ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
1
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU 1
PHẦN 1: TỔNG QUAN 3
1.1. Lịch sử hình thành và phát triển quá trình Fischer – Tropsch 3
1.2. Cơ chế phản ứng và động học của quá trình tổng hợp Fisher Tropsch 6
1.3. Quá trình tổng hợp Fischer Tropsch 10
1.4. Xúc tác cho quá trình Fischer Tropsch 12
1.4.1. Kim loại hoạt động 13
1.4.2. Chất mang 14
1.4.3. Kim loại phụ trợ 15
1.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình Fisher Tropsch 16
1.5.1. Ảnh hưởng của nhiệt độ 16
1.5.2. Ảnh hưởng của áp suất 17
1.5.3. Ảnh hưởng của tỉ lệ nguyên liệu 18
1.5.4. Ảnh hưởng của tốc độ dòng nguyên liệu 19
1.5.5. Ảnh hưởng của hợp phần xúc tác 20
1.6. Phương pháp tổng hợp xúc tác 21
1.6.1. Các phương pháp tổng hợp phổ biến 21
1.6.2. So sánh và lựa chọn phương pháp tổng hợp xúc tác 22
PHẦN 2: THỰC NGHIỆM 23
2. Thực nghiệm 23
2.1. Tổng hợp xúc tác 23
2.1.1. Hóa chất và thiết bị sử dụng 23
2.1.2. Tổng hợp xúc tác Co/SiO
2
23 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
3
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
MỤC LỤC BẢNG
Bảng 1.1: Các nhà máy than hóa lỏng gián tiếp Fischer-Tropsch đang được lựa chọn
xem xét tại Mỹ 4
Bảng 1.2: Các thời kỳ phát triển của phản ứng tổng hợp Fishcher-Tropsch 6
Bảng 1.3: Các giai đoạn cơ bản của quá trình reforming hơi nước sản xuất khí tổng hợp
10
Bảng 2.1: Lượng chất mang SiO
2
và muối kim loại dùng để tẩm xúc tác 23
Bảng 3.1: Diện tích bề mặt riêng và đường kính mao quản tập trung của chất mang SiO
2
và những mẫu xúc tác trên chất mang SiO
2
35
Bảng 3.2: Kết quả phân tích GCMS sản phần lỏng của phản ứng Fischer Trposch trên
xúc tác
10%Co/SiO
2 39
Bảng 3.3: Hàm lượng hydrocacbon phân đoạn nhiên liệu trong sản phẩm lỏng 46
o
C, 240
o
C, 250
o
C; áp suất 45 bar; H
2
/CO = 2) 16
Hình 1.4: Ảnh hưởng của áp suất tới sự phân bố sản phẩm (Điều kiện phản ứng ở 240
o
C;
áp suất 45bar, 55bar, 65bar; H
2
/CO = 2) 17
Hình 1.5: Ảnh hưởng của tỉ lệ nguyên liệu tới sự phân bố sản phẩm (Điều kiện phản ứng
ở 220
o
C; áp suất 45bar, 55bar, 65bar; GHSV 100cm3/gxt) 18
Hình 2.2: Sơ đồ hệ thống phản ứng 29
Hình 3.1: Giản đồ XRD của mẫu xúc tác 10%Co/SiO
2
32
Hình 3.2: Giản đồ XRD của mẫu xúc tác 12%Co/SiO
2
32
Hình 3.3: Giản đồ XRD của mẫu xúc tác 15%Co/SiO
2
33
Hình 3.4: Giản đồ XRD của mẫu xúc tác 20%Co/SiO
2
10%Co/SiO
2
Hình 3.10: Peak của chất có thời gian lưu 5.03 phút 40
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
5
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
Hình 3.11: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 5.03 phút 41
Hình 3.12: Peak của chất có thời gian lưu 7.23 phút 41
Hình 3.13: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 7.23 phút 42
Hình 3.14: Peak của chất có thời gian lưu 9.95 phút 42
Hình 3.15: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 9.95 phút 43
Hình 3.16: Peak của chất có thời gian lưu 12.92 phút 43
Hình 3.17: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 12.92 phút 44
Hình 3.18: Peak của chất có thời gian lưu 15.94 phút 44
Hình 3.19: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 15.94 phút 45
Hình 3.20: Peak của chất có thời gian lưu 18.91 phút 45
Hình 3.21: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 18.91 phút 46
Hình 3.22: Kết quả phân tích thành phần lỏng GC-MS của phản ứng Fischer Tropsch
trên xúc
tác 15%Co/SiO
2 47
Hình 3.23: Peak của chất có thời gian lưu 4.30 phút 48
Hình 3.24: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 4.30 phút 48
Hình 3.25: Peak của chất có thời gian lưu 5.06 phút 49
Hình 3.26: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 5.06 phút 49
Hình 3.27: Peak của chất có thời gian lưu 6.30 phút 50
Hình 3.28: Cấu tạo chất và khối phổ của chất phân tích có thời gian lưu 6.30 phút 50
Hình 3.29: Peak của chất có thời gian lưu 6.51 phút 51
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày 16 tháng 6 năm 2015
Sinh viên thực hiện
Trần Quốc Khánh
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
1
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
LỜI MỞ ĐẦU
Hiện nay, khi xã hội hiện đại ngày càng phát triển thì nhu cầu về năng lượng càng
tăng nhanh hơn bao giờ hết. Vì vây, con người đang phải đương đầu với rất nhiều thách
thức năng lượng khi mà nguồn nhiên liệu hóa thạch đã trên bờ vực cạn kiệt và cùng với
đó là vấn đề ô nhiễm môi trường luôn nhức nhối.
Do đó, yêu cầu đặt ra cho chúng ta là tìm ra hoặc các nguồn nhiên liệu có chất
lượng được cải thiện hoặc các nguồn nhiên liệu thay thế mới ít ảnh hưởng đến môi
trường và con người. Đứng trước yêu cầu đó, quá trình tổng hợp Fisher Tropsch được
xem như là một trong những giải pháp thích hợp đang được quan tâm hiện nay.
Tổng hợp Fischer Tropsch là quá trình đi từ nguyên liệu là khí tổng hợp chứa chủ
yêu CO và H
2
thành các hydrocacbon lỏng trên xúc tác là kim loại chuyển tiếp. Khí tổng
hợp có thể được sản xuất từ các nguồn nguyên liệu như than đá, khí thiên nhiên, các sản
phẩm dầu mỏ hoặc nguyên liệu sinh khối thông qua các quá trình khác nhau như khí hóa
than, oxi hóa không hoàn toàn, steam reforming… Quá trình Fischer Tropsch được ứng
dụng để sản xuất các loại nhiên liệu lỏng: diesel, xăng, sáp, các sản phẩm phi nhiên liệu
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
PHẦN 1: TỔNG QUAN
1.1. Lịch sử hình thành và phát triển quá trình Fischer – Tropsch
Vào năm 1920, hai nhà nghiên cứu người Đức là Franz Fischer và Hans Tropsch
tại Viện Hoàng đế Wilhelm đã thực hiện một sáng chế, tổng hợp nhiên liệu dạng lỏng
từ than đá với nguyên lý cơ bản là phương trình phản ứng hóa học sau:
(2n+1)H
2
+ nCO → C
n
H
2n+2
+ nH
2
O
Xúc tác sử dụng cho quá trình là Fe và Co. Nguồn nguyên liệu CO và H
2
có thể
sản xuất được từ than đá hay nguyên liệu sinh khối theo phản ứng :
C + H
2
O → H
2
+ CO
Hoặc đi từ quá trình khí hóa CH
4
trong khí thiên nhiên theo phản ứng hóa học:
2CH
4
+ O
giảm 50% khí thải so với trước đây.
Tiếp đến, vào ngày 15/12/2006, không lực Hoa Kỳ thông báo đã hoàn tất chuyến
bay thử nghiệm của máy bay B-52 với tám động cơ có sử dụng loại nhiên liệu mới: hỗn
hợp nhiên liệu tổng hợp theo phương pháp Fischer-Tropsch. Hoa Kỳ đã có kế hoạch
nghiên cứu hoàn thiện công nghệ sản xuất lớn loại nhiên liệu này để nhắm đến mục tiêu
năm 2025: dùng kỹ thuật công nghệ để thay thế hơn 75% lượng dầu mỏ nhập khẩu từ
Trung Đông. [19]
Hiện nay, theo như các dự báo của Hiệp hội năng lượng quốc tế (IEA) rằng nhiên
liệu khoáng sẽ tiếp tục thống trị nguồn cung cấp năng lượng trong khoảng những năm
2030 với lĩnh vực vận tải được dự báo chiếm 2/3 tăng trưởng, và nhu cầu dầu hàng ngày
trên thế giới sẽ có thể đạt đến 115 triệu thùng/ngày vào những năm 2030. Các quá trình
hóa lỏng than đá gián tiếp quy mô thương mại sản xuất nhiên liệu lỏng tổng hợp hiện tại
đang vận hành ở Sasol, Nam Phi sản xuất khoảng 37% nhu cầu nhiên liệu vận tải của
Nam Phi.
Các dự án hóa lỏng than gián tiếp hiện tại được nghiên cứu và dự tính xây dựng
tại Trung Quốc, Philippin, Đức, Hà Lan, Ấn Độ, Indonesia, Úc, Mông Cổ, Pakistan và
Canada. Tại Mỹ, các dự án hóa lỏng than đá gián tiếp được xem xét tại Alasca, Arizona,
Colorado, Illinois, Indiana, Kentucky, Louisians, Mississipi, Montana, Texas … Danh
sách chi tiết các dự án CTL Fischer-Tropsch được cho ở bảng 1.1. [8, 20]
Bảng 1.1: Các nhà máy than hóa lỏng gián tiếp Fischer-Tropsch đang được lựa chọn
xem xét tại Mỹ [20]
Lãnh đạo dự án
Đối tác
Địa điểm
Tình trạng
Công
suất(bpd)
Giá
thành
(2011)
13.000
$1,4 tỷ
AIDA
ANRTL,
CPC
Cook Inlet,
AK
Khả thi
80.000
$5 – 8 tỷ
WMPI
Sasol, Shell,
DOE
Gilberton,
PA
Thiết kế
5.000
$612
triệu
Rentech
Baard
Enegry
Wellsville
Khả thi
10.000 -
50.000
$4 tỷ
Headwaters
NACC,
1950-1990
Phát triển mạnh ở
một số quốc gia
Các nhà máy thương mại của Sasol tại Nam Phi
bằng cách sản xuất khí tổng hợp từ than đá.
1990-2004
Các giai đoạn khởi
đầu của kỷ nguyên
thương mại Fisher-
Tropsch Gas to
Liquid
FT được nghiên cứu và phát triển nhanh nhờ sử
dụng cả hai loại xúc tác Sắt và Cobalt.
Hai nhà máy thương mại: PetroSA (Vịnh Mossel,
Nam Phi) và Sell GTL (Bintulu, Malaixia).
2004 trở đi
Mở rộng thương mại
Hai dự án lớn được khẳng định: ORYX GTL
(SaSol) và Pearl GTL (Sell) tại Qatar.
Nhiều dự án được đề xuất: SaSol Chevron, Exxon
Mobil, SynTroleum và Statoil/PetroSA…
1.2. Cơ chế phản ứng và động học của quá trình tổng hợp Fisher Tropsch
Sản phẩm và cũng là mục tiêu thu được từ quá trình tổng hợp Fisher Tropsch là
các hydrocacbon no với độ dài mạch cacbon nằm trong phân đoạn diesel và xăng. Tuy
vậy, ngoài sản phẩm mong muốn, trong quá trình vẫn thu được các sản phẩm khác có
giá trị như olefin, hợp chất chứa oxy. Ngoài ra còn thu được nước.
Các phản ứng chính diễn ra :
- Tạo Parafin:
(2n + 1) H
.
Phản ứng phụ :
- Tạo các hợp chất chứa oxy:
2nH
2
+ nCO → C
n
H
(2n+2)
O + (n-1) H
2
O.
- Tạo hydrocacbon thơm:
(2n +9) H
2
+ (n+6) CO → C
(n+6)
H
(2n+6)
+ (n+6) H
2
O.
Phản ứng biến đổi xúc tác:
M
x
O
y
+ yH
2
→ yH
- Nhả hấp thụ sản phẩm khỏi bề mặt xúc tác.
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
8
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
Giai đoạn khơi mào :
CO hấp phụ lên bề mặt kim loại.
Liên kết C-O bị phá vỡ
.
Quá trình hydro hóa tạo hợp chất C
1.
Giai đoạn phát triển mạch Cacbon:
Các gốc –CH
2
- liên kết lại với nhau tạo hợp chất có nhiều C hơn.
Giai đoạn đứt mạch:
(*)
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
10
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
Trong đó:
- W
n
là phần trăm khối lượng sản phẩm chứa n nguyên tử cacbon
- A là xác suất phát triên mạch.
1.3. Quá trình tổng hợp Fischer Tropsch
Quá trình tổng hợp Fischer-Tropsch bao gồm ba giai đoạn chính: chuẩn bị
nguyên liệu, tổng hợp Fischer-Tropsch và nâng cấp sản phẩm.
Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu (khí tổng hợp). [6, 7]
Nguyên liệu cho quá trình là khí tổng hợp (H
2
+ CO). Nguồn khí tổng hợp có thể
thu được từ các nguồn: khí tự nhiên, than đá, nguyên liệu sinh khối Biomass bằng các
quá trình sau:
- Steam reforming khí tự nhiên và các sản phẩm dầu mỏ. Trong đó, steam
reforming khí tự nhiên áp dụng ở những nước có nguồn khí lớn như Mỹ, Ả-rập
Xê-út còn ở châu Âu thường sử dụng quá trình steaming reforming phân đoạn
naphta.
Bảng 1.3: Các giai đoạn cơ bản của quá trình reforming hơi nước sản xuất khí
tổng hợp
Giai đoạn
Phản ứng
Xúc tác
thứ cấp
2CH
4
+ 3H
2
O → 7H
2
+CO+CO
2
CH
4 +
½ O
2
→ CO + H
2
Ni/CaAl
2
O
4
Ni/α-Al
2
O
3
- Khí hóa than: Trong than đá có nhiều lưu huỳnh, gây ngộ độc xúc tác do đó cần
phải có giai đoạn xử lí loại bỏ S. Công nghệ này hiện nay vẫn được duy trì ở một
số các nước có nguồn than đá dồi dào và rẻ (Nam Phi).
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
quét của các hạt chất xúc tác hình cầu khác nhau, kích thước từ 50 đến 200
m. [23]
- Fischer Tropsch nhiệt độ cao High Temperature Fischer Tropsch (HTFT): 300
o
C
- 350
o
C (chất xúc tác có chứa Fe). Quá trình HTFT sử dụng lò phản ứng tầng sôi
tuần hoàn CFB (Circulating Fluidized Bed) và cố định FFB (Fixed Fluidized
Bed) ở các điều kiên thường >320
o
C và áp suất là 25atm.
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
12
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
(a) (b)
Hình 1.2. (a) Lò phản ứng tầng sôi tuần hoàn khí rắn - (b) lò phản ứng tầng sôi cố
định
Giai đoạn nâng cấp sản phẩm.
Quá trình nâng cấp sản phẩm cuối cùng bao gồm một loạt các quá trình như:
chưng tách sản phẩm, hydrotreating, hydrocracking, hydroizomerization.Tùy thuộc vào
công nghệ Fischer Tropsch sử dụng mà người ta sử dụng các quá trình nâng cấp sản
phẩm khác nhau. Cụ thể là với công nghệ Fischer Tropsch nhiệt độ cao (HTFT) của
Secunda và với công nghệ Fischer Tropsch (LTFT) nhiệt độ thấp của Shell. Sau các quá
trình nâng cấp sản phẩm, ta thu được một loạt các sản phẩm từ nhẹ đến nặng. Tùy thuộc
vào yêu cầu của thị trường, ta có thể định hướng để tạo các sản phẩm có lợi nhuận kinh
1.4.1. Kim loại hoạt động [7, 9, 10, 11]
Xúc tác chính cho quá trình FT là các kim loại chuyển tiếp nhóm VIIIB (Ru, Fe,
Ni, Co, Rh, Pd, Pt) tuy nhiên chỉ có Ni, Co, Fe, Ru là được ứng dụng rộng rãi.
Từ khi tìm ra và phát triển quá trình Fischer Tropsch thành một công nghệ sản
xuất nhiên liệu thì xúc tác chứa Fe là xúc tác được sử dụng đầu tiên trên qui mô công
nghiệp. Xúc tác này thường được sử dụng cho quá trình sản xuất xăng và olefin vì hoạt
tính hydro hóa thấp. Sản phẩm tạo ra chưa ít metan và parafin nhưng sản phẩm phụ lại
nhiều aromatic và hợp chất chứa oxy. Bên cạnh đó Fe còn có hoạt tính cao với phản ứng
chuyển hóa CO thành
CO
2
(Water gas shift) là phản ứng phụ gây ảnh hưởng đến hiệu
suất của phản ứng Fischer Tropsch vừa tạo ra nhiều CO
2
gây ô nhiễm môi trường. Xúc
tác chứa Fe có xu hướng tạo
nhiều cacbon ngưng tụ trên bề mặt xúc tác nên làm giảm
nhanh hoạt tính xúc tác. Xúc tác chứa Fe thường làm việc ở nhiệt độ cao ứng với tỷ lệ
khí tổng hợp lớn nên chi phí cho sơ đồ thiết bị và nguồn nguyên liệu khí tổng hợp cho
quá trình khá lớn. Nhưng bù lại, kim loại Fe khá rẻ tiền, chi phí để tổng hợp xúc tác
không đáng kể nên xúc tác chứa Fe vẫn được sử dụng nhiều trong công nghiệp. Xúc tác
Fe thích hợp cho nguyên
liệu có tỷ lệ H
2
/CO thấp do nó có hoạt tính với phản Water gas
shift mạnh.
Bên cạnh Fe thì Coban đưa vào xúc tác hiện nay đang được sử dụng nhiều trong
Chính vì những ưu điểm trên mà các quá trình nghiên cứu hiện nay chủ yếu dựa
trên xúc tác Coban. Khi tẩm Coban trên chất mang sẽ giúp cho xúc tác không bị co cụm,
phân tán đều trong mao quản của chất mang. Giúp tiết kiệm xúc tác và tăng thời gian
sử
dụng. Các hệ xúc tác như Co/
γ
-Al
2
O
3
trong công nghiệp có tuổi thọ lên đến 3 tháng.
Hướng nghiên cứu chủ đạo của xúc tác Co hiện nay là tẩm thêm kim loại thứ cấp lên chất
mang để tạo ra xúc tác có hoạt tính cao và ổn định hơn.
1.4.2. Chất mang [7, 21]
Chất mang có tác dụng làm tăng bề mặt hoạt động của xúc tác nhờ hệ thống mao
quản của nó, đồng thời là pha nền làm tăng độ bền cơ bền nhiệt của xúc tác và cấu trúc
mao quản của chất mang cũng ảnh hưởng tới sản phẩm thu được của quá trình. Như vậy
về tổng thể chất mang làm giảm giá thành sản xuất.
Có nhiều loại chất mang được sử dụng trong công nghệ Fischer-Tropsch như:
SiO
2
,
γ-Al
2
O
3
…
γ-Al
2
lỗ xốp rất nhỏ khoảng 10-20
Å
SiO
2
. [21]
Silicagel là một loại oxit silic vô định hình có cấu trúc xốp, bề mặt riêng khá lớn,
có thể đạt tới 500m
2
/g tùy theo phương pháp điều chế. Silicagel đã được biết đến từ khá
sớm từ khoảng thế kỉ 17 và được tổng hợp sản xuất đầu tiên vào năm 1919 bởi giáo sư
Walter A.Patrick. Công thức hóa học của Silicagel là SiO
2
.nH
2
O. Do Silicagel có bề mặt
riêng lớn nên có thể sử dụng làm chất mang cho các quá trình tổng hợp hữu cơ hóa dầu
- Nhiệt độ nóng chảy: 1600 – 1725
o
C
- Nhiệt độ sôi: 2235
o
C
- Nhiệt dung riêng: 920J/kg.K
- Diện tích bề mặt riêng: 300 - 500 m
2
/g
- Thể tích lỗ xốp: 0.43cm
3
/g
– C
21
ở nhiệt độ phản ứng 210
o
C. Ở nhiệt độ phản ứng cao nhất, phần trăm khối lượng trung bình của phân đoạn C
6
là
17% trong khi với phân đoạn C
20
chỉ có 3%. Điều đó chứng tỏ ở nhiệt độ phản ứng cao
thì ưu tiên hình thành các hydrocacbon nhẹ. [12, 13, 22]
Hình 1.3: Ảnh hưởng của nhiệt độ phản ứng tới sự phân bố sản phẩm (Điều kiện phản
ứng ở các nhiệt độ 210
o
C, 220
o
C, 240
o
C, 250
o
C; áp suất 45 bar; H
2
/CO = 2)
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
17
GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
phản ứng, với mỗi loại xúc tác khác nhau cũng có tỷ lệ nguyên liệu khác nhau. Tỷ lệ
H
2
/CO càng cao sẽ tăng các phản ứng ngắt mạch làm giảm các hydrocacbon mạch dài
do đó xác suất phát triển mạch cũng giảm. Tỷ lệ này càng thấp thì cho càng nhiều
hydrocacbon mạch dài. Trong công nghiệp thường sử dụng tỉ lệ khí tổng hợp nghèo
(H
2
/CO ≤ 2) vì tỉ lệ này thường nhận được từ quá trình steam reforming metan.[12, 13]
Hình 1.5: Ảnh hưởng của tỉ lệ nguyên liệu tới sự phân bố sản phẩm (Điều kiện phản
ứng ở 220
o
C; áp suất 45bar, 55bar, 65bar; GHSV 100cm3/gxt)
Hình 1.5 cho thấy khi tỉ lệ H
2
/CO càng thấp thì càng cho nhiều các hydrocacbon
mạch dài. Giá trị α giảm khi tăng tỉ lệ H
2
/CO, và các sản phẩm nặng (>C
20
) gần như biến
mất ở tỉ lệ H
2
/CO = 2/1. Trong khi đó với tỉ lệ H
2
/CO = 0.5 cho ta một lượng lớn các
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: TS. ĐÀO QUỐC TÙY
SVTH: TRẦN QUỐC KHÁNH
C
20+
thì chúng gần như biến mất ở tốc độ dòng khí 100 sccm/g
xt
, trong khi các
Copyright: Tài liệu đại học ©