầu kỹ thuật quan trọng trong quá
trình nghiền. Tùy theo công nghệ sản xuất, yêu cầu về độ nhỏ sản phẩm nghiền
khác nhau. Ví dụ đối với công nghệ sản xuất thức ăn thủy sản yêu cầu độ nhỏ sản
phẩm nghiền phải đạt kích thước dưới 250µm để đảm bảo độ bền viên thức ăn sau
khi ép. Đối với công nghệ sản xuất bánh đậu xanh, hỗn hợp bột dinh dưỡng ngũ cốc
lại yêu cầu kích thước sản phẩm nghiền phải dưới 90µm. Nhưng với nguyên liệu
bột lương thực trong công nghệ sản xuất các loại sản phẩm thực phẩm dạng màng
và sợi thì yêu cầu về độ nhỏ phải dưới 70 µm để đảm bảo độ dính, độ mỏng cho quá
trình tạo hình sản phẩm sau này.
Công nghệ nghiền và sử dụng các nguyên liệu có độ nhỏ dưới 100 µm được
gọi là công nghệ maicro, còn độ nhỏ dưới 0,1 µm được gọi là công nghệ nano.
Công nghệ maicro, nano là những công nghệ phức tạp, có nhiều sự biến đổi đi theo
về các quá trình lý, hóa, cơ học và sinh học. Việc nghiền nhỏ để đảm bảo công nghệ
maicro thường rất phức tạp về kỹ thuật và công nghệ, cho năng suất thấp, chi phí
năng lượng riêng cao.
Các loại bột được sản xuất từ các hạt lương thực, hay củ quả để làm thực
phẩm cho người hầu hết đều thuộc công nghệ maicro, nên khó nghiền. So sánh giữa
nghiền hạt lương thực và nghiền củ quả để đạt sản phẩm thuộc công nghệ nghiền
maicro thì nghiền hạt lương thực khó khăn hơn, vì hạt lương thực có độ bền cơ học
cũnh như cấu trúc vật liệu bền hơn so với củ quả. Để nghiền nhỏ hạt lương thực có
thể tiến hành nghiền khô và nghiền ướt. Việc nghiền khô thường áp dụng cho sản
phẩm nghiền với mục đích lưu trữ và chỉ áp dụng cho một vài loại hạt dễ nghiền,
tạo keo tốt khi trộn với nước như bột mỳ. Thiết bị nghiền thường là các loại cối xay
đá (trước đây) hay hệ thống máy nghiền trục hiện đại (hiện nay) kết hợp với quá
trình phân loại bằng rây. Nghiền ướt thường chỉ áp dụng cho sản phẩm nghiền được

số tối ưu cho mô hình máy nghiền thực nghiệm. Kết quả tính toán tối ưu sẽ làm cơ

3
sở cho việc thiết kế, xây dựng dãy cỡ máy nghiền có các cỡ năng suất khác nhau
đồng dạng với mô hình máy nghiền thực nghiệm MNM – TL – 3 nghiên cứu. Đồng
thời còn góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật quá trình nghiền bột nước
phục vụ sản xuất và đời sống khi triển khai kết quả nghiên cứu vào sản xuất. Vì vậy
việc xác định các thông số tối ưu cho máy nghiền bột gạo nước MNM – TL – 3 có
tính cấp thiết và ý nghĩa khoa học sâu sắc.
Được sự chấp thuận của Ban chủ nhiệm khoa Cơ khí, phòng Đào tạo sau đại
học và Ban giám hiệu trường đại học Lâm nghiệp, dưới sự hướng dẫn của PGS.TS.
Trần Thị Thanh, tôi tiến hành đề tài:
“Nghiên cứu xác định một số thông số tối ưu cho máy nghiền bột gạo
nước MNM – TL – 3”
Mục tiêu nghiên cứu:
Mục tiêu tổng quát:
Nâng cao hiệu quả nghiền bột gạo nước trong công nghệ chế biến các sản
phẩm lương thực dạng màng và sợi truyền thống của Việt Nam
Mục tiêu cụ thể:
1) Xây dựng mô hình thống kê thực nghiệm mô tả sự phụ thuộc của tỷ lệ sản phẩm
nghiền nằm trên sàng Mesh 400 (%) và chi phí điện năng riêng để nghiền (kWh/tấn)
vào các thông số kết cấu và công nghệ là lượng cung cấp hay năng suất q (kg/ph)
khe hở hai đĩa nghiền h
1
(mm), khe hở theo phương hướng kính giữa đầu cánh búa
và bề mặt lưới sàng h
2
(mm), số vòng quay của trục nghiền n (vg/ph) và chi phí
nước (thủy lực) q
nước


5
Chương 1
TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 1.1. Tổng luận các công trình đã công bố về máy nghiền bột nước
1.1.1. Tổng luận các công trình đã công bố về máy nghiền bột nước ở trong
nước
Bún tươi, bánh tráng, bánh phở, bánh cuốn,… là những thực phẩm truyền
thống của dân tộc ta, có mặt ở hầu hết các địa phương trên cả nước. Đây là những
sản phẩm được chế biền từ bột gạo sản xuất theo công nghệ nghiền ướt. Trong đó
thiết bị chủ yếu để sản xuất là các cối đá làm việc theo nguyên lý nghiền kiểu đĩa
trục đứng. Cối đá có thể dùng sức sức người, động cơ, v.v…Đây là loại thiết bị
dùng chủ yếu để nghiền bột gạo theo phương pháp ướt ở nước ta từ trước những
năm 2.000. Theo nhu cầu xã hội, yêu cầu chuyên môn hóa sản xuất, loại thiết bị này
ngày càng tỏ ra làm việc kém hiệu quả do cho năng suất thấp, chất lượng sản phẩm
nghiền khó kiểm soát do quy trình nghiền phức tạp vì phải nghiền đi, nghiền lại

quả nghiên cứu của PGS.TS. Trần Thị Thanh vào sản xuất bún tươi. Kết quả nghiên
cứu cho thấy máy đạt năng suất 500 kg/h, công suất động cơ truyền động 10 HP, độ

7
nhỏ bột nghiền dưới 70 m. Hiện nay loại máy nghiền này đã được áp dụng khá
rộng rãi ở hầu hết các cơ sở sản xuất bún tươi của các tỉnh Phía Nam. Hình 1.3. Lưới sàng máy nghiền gạo ướt.
Hình 1.4. Cấu tạo máy nghiền gạo ướt.
Tuy nhiên máy nghiền búa – thủy lực kiểu búa dạng cánh cũng còn một số
tồn tại như hiệu quả nghiền chưa cao, do quá trình nghiền chủ yếu là do trượt ma sát
giữa cánh búa lên lớp vật liệu nghiền và giữa lớp vật liệu nghiền với bề mặt lưới
sàng.
1.1.2. Tổng luận các công trình đã công bố về máy nghiền bột nước ở ngoài
nước
Các kết quả nghiên cứu về nghiền bao gồm việc hoàn thiện lý thuyết, công
nghệ và thiết bị nghiền.
Về lý thuyết nghiền đã được nhiều nhà bác học quan tâm và giải quyết để
xác định cơ chế nghiền vỡ. Năm 1867 nhà bác học người Đức P.Rv.Ritingơ đã phát
minh ra thuyết bề mặt “Công dùng cho quá tnh nghiền tỷ lệ thuận với bề mặt mới
tạo thành của vật liệu đem nghiền”. Công thức biểu diễn thuyết bề mặt trình bày:
A
s
= f (  S) , (J) ; (1.1)
Trong đó: A
s
- công chi phí để nghiền vỡ vật thể, tạo thành bề mặt mới , [J];
S - diện tích bề mặt mới được tạo thành (sự gia tăng diện tích riêng
bề mặt).

Hay : A
v
= k
2
.V = k
2
.  m = k
v
/
.m ; (1.3)
Trong đó: k
v
, k, k
1
, k
2
- các hệ số tỷ lệ trong các công thức theo thuyết thể
tích.
m - khối lượng cục vật liệu nghiền, [kg].
Thuyết thể tích của Kirpitrer -Kik cho kết quả chính xác hơn trong tính toán
quá tnh nghiền thô. Bởi vì khi nghiền thô, phần năng lượng chi phí cho biến dạng
đàn hồi vật thể là chủ yếu, còn năng lượng chi phí cho việc gia tăng diện tích riêng
bề mặt thì không đáng kể.
Những người ủng hộ thuyết bề mặt và thuyết diện tích đă tranh luận gay gắt
với nhau hơn nửa thế kỷ, nhưng họ không thành công kể cả thuyết thứ nhất lẫn
thuyết thứ hai. Bởi vì họ mắc sai lầm, chỉ đứng về một phía và không chú ý đến ảnh
hưởng của các điều kiện cụ thể của quá tnh nghiền và dung tích năng lượng của nó
(như mức độ phân tán vật liệu, cấu tạo và chế độ nghiền v.v ).
Hai thuyết diện tích và thể tích có nhược điểm như đă nêu cho nên Ph.C.
Bon(1952) đă đề xuất một thuyết nghiền thứ ba để dung a hai thuyết trên. Nội










D
1
d
1

; (1.5)
Sau này còn có công tnh nghiên cứu của nhà bác học Nga A.K. Rungbixt
(1956) và nhà bác học người Mỹ R.Trarlz (1958). Các nhà bác học này đă giới thiệu
phương trình:
dA = -c.d
z
d


; (1.6)
Trong đó :
A - công biến dạng ,[J];
 - kích thước đặc trưng (đối với cục vật liệu là D và các phần tử bột
nghiền là d ) , [mm];
c và z - các hệ số.
Lấy tích phân phương tnh (1.6) và sau khi cho các giá trị rời rạc z = 1; 2;

nghiên cứu cho chúng ta thấy quá tnh nghiền là quá tnh phức tạp bao gồm nhiều
biến đổi cơ lý của vật liệu trong khi nghiền.
Như vậy các thuyết nghiền nêu trên chỉ là gần đúng để nghiên cứu và được
hiệu chỉnh về mặt thực nghiệm.
Do chỗ thiếu sót của cả hai thuyết diện tích và thể tích khi dựa vào các tính
chất cơ lý của vật liệu nghiền trong biến dạng, Viện sĩ người Nga P.A.Rebinder

10
(1928) đă đưa ra thuyết nghiền tổng hợp còn gọi là thuyết nghiền cơ bản với nội
dung như sau: “Công nghiền vật liệu bao gồm công tiêu hao để tạo ra bề mặt mới và
công để làm biến dạng vật liệu” và được thể hiện dưới dạng biểu thức sau:
A
th
= f (V) + f (S) ; (1.8)
Trong đó : V- phần thể tích bị biến dạng của vật nghiền
S - diện tích riêng bề mặt được gia tăng.
A
th
= A
v
+ A
s
= k . V + S ; (1.9)
Trong đó: A
v
- công chi phí cho sự biến dạng của vật liệu ;
A
s
- công chi phí cho sự tạo thành các bề mặt mới;
k - hệ số tỷ lệ;

Hình 1.5. Máy nghiền ướt kiểu trục
đứng.
Hình 1.6. Máy nghiền ướt kiểu trục
ngang.
Bảng 1.1. Các thông số kỹ thuật cơ bản máy nghiền bột ướt.
12
Từ các số liệu của nhà cung cấp công bố cho thấy các mẫu máy nghiền này
không phù hợp để nghiền các hạt nông sản trong công nghiệp chế biến, vì yêu cầu
đầu vào nguyên liệu phải ≤ 1 mm.
1.2. Cơ sở lý luận của vấn đề nghiên cứu
1.2.1. Công nghệ sản xuất bột gạo
1.2.1.1. Giới thiệu chung về gạo
Gạo (hình 1.7) là một loại lương thực chính của một số nước trên thế giới
như Trung Quốc, Nhật, Philippin, Việt Nam, Thái Lan, Mỹ,… được chế biến từ
thóc. Gạo còn là nguyên liệu chế biến thành bột gạo. Từ bột gạo, người ta chế biến
ra rất nhiều mặt hàng thực phẩm rất hấp dẫn, gắn liền với đời sống hằng ngày như
phở, hủ tiếu, bún, các loại bánh, các sản phẩm ăn liền.

Hình 1.7. Hạt gạo.
Sản phẩm bột gạo được chế biến theo hai hướng công nghệ là chế biến khô
và chế biến ướt (hình 1.8). Hình 1.8. Bột gạo khô và ướt.

13
Theo công nghệ chế biến ướt, sản phẩm bột gạo có thể ở dạng khô hay dạng

Tính chất cơ lý
Kích
thước
(mm)
Độ bền
(MN/m
2
)
Độ ẩm
(%)
Hệ số
ma sát
với thép
Khối
lượng
riêng
(kg/m
3
)
Khối
lượng
thể tích
(kg/m
3
)
1
Gạo nguyên
3  5
8,512,4
14

Khuấy

Lắng gạn

Chia bột

Phơi khô

Bao gói
Hình 1.9. Quy trình chế biến bột gạo theo phương pháp ướt.
+ Khuấy: Mục đích của quá trình khuấy sẽ giúp các các phân tử tinh bột thoát ra
hoàn toàn khỏi các túi bột lạp giúp tăng hiệu suất thu hồi tinh bột. Ngoài ra khi

15
khuấy một số tạp chất nhẹ còn lẫn trong gạo sẽ nổi lên và được loại bỏ dễ dàng. Quá
trình khuấy còn giúp lipit (chất béo trong gạo) thoát ra và nổi lên và sẽ được loại bỏ.
Nếu không khuấy kỹ thành phần lipit còn lẫn trong bột gạo sẽ tạo mùi khó chịu khi
bảo quản.
+ Lắng gạn: Để tách bột ra khỏi nước có thể dùng 2 cách lọc, lắng gạn hoặc ly tâm.
Do các hạt tinh bột có khuynh hướng kết thành khối và rất mịn vì vậy rất dễ làm
nghẹt lọc nên làm cho thời gian lọc lâu và như vậy sẽ dễ gây chua bột. Phương pháp
lắng gạn có hiệu suất khá tốt và dụng cụ đơn giản, có thể làm với số lượng lớn tuy
nhiên thời gian lắng gạn lại kéo dài hơn so với phương pháp ly tâm. Thời gian lắng
thường diễn ra trong 3 đến 4 giờ cho một mẽ. Tuy nhiên, phương pháp ly tâm đòi
hỏi đầu tư thiết bị tốn kém nên ít được áp dụng.
+ Chia bột ướt: Sau khi lắng gạn sẽ thu được bột sẽ có dạng bột nhão. Khối bột
này sẽ được chia ra trên mâm tre được bọc vải. Khối lượng chia cần đồng đều trên
các vĩ nhằm đảm bảo bột khô đều. Lớp vải sẽ giúp việc lấy bột lên dễ dàng khi bột
khô.
+ Phơi hoặc sấy: Bột sau khi chia sẽ được phơi hoặc sấy khô đến dưới 14% ẩm.

trong quá nghiền và hiện tượng tắc nghẽn lỗ lưới sàng.
Sản phẩm nghiền là hỗn hợp nước – bột gạo nghiền. Sản phẩm nghiền sau
khi điều chỉnh ẩm độ có thể chuyển đi chế biến trực tiếp hoặc đưa đi làm khô thành
dạng bột khô cho phù hợp với yêu cầu công nghệ chế biến hay bảo quản.
Với kết cấu đơn giản, thuận tiện sử dụng, làm việc có độ tin cậy cao nên hầu
hết các máy nghiền bột gạo ướt trong nước hiện nay dùng nguyên lý làm việc này.
Nguyên lý này còn được sử dụng làm nguyên lý nghiền khô các loại hạt lương thực.

17
1.2.2.2. Cấu tạo và nguyên lý làm việc các loại máy nghiền thủy lực kiểu đĩa
a) Cấu tạo
Máy nghiền đĩa có thể dùng trong công nghệ nghiền khô lẫn nghiền ướt bột
vừa và mịn. Máy có 4 dạng máy nghiền như sau:
- Máy có trục đứng làm quay đĩa trên.
- Máy có trục thẳng đứng làm quay đĩa dưới.
- Máy có trục nằm ngang làm quay 1 đĩa.
- Máy có trục nằm ngang làm quay cả 2 đĩa.
Càc đĩa nghiền thường được chế tạo bằng kim loại hoặc bằng hỗn hợp bột vô
cơ cứng. Do lực liên kết của đĩa đá kém hơn đĩa kim loại nên phải làm thêm đai
thép và thường cho đĩa đá làm việc với vận tốc tiếp tuyến là 10 m/s đối với trục
quay thẳng đứng, tới 18 m/s đối với trục quay nằm ngang. Đĩa gang đúc thì vận tốc
tiếp tuyến có thể lên tới 28 m/s, còn đĩa thép đúc đạt tới 68 m/s. Chế tạo đĩa nghiền
đảm bảo các yêu cầu : bề mặt nghiền cần có độ cứng cao, độ nhám lớn, cơ tính đồng
đều trên toàn bộ bề mặt đĩa nghiền để khi làm việc thì mòn đều, không bị sứt mẻ.
Loại đĩa nghiền bằng đá thường được chế tạo từ hỗn hợp các loại bột (bảng 1.4)
Bảng 1.4. Thành phần đĩa nghiền bằng đá.
Loại mặt đá
Thành phần

bột nhám

nghiền ướt, người ta thường gia công mặt đĩa thành các vành, các rãnh chìm có
prôphin hình tam giác trên 2 mặt đĩa (hình 1.11 và hình 1.12). Các rãnh có hai loại
hình dạng: cong và thẳng. Rãnh cong có khả năng đẩy hạt đã nghiền ra ngoài mạnh
hơn rãnh thẳng. Vì vậy bột sẽ được nghiền to hơn, ít có bụi bột.
Cấu tạo chung của máy nghiền thuỷ lực kiểu đĩa chà xát với trục thẳng đứng
có sơ đồ cấu tạo như hình 1.13 và với trục nằm ngang có sơ đồ cấu tạo như hình
1.14.

18

5 - 8
35 - 40
Ñóa treân
R'2
R''2
Ñóa döôùi

Hình 1.11. Các vành trên mặt đĩa nghiền.
Hình 1.12. Các rãnh trên mặt đĩa nghiền.

Hình 1.14. Sơ đồ máy nghiền thuỷ lực kiểu đĩa
trục nằm ngang.
1. Hộp cấp liệu; 2. Nam châm; 3. Cửa quan sát;
4. Vít xoắn; 5. Cân điều chỉnh khe hở nghiền;
6. Đĩa đứng yên; 7. Đĩa quay; 8. Cần gạt;
9. Bánh đai dẫn động; 10. Đai truyền động;
11. Cơ cấu tháo.

cấu tạo dạng bánh răng côn xoắn nhưng với góc côn của đỉnh rất nhỏ từ 5  15
0
.
Các răng và rãnh xoắn trên bề mặt rô to có dạng hình thang cân. Góc xoắn của răng
từ 75  85
0
. Bề mặt buồng nghiền có dạng hình côn cũng được gia công thành các
răng và rãnh xoắn, với góc côn xấp xỉ góc côn của rô to, còn góc xoắn của răng
bằng với góc xoắn của rô to nhưng theo chiều ngược lại. Với cấu tạo như vậy sẽ
tăng khả năng nghiền cắt vật nghiền. Khe hở giữa các răng rô to và răng bề mặt

20
buồng nghiền điều chỉnh bằng cách dịch chỉnh vỏ buồng nghiền 1 và 3. Rô to
nghiền được truyền động bằng bộ truyền động đai nằm ở phía dưới. Nguyên liệu
cùng với nước đưa vào nghiền từ phía trên theo trục máy. Để tăng cường khả năng
tháo sản phẩm, phía dưới rô to còn bố trí các cánh gạt làm việc như một bơm ly tâm
với cửa hút chính là buồng nghiền. Vật liệu chế tạo máy hoàn toàn bằng thép không
gỉ nhằm đảm bảo yêu cầu phục vụ chế biến thực phẩm.

Hình 1.15. Sơ đồ cấu tạo máy nghiền thuỷ lực kiểu côn.
1. Vỏ máy nghiền; 2. Rô to nghiền; 3. Vỏ buồng nghiền; 4. Trục lắp rô to;
5. Máng cấp liệu; 6. Cửa tháo liệu; 7. Cửa cấp liệu.
b) Nguyên lý làm việc
Nguyên liệu nghiền được cấp vào buồng nghiền thông qua cửa cấp liệu 7.
Trong quá trình chuyển động theo chiều trục máy nhờ trọng lực và lực đẩy của răng,
nguyên liệu bị cắt bở các cạnh sắc của răng rô to 2. Ngoài ra chúng còn bị mài bởi
các bề mặt của rô to 2 và buồng nghiền 3 hay bị rô to ép vỡ. Quá trình này làm
nghiền nhỏ nguyên liệu thành bột nghiền. Nhờ có nước nên các phần tử nghiền dễ
dàng thoát khỏi buồng nghiền theo các rãnh xoắn xuống phía dưới để đưa ra ngoài
và được giải nhiệt phát sinh trong quá trình nghiền.

công nghiệp chế biến lương thực và thực phẩm.

22
Chương 2
MỤC TIÊU, ĐỐI TƯỢNG, PHẠM VI, NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG
PHÁP NGHIÊN CỨU

2.1. Mục tiêu nghiên cứu
2.1.1. Mục tiêu tổng quát
Nâng cao hiệu quả nghiền bột gạo nước trong công nghệ chế biến các sản
phẩm lương thực dạng màng và sợi truyền thống của Việt Nam
2.1.2. Mục tiêu cụ thể
1) Xây dựng mô hình thống kê thực nghiệm mô tả sự phụ thuộc của tỷ lệ sản phẩm
nghiền nằm trên sàng Mesh 400 (%) và chi phí điện năng riêng để nghiền (kWh/tấn)
vào các thông số kết cấu của máy nghiền MNM – TL – 3 và quá trình công nghệ
nghiền bột gạo nước là lượng cung cấp hay năng suất q (kg/ph) khe hở hai đĩa
nghiền h
1
(mm), khe hở theo phương hướng kính giữa đầu cánh búa và bề mặt lưới
sàng h
2
(mm), số vòng quay của trục nghiền n (vg/ph) và chi phí nước (thủy lực)
q
nước
(l/ph).
2) Phân tích mô hình thống kê thực nghiệm về sự ảnh hường hay tác động của các
thông số nghiên cứu đến các chỉ tiêu về tỷ lệ sản phẩm nghiền nằm trên sàng Mesh
400 (%) và chi phí điện năng riêng để nghiền (kWh/tấn).
3) Xác định các thông số tối ưu và chỉ tiêu tối ưu đạt được.
4) Ứng dụng kết quả nghiên cứu tối ưu hóa vào trong sản xuất.

(mm), khe hở theo phương hướng kính giữa đầu cánh búa và
bề mặt lưới sàng h
2
(mm), số vòng quay của trục nghiền n (vg/ph) và chi phí
nước (thủy lực) q
nước
(l/ph) đến tỷ lệ sản phẩm nghiền nằm trên sàng Mesh 400
B (%) và chi phí điện năng riêng để nghiền Ar (kWh/tấn) khi nghiền bột gạo
nước bằng máy nghiền MNM – TL – .3
3) Xác định các chỉ tiêu tối ưu và các thông số tối ưu cho quá trình nghiền bột gạo
nước bằng máy nghiền MNM – TL – 3.
4) Kiểm chứng và ứng dụng chế độ làm việc tối ưu máy nghiền bột gạo nước vào
sản xuất.
2.4. Phương pháp nghiên cứu
2.4.1. Các thông số nghiên cứu
2.4.1.1. Các thông số đầu ra
Dựa vào mục tiêu đề tài và các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, đề tài xác định các
thông số nghiên cứu đầu ra sau trong quy hoạch thực nghiệm là:
+ Tỷ lệ sản phẩm nghiền nằm trên sàng Mesh 400 B (%): Đây là thông số đặc trưng
cho hiệu quả nghiền về mặt chất lượng.
+ Chi phí điện năng riêng để nghiền Ar (kWh/tấn): Đây là thông số đặc trưng cho
hiệu quả nghiền về mặt kinh tế.
Đề tài không chọn các thông số sau làm thông số ra:
+ Năng suất Q (kg/h). Năng suất Q là thông số ảnh hưởng đến B, Ar, điều khiển
được qua cung cấp nguyên liệu nghiền. Vì vậy được sử dụng làm thông số vào.

24
+ Độ nhỏ sản phẩm nghiền d: vì máy nghiền dùng lưới sàng để phân ly đã giới hạn
kích thước lớn nhất sản phẩm nghiền theo yêu cầu công nghệ.
+ Chi phí nước (thủy lực): Mặc dù thuộc về chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật nhưng chỉ phí

quy hoạch thực nghiệm.
+ Các thông số đặc trưng hình học khác của cụm côn nghiền: Các thông số hình học
khác của cụm côn nghiền như độ côn, góc xoắn, kích thước răng (gân) và rãnh
xoắn, chiều dài, đường kính côn nghiền. Đây là những thông số làm thay đổi cấu
tạo máy nghiền MNM – TL – 3. Mỗi thay đổi đều cần kinh phí rất lớn mà khả năng

25
kinh phí và thời gian nghiên cứu không cho phép trong nghiên cứu quy hoạch thực
nghiệm.
2.4.2. Dụng cụ và phương pháp đo đạc
2.4.2.1. Dụng cụ đo đạc
a) Đo các thông số hình học
Các thông số hình học cần đo là các đặc trưng hình học của máy nghiền thủy
lực tác động ba và đối tượng nghiền là hạt gạo.
Để đo các thông số hình học sử dụng các loại thước đo độ, thước mét, thước
kẹp, panme, calip.
b) Đo khối lượng
Thông số khối lượng cần đo gồm: khối lượng nguyên liệu nghiền, khối lượng
mẫu sản phẩm nghiền nghiên cứu.
Trong nghiên cứu dùng cân đồng hồ với khối lượng lớn nhất cân được 60 kg,
thang đo tới 0,1 kg, sai số  0,2 % để đo khối lượng nguyên liệu nghiền. Để đo khối
lượng thuộc về mẫu sản phẩm nghiền nghiên cứu dùng cân điện tử với sai số 0,02 g.
c) Đo các thông số động học
Thông số động học cần đo gồm thời gian gia công (hay nghiền), số vòng
quay và lưu lượng nước.
Để đo thời gian gia công dùng đồng hồ bấm giây với thang đo tới 0,01 %
giây Để đo số vòng quay dùng đồng hồ đo số vòng quay kiểu cảm ứng với thang đo
tới 1 vg/ph, dải đo tới 10.000 vg/ph, sai số 0,5 %. Để đo lưu lượng nước dùng lưu
lượng kế với thang đo tới 0,5 l/ph.
d) Đo độ ẩm