Download miễn phí Đồ án Chi tiết máy - Thiết kế dẫn động băng tải



Mục lục
Lời nói đầu . 1
Phần I: Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền . 6
1.1. Công suất cần thiết . 6
1.2. Tính số vòng quay trên trục của tang . 6
1.3. Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ . 7
1.4. Chọn động cơ . 7
1.5. Phân phối tỷ số truyền . 7
1.6. Công suất động cơ trên các trục . 8
1.7. Tốc độ quay trên các trục . 8
1.8. Xác định mômen xoắn trên các trục . 8
Phần II: Tính toán bộ truyền đai . 10
2.1. Chọn loại đai . 10
2.2. Xác định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền đai. 10
2.2.1. Xác định đường kính bánh đai nhỏ D1. 10
2.2.2. Xác định đường kính bánh đai lớn D2. 10
2.2.3. Xác định tiết diện đai. 11
2.3. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A . 11
2.4. Tính chiều dài đai L theokhoảng cách sơ bộ A. 11
2.5. Xác định chính xác khoảng cách trục A theo L=2800mm . 12
2.6. Kiểm nghiệm góc ôm . 12
2.7. Xác định số đai cần thiết . 12
2.8. Định các kích thước chủ yếu của bánh đai. 13
2.9. Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục. 13
Phần III: Thiết kế Bộ truyền bánh răng . 15
3.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng. 15
3.1.1. Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện . 15
3.1.2. Xác định ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn cho phép với bộ truyền cấp nhanh . 15
3.1.3. Tính khoảng cách trục A. 17
3.1.4. Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng. 17
3.1.5. Tính hệ số tải trọng k . 17
3.1.6. Xác định mô đun, số răng và chiều rộng bánh răng . 18
3.1.7. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng. 18
3.1.8. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột . 19
3.1.9. Các thông số hình học cơ bản cuả bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng. 20
3.1.10. Lực tác dụng lên trục . 21
3.2. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng ngiêng. 21
3.2.1. Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện cho bánh răng cấp chậm . 21
3.2.2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép, ứng suất uốn cho phép . 21
3.2.3. Tính khoảng cách sơ bộ trục A . 22
3.2.4. Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng. 23
3.2.5. Tính chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A. 23
3.2.6. Xác định mô đun, số răng và chiều rộng bánh răng . 23
3.2.7. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng. 24
3.2.8. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột . 25
3.2.9. Các thông số hình học cơ bản cuả bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng. 26
3.2.10. Lực tác dụng lên trục . 27
Phần IV: Tính toán trục . 28
4.1. Chọn vật liệu cho trục . 28
4.2. Tính sức bền trục . 28
4.2.1. Tính đường kính sơ bộ của trục. 28
4.2.2. Tính gần đúng các trục. 28
4.2.3. Tính chính xác trục . 35
Phần V: Tính Then. 40
5.1. Tính then lắp trên trục I. 40
5.2. Tính then lắp trên trục II. 40
5.3. Tính then lắp trên trục III. 41
Phần VI: Thiết kế gối đỡ trục . 43
6.1. Chọn ổ lăn . 43
6.2. Chọn kiểu lắp ổ lăn. 45
6.3. Cố định trục theo phương dọc trục . 45
6.4. Che kín ổ lăn . 45
6.5. Bôi trơn ở lăn. . 45
Phần VII: Cấu tạo vỏ hộp và các chi tiết máy khác. 46
Phần VIII: Nối trục . 47
Phần IX: Bôi trơn hộp giảmtốc . 48
Lời kết. 49


http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2013-11-30-do_an_chi_tiet_may_thiet_ke_dan_dong_bang_tai.8E2z7p657m.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-48460/
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí

Tóm tắt nội dung tài liệu:

13
Ct= 0,8 :Hệ số ảnh h−ởng chế độ tải trọng (bảng 5-6)
Cv= 0,74 :Hệ số ảnh h−ởng vận tốc (bảng 5-19)
F = 138 mm2 :Diện tích tiết diện đai (bảng 5-11)
V = 27,5 (m/s) :Vận tốc đai
ắ Số đai cần thiết:
Theo công thức ( 5-22) có:
[ ] 01,2138.74,0.95,0.8,0.74,1.5,27 49,7.1000.... .1000
0
==≥
FCCCV
PZ
vtp
ct
ασ
Lấy số đai : Z = 2
2.8. Định các kích th−ớc chủ yếu của bánh đai
ắ Chiều rộng bánh đai:
Theo công thức (5-23): B = (Z-1).t + 2.S
Theo bảng (10-3 ) có: t = 20; S =12,5
→B = ( 2-1).20 + 2.12,5 = 45 (mm)
ắ Đ−ờng kính ngoài của bánh đai:
Theo công thức (5-24):
+ Với bánh dẫn: Dn1=D1+2h0=220+2.4,1 =228,2(mm)
+ Với bánh bị dẫn: Dn2=D2+2h0=630+2.4,1=638,2(mm)
2.9. Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
ắ Lực căng ban đầu với mỗi đai:
Theo công thức(5-25) ta có: S0 = 0σ . F
Trong đó: 0σ =1,2 N/mm2 ứng suất căng ban đầu
F=138 mm2 :Diện tích tiết diện đai
→ S0= 1,2. 138 =165,6 (N)
ắ Lực tác dụng lên trục:
Theo công thức (5-26): Rđ ≈3.S0.Z sin( )2
1α
Với : 01 8,146=α ; Z=2
Tr−ờng Đại Học SPKT H−ng Yên đồ án chi tiết máy
Khoa: Khoa Học Cơ Bản
Giáo viên h−ớng dẫn : Nguyễn Văn Huyến & Nguyễn Tiền Phong
Sinh viên thực hiện: Lê Văn Hiếu
14
)(3,976)
2
8,146sin(.2.6,165.3
0
NRd ==→
Bảng 2: Các thông số bộ truyền đai
Giá trị
Thông số
Bánh đai nhỏ Bánh đai lớn
Đ−ờng kính bánh đai D1=220 (mm) D2=630 (mm)
Đ−ờng kính ngoài bánh đai Dn1=228,2 (mm) Dn2=638,2 (mm)
Chiều rộng bánh đai B = 45 (mm)
Số đai Z = 2 đai
Chiều dài đai L = 2800 (mm)
Khoảng cách trục A = 703 (mm)
Góc ôm 01 8,146=α
Lực tác dụng lên trục Rđ = 976,3 (N)
Tr−ờng Đại Học SPKT H−ng Yên đồ án chi tiết máy
Khoa: Khoa Học Cơ Bản
Giáo viên h−ớng dẫn : Nguyễn Văn Huyến & Nguyễn Tiền Phong
Sinh viên thực hiện: Lê Văn Hiếu
15
Phần III: Thiết kế Bộ truyền bánh răng
3.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
3.1.1. Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện
Do hộp giảm tốc 2 cấp chịu tải trọng trung bình nên chọn vật liệu làm bánh
răng có độ rắn bề mặt răng HB < 350. Đồng thời để tăng khả năng chạy mòn của
răng chọn độ rắn bánh răng nhỏ lớn hơn độ rắn của bánh răng lớn khoảng 25
ữ50 HB
HB 1 = HB 2 + (25 ữ50)HB
ắ Bánh răng nhỏ thép 45 th−ờng hóa (bảng3-6)
(giả thiết đ−ờng kính phôi 100ữ300mm)
Tra bảng (3-8) ta có các thông số của thép nh− sau:
+ Giới hạn bền kéo: σbk = 580 N/mm2
+ Giới hạn chảy σch= 290 N/mm2
+ Độ rắn : HB = 170 ữ 220 (Chọn HB 1=190)
ắ Bánh răng lớn thép 35 th−ờng hoá (bảng3-7)
(giả thiết đ−ờng kính phôi 300ữ500mm)
Tra bảng (3-8) ta có các thông số của thép nh− sau:
+ Giới hạn bền kéo: σbk= 480N/mm2
+ Giới hạn chảy σch= 240 N/mm2
+ Độ rắn : HB = 140 ữ190 (Chọn HB 2 =160)
(với cả bánh răng nhỏ và bánh răng lớn ta chọn phôi là phôi rèn)
3.1.2. Xác định ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn cho phép với bộ truyền cấp
nhanh
Theo công thức (3-3) số chu kì làm việc t−ơng đ−ơng của bánh răng
Ntd=60.u.Th.n
Trong đó: n: số vòng quay trong 1phút của bánh răng
Th: thời gian làm việc của máy
u: số lần ăn khớp của 1 răng khi bánh răng qay một vòng, u=1
- Số chu kì làm việc của bánh răng nhỏ:
Tr−ờng Đại Học SPKT H−ng Yên đồ án chi tiết máy
Khoa: Khoa Học Cơ Bản
Giáo viên h−ớng dẫn : Nguyễn Văn Huyến & Nguyễn Tiền Phong
Sinh viên thực hiện: Lê Văn Hiếu
16
Ntd1= 60.u.Th .n1 = 60.1.15500.1015 = 99,4.10
7
- Số chu kì làm việc của bánh lớn:
Ntd2= 60.u.Th .n2= 60.1.15500.203 = 18,9.10
7
Theo bảng (3-9) ta chọn số chu kì cơ sở N0 = 10
7
→ Ntd1 > N0
Ntd2 > N0
Do đó với cả 2 bánh răng kN
’=kN
’’=1
• Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:
[ ] [ ] NtxNtxp k '.00σσ =
theo bảng (3-9) ta có [ ] HBtxN 6,200 =σ
Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ:
[ ] 2/494190.6,2
1
mmN
txNp
==σ
ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn:
[ ] 2/416160.6,2
2
mmN
txNp
==σ
Để kiểm tra bền ta dùng trị số nhỏ là : [ ] 2/416
2
mmN
txNp
=σ
• Xác định ứng suất uốn cho phép:
Vì phôi rèn, thép th−ờng hoá nên lấy hệ số an toàn n =1,5 và hệ số
tập trung ứng suất chân răng 8,1=σk
+ Giới hạn mỏi của bánh răng nhỏ:
2
1 /4,249580.43,0 mmN==−σ
+ Giới hạn mỏi của bánh răng lớn:
2
1 /4,206480.43,0 mmN==−σ
Vì bánh răng quay một chiều nên theo công thức (3-5) có:
- ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:
[ ] )/(5,138
8,1.5,1
1.4,249.5,1
.
.).6,14,1(
.
. 2'10
1
mmN
kn
k
kn
k NN
u ==ữ== −
σσ
σσσ
Tr−ờng Đại Học SPKT H−ng Yên đồ án chi tiết máy
Khoa: Khoa Học Cơ Bản
Giáo viên h−ớng dẫn : Nguyễn Văn Huyến & Nguyễn Tiền Phong
Sinh viên thực hiện: Lê Văn Hiếu
17
- ứng suất uốn cho phép của bánh lớn:
[ ] )/(115
8,1.5,1
1.4,206.5,1
.
.).6,14,1( 2''1
2
mmN
kn
k N
u ==ữ= −
σ
σσ
3.1.3. Tính khoảng cách trục A
- Chọn sơ bộ hệ số tải trọng: k = 1,55
- Chọn hệ số chiều rộng bánh răng: 4,0=Aψ
áp dụng CT (3-9): [ ]3 2
26
.
..
.
10.05,1).1(
n
Nk
i
iA
Atx ψσ ⎟
⎟
⎠
⎞
⎜⎜⎝
⎛±≥
Trong đó:
2
1
n
ni = = 5 : Tỉ số truyền
n2 = 203 (v/p) số vòng quay trong 1 phút của bánh răng bị dẫn
N = 7,19 (KW) : công suất trên trục I
( ) )(22,196203.4,0
19,7.55,1.
5.416
10.05,115 3
26
mmA =⎟⎠
⎞⎜⎝
⎛+≥→
Chọn A= 200 (mm)
3.1.4. Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh
răng
-Vận tốc vòng của bánh răng trụ ăn khớp ngoài đ−ợc tính theo công thức :
(3-17)
với n1 số vòng quay trong 1 phút của bánh dẫn:
)/(54,3
)15(1000.60
1015.200.14,3.2 smV =+=
Theo bảng (3-11) ta chọn cấp chính xác để chế tạo bánh răng là cấp 8
3.1.5. Tính hệ số tải trọng k
Vì các bánh răng có độ cứng HB < 350 và tải trọng không đổi nên có:
ktt=1.
Theo bảng (3-13) tìm đ−ợc hệ số tải trọng động kđ=1,55
Vậy hệ số tải trọng tính theo công thức (3-19): k = ktt.kđ= 1. 1,55 = 1,55
)/(
)1(1000.60
..2
1000.60
.. 111 sm
i
nAndV ±==
ππ
Tr−ờng Đại Học SPKT H−ng Yên đồ án chi tiết máy
Khoa: Khoa Học Cơ Bản
Giáo viên h−ớng dẫn : Nguyễn Văn Huyến & Nguyễn Tiền Phong
Sinh viên thực hiện: Lê Văn Hiếu
18
Thấy hệ số tải trọng k=1,55 không khác so với hệ số tải trọng sơ bộ ksb=1,55 nên
không cần tính lại A
3.1.6. Xác định mô đun, số răng và chiều rộng bánh răng
Vì đây là bánh răng trụ răng thẳng nên ta tính mô đun pháp:
ắ Xác định mô đun : m = (0,01ữ0,02).A
42200).02,001,0( ữ=ữ=→ m
Theo bảng (3-1) chọn m = 3
ắ Tính số răng:
- Số răng bánh nhỏ: Z1 = )1(
2
+im
A =
)15(3
200.2
+ = 22,2(răng)
→ Chọn Z1= 23 (răng)
- Số răng bánh lớn: Z2= Z 1 .i =23.5= 115 (răng)
→ chọn Z2 =115 (răng)
ắ Chiều rộng bánh răng nhỏ: )(80200.4,0.1 mmAb A ===ψ
- Chọn b 1 = 80 (mm)
- Chiều rộng bánh răng lớn nhỏ hơn chiều rộng bánh răng nhỏ
khoảng 5 ữ 10mm nên chọn b 2 = 75 (mm)
3.1.7. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
Theo công thức (3-33) có :
bnZmy
NK
tdn
u ....
..10.1,19
2
6
=σ
Trong đó: k=1,55: Hệ số tải trọng
N: Công suất bộ truyền (KW)
y: Hệ số dạng răng
n: Số vòng quay trong một phút của bánh răng đang tính
m : Mô đun
Z td : Số răng t−ơng đ−ơng trên bánh
b, σ u: Bề rộng và ứng suất tại chân răng
Theo bảng (3-18):
- Số răng t−ơng đ−ơng của bánh nhỏ:
Z 1td = Z = 23 (răng)
→ Hệ số dạng răng bánh nhỏ: y1= 0,429
- Số răng ...

---