Bộ xây dựng
Tổng Công ty Cơ khí Xây dựng

125D Minh Khai, Quận Hai Bà Trng Hà Nội

Báo cáo tổng kết Đề tài KHCN cấp nhà nớc

Nghiên cứu thiết kế, chế tạo thiết bị phụ
tùng thay thế cho công nghiệp xi măng lò
quay 1,4 triệu tấn năm

M số kc 06.07 chủ nhiệm đề tài : TS. Phạm Giao Du tập 3

nghiên cứu thiết kế
quạt công nghiệp Thực hiện: võ sỹ huỳnh

1
Tổng quan đề tài kc 06.07

.Đề tài Nghiên cứu, thiết kế chế tạo hệ thống thiết bị, phụ tùng thay thế cho
công nghiệp xi măng lò quay 1,4 triệu tấn/năm đợc thực hiện với mục đích nghiên
cứu, thiết kế và xây dựng qui trình công nghệ chế tạo một số thiết bị trong các khu
công nghệ, phụ tùng trong dây chuyền sản xuất xi măng, bớc đầu chế tạo một số cụm.
Phụ tùng nhằm từng bớc đáp ứng nhu cầu nội địa hoá các thiết bị trên.
Đề tài tập trung vào nghiên cứu các thiết bị kho đồng nhất sơ bộ nh máy rải liệu,
máy rút liệu, máy nghiền con lăn, quạt công nghiệp và lọc bui tĩnh điện là những thiết bị
không thể thiếu đợc trong các dây chuyền sản xuất xi măng theo phơng pháp khô.
Trên cơ sở nghiên cứu tổng quan, phân loại các thiết bị phân tích các đặc tính,
tính năng kỹ thuật, lựa chọn các kết cấu phổ biến nhất mang tính tiên tiến và phù hợp


TT Họ và tên Chức vụ Học vị
1 Phạm Giao Du Chủ nhiệm đề tài Tiến sĩ
2 Võ Sỹ Huỳnh Trờng ĐHBK PGS.TS
3 Lê Danh Liên Trờng ĐHBK PGS.TS
4 Ngô Thành Phong Trờng ĐH KHTN TP HCM GS.TS
5 Nguyễn Dũng Trờng ĐH KHTN TP HCM PGS.TS
6 Ngô văn Thành Phân viện NC ĐT-TH-TĐH TP HCM Tiến sĩ
7 Trần Hồng Lam Trung tâm TBCN-IMI Ths. t/ động hoá
8 Phạm Lơng Tuệ Trờng ĐHBK GS.TS
9 Bùi Quốc Thái Trờng ĐHBK Tiến sĩ
10
Lê Đình ánh
Trờng ĐHBK Kỹ s
11 Nguyễn minh Phơng TCT CKXD Kỹ s
12 Trần văn Tuấn TCT CKXD Kỹ s
13 Nguyễn minh Đức TCT CKXD Kỹ s
14 Trần Văn Sơn Trung tâm TBCN-IMI Kỹ s Nhiệt
15 Trần Kim Quế GĐ Trung tâm KM-IMI Kỹ s đ/ lờng
16 Nguyễn Quý Bình GĐ Trung tâm CNC-IMI KS. c/ tạo máy
17 Vũ Hoài Nam GĐ Trung tâm TBCN-IMI KS. c/ tạo máy
18 Dơng Hồng Quân Trung tâm DADT-IMI KS. c/ tạo máy
19 Nguyễn Vĩnh Kỳ GĐ Trung tâm KTMT-IMI KS. c/ tạo máy
20 Đỗ Trọng Bình Phó GĐ Trung tâm KTMT-IMI Kỹ s Nhiệt
21 Lơng Ngọc Phợng Phó GĐ Trung tâm KTMT-IMI KS. T/ động hoá
4 Lọc bụi tĩnh điện Quyển riêng
5 Nghiên cứu thiết kế quạt công nghiệp Quyển riêng
6 Kết luận và kiến nghị 28
7 Tài liệu tham khảo 30
kế các thiết bị kho đồng nhất sơ bộ, băng tải (B=0,8m; L=450m; N=300t/g), gầu tải
(B-0,8m; H=80m; N=400t/g), vít tải (D=0,45m; L=15m; N=50t/g) đợc sử dụng phổ
biến trong các dây chuyền xi măng công suất 1,4 triệu tấn/năm. Lọc bụi tĩnh điện
(Q=1230m
3
/p; n=3; F-26m
2
), quạt công nghiệp (Q=1239m
3
/p; P=2599Pa) và máy
nghiền đứng (N-280-320t/g; Blaine=3200), xây dựng qui trình công nghệ chế tạo và
chế tạo thử nghiệm bộ điều khiển cao áp lọc bụi tĩnh điện, 12 tấn phụ tùng cho máy
nghiền đứng. Tổng kinh phí thực hiện đè tài 4990tr, đồng trong đó vốn cấp là 1350tr.
đồng, đợc triển khai thực hiên từ tháng 10/2001 đến 12/2004.

6
Bảng 1.1. Các cơ sở sản xuất xi măng của Việt nam

Danh mục các cơ sở Công suất thiết kế,
triệu tấn xi măng/năm
Phơng pháp
sản xuất
I. Cơ sở của Bộ xây dựng
1. Cty xi măng Hải phòng
2. Cty xi măng Hoàng thạch
3. Cty xi măng Bút sơn
4. Cty xi măng Bỉm sơn
5. Cty xi măng Hà tiên I+II
6. Cty xi măng Hoàng Mai
7. Cty xi măng Tam Điệp
8. Cty xi măng Hải Phòng mới
11,55
0,35
2,3
1,4
1,8
1,5
1,4
1,4
1,4


Tổng cộng 27.087 So với năm 1995 cả nớc có 4 nhà máy xi măng lò quay và 50 nhà máy xi măng
lò đứng với tổng công suất thiết kế 4,45 triệu tấn/năm thì tới năm 2000 đã có 12 nhà
máy xi măng lò quay và 55 nhà máy xi măng lò đứng với tổng công suất thiết kế 19,70
triệu tấn/năm (tăng 248 %).
1.3. Sản lợng và chất lợng xi măng
Với việc đầu t nh trên, sản lợng xi măng của Việt nam đã có mức tăng
trởng khá mạnh đợc giới thiệu ở bảng 1.2.
Bảng 1.2. Sản lợng xi măng của Việt nam
Năm 1995 2000 2001 2002 2003 2004
Sản lợng
xi măng
6,81 13,91 16,38 20,55

24,38 26,4

7
Qua bảng 1.1, 1.2 rõ ràng xi măng là lĩnh vực đợc tập trung chỉ đạo đầu t phát
triển nên duy trì mức tăng trởng cao. Sản lợng xi măng từ 1995 đến năm 2004 tăng hơn
4 lần từ 6,38 triệu tấn tăng lên 26,4 triệu tấn, tăng bình quân 31,6% năm. Xét theo từng
kế hoach 5 năm thì mức tăng trởng bình quân giai đoạn 1995 - 2000 là 15,58%/năm, giai
đoạn 2000 - 2004 là 17.58 %/năm và dự kiến năm 2005 đạt trên 29 triệu tấn.
Sản phẩm chính của các cơ sở lò quay là các loại xi măng poóclăng PC50, PC40
và PC30; xi măng poóclăng hỗn hợp PCB40, PCB30, trong đó xi măng mác cao đạt >
70%. Sản phẩm của các cơ sở xi măng nhà nớc và liên doanh đợc trang bị công nghệ
tiên tiến, thiết bị hiện đại, hệ thống kiểm tra chặt chẽ nên chất lợng xi măng sản xuất
đạt các tiêu chuẩn Việt nam về các chủng loại xi măng poóclăng PC: TCVN 2682 -

- Hệ thống lò nung gồm tháp trao đổi nhiệt 2 nhánh 4, 5 tầng với buồng phân huỷ hiệu suất
cao và lò quay 3 gối đỡ, có công suất 3.000 tấn clanhke/ngày tới 5.800 tấn clanhke/ngày.
- Làm lạnh clanhke trong máy lạnh kiểu ghi hiệu suất cao.
- Nghiền xi măng trong hệ thống nghiền chu trình kín với phân ly hiệu suất cao 2 cấp:
nghiền sơ bộ băng máy nghiền đứng con lăn và nghiền kết thúc trong máy nghiền bi .
- Đóng bao bằng máy đóng bao tự động dạng quay.
- Xuất xi măng bao hoặc rời băng ôtô và tàu hoả.
1.4. Các chỉ tiêu kỹ thuật
Chính nhờ đầu t công nghệ tiên tiến và thiết bị hiện đại theo phơng pháp khô
nên sản xuất xi măng lò quay đã đạt mức thế giới về các chỉ tiêu dới đây:
- Tiêu hao nhiệt năng : < 730 kcal/kg clanhke
- Tiêu hao điện năng : < 100 KWh/ tấn xi măng
- Sử dụng 100% than cám chất bốc thấp để nung lò quay
- Bảo vệ môi trờng: hàm lợng bụi trong khí thải < 50 mg/Nm
3
. Các thành phần SO
2,
.
CO, NO
x
trong khí thải của lò nung đợc khống chế chặt chẽ theo tiêu chuẩn quốc tế
- Chất lợng clanhke : đạt tiêu chuẩn cho sản xuất xi măng poóc lăng PC 50
- Toàn bộ quá trình sản xuất đợc điều khiển tự động ở phòng điều khiển trung tâm
1.5. Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng theo phơng pháp khô có công suất
4.000 tấn clanhke/ngày (tơng đơng 1,4 triệu tấn xi măng/năm)
Công nghệ sản xuất của nhà máy xi măng công suất 4.000 tấn Clanke/ngày
đợc thiết kế theo công nghệ tiên tiến hiện nay trên thế giới: Sản xuất theo phơng
pháp khô, sử dụng tháp trao đổi nhiệt 2 nhánh 5 tầng với buồng phân huỷ và lò quay 3
gối đỡ, đốt bằng 100% than Antraxit chất bốc thấp; nhà máy đợc trang bị hệ thống
thiết bị đồng bộ từ công đoạn đập đá vôi tới xuất xi măng có mức độ tự động hoá và cơ


Nghiền liệu Nghiền than

Xilô đồng nhất

Tháp trao đổi nhiệt
Lò quay
Máy làm lạnh Xilô clanhke
Định lợng

Nghiền sơ bộ

Nghiền kết thúc

Xuất xi măng rời Xilô xi măng

Đóng bao
Xuất xi măng bao

10


Các
u điểm của kiểu máy đập búa va đập - hắt so với các loại máy đập búa truyền
thống gồm:
- Không yêu cầu phải có đập sơ bộ

11
- Làm giảm kích thớc các tảng đá vôi khai thác ở mỏ tới kích thớc cấp vào máy
nghiền liệu chỉ trong 1 cấp.
- Diện tích trạm đập nhỏ, chiều cao trạm thấp, đơn giản bố trí trong tổng mặt bằng và
giảm giá xây dựng.
- Có thể dễ dàng vào phía trong máy đập bằng cách mở phía trên máy đập bằng thuỷ lực.
- Bảo dỡng hệ thống truyền động dễ dàng bởi sử dụng hộp số thay cho truyền động đai.
- Tấm ghi ra cho phép kiểm tra chính xác kích thớc trên của sản phẩm đập và bảo
đảm 1 dòng chảy đều đặn tới băng tải.
Hiện nay trong các nhà máy xi măng của ta sử dụng các loại máy đập búa va đập
hắt (Impact crusher) có công suất từ 600 tấn/h tới 950 tấn/h, đờng kính roto 2,0 m và
chiều rộng 2,0 m.
1.5.2.2. Đập đá sét
Đối với nguyên liệu đá sét thờng có độ ẩm, dẻo và dính, hiện nay chủ yếu sử
dụng máy đập răng 2 trục (Tooth roller crusher), công suất 200 tấn/h tới 300 tấn/h.
Kích thớc vào của các tảng sét tới 800 mm, kích thớc sau đập < 50 mm, đờng kính
các trục là 650 mm, chiều rộng là 2.200 mm. Máy này hoạt động có hiệu quả với loại
nguyên liệu có độ dính cao.
Kiểu máy này có vận tốc các trục nhỏ cho nên vận tốc các roto cũng khá thấp
(1,5 3 m/s) và nó có các u điểm sau:
- Các tảng đá sét kích thớc lớn có thể đập dễ dàng.
- Giảm mức độ mài mòn các chi tiết của máy trực tiếp tiếp xúc với đá sét đập
- Tiêu hao điện năng thấp (0,2 0,5 Kwh/t).
1.5.2.3. Các nguyên liệu khác
- Than chuyên chở về nhà máy đổ vào phễu tiếp nhận và vận chuyển theo băng tải

thành phần hạt của vật liệu không đồng nhất thì những cục lớn hơn sẽ rơi và tích tụ lại
ở chân đống. Thiết bị rút liệu là cầu xích gạt. Kho chứa dài có khả năng đồng nhất sơ
bộ tốt, giảm đợc độ dao động nguyên liệu.
b/ Kho đá sét
Đá sét là loại nguyên liệu có thành phần hoá học dao động nhiều và có độ dính.
Để chứa và đồng nhất sơ bộ sử dụng loại kho dài có tờng ngăn 2 bên, đánh đống theo
phơng pháp rải thành từng lớp (Windrow) đợc trang bị các thiết bị đánh đống và rút
đá sét nên mức độ đồng nhất đạt cao 10:1, nhờ việc đá sét đợc rải theo chiều dọc kho
với nhiều lớp khác nhau, còn khi rút đá sét thì thực hiện theo mặt cắt ngang kho chứa.
ở nớc ta đá sét cho sản xuất xi măng th
ờng có thành phần hoá học dao động
khá lớn nên sử dụng loại kho này là rất thích hợp và đạt đợc mức độ đồng nhất sơ bộ
của đá sét cao làm cơ sở ổn định thành phần phối liệu, tuy rằng loại kho này có chi phí
đầu t cao hơn loại kho dài chứa đá vôi nêu trên.

13
c/ Kho nguyên liệu tổng hợp xỉ Pirit, thạch cao, phụ gia và than
Các nguyên liệu xỉ Pirit, thạch cao, phụ gia và than đợc chứa trong 1 kho dài.
Thiết bị đánh đống là cần rải liệu di động và thiếtbị rút là gầu xúc bên. Than chứa thành
2 đống còn xỉ pirit, phụ gia và thạch cao chứa thành 1 đống. Các loại kho chứa đã đồng
nhất sơ bộ đá vôi, đá sét và nguyên liệu tổng hợp trên đây là loại kho đang đợc sử dụng
rộng rãi hiện nay trên thế giới trong công nghệ đồng nhất sơ bộ nguyên liệu.
1.5.2.5. Nghiền phối liệu
Đây là một trong những công đoạn đặc trng nhất của sản xuất xi măng theo
phơng pháp khô: chuẩn bị phối liệu khô. Để thực hiện công việc này, các hãng cung
cấp thiết bị xi măng đã nghiên cứu chế tạo thiết bị nghiền hiện đại là máy nghiền đứng
con lăn. Trong thiết bị này thực hiện đồng thời 3 quá trình công nghệ: nghiền, sấy và
phân ly. Phối liệu đợc cấp vào trung tâm bàn nghiền và đợc nghiền giữa bàn nghiền và
các con lăn. Lực nghiền đợc áp dụng là sự phối hợp giữa khối lợng tịnh của các con
lăn và lực đợc bổ sung qua các thanh kéo. Lực này đợc điều chỉnh bởi hệ thống bơm

Để thu nhận đợc xi măng mác cao, bột liệu sau khi nghiền khô nhất thiết phải
đợc đồng nhất. Ngày nay do những tiến bộ vợt bậc của lĩnh vực khí động lực học và
kỹ thuật khí nén, đã tạo điều kiện thực hiện đợc quá trình đồng nhất bột liệu khô bằng
khí nén. Bột liệu sau khi nghiền đợc chứa và đồng nhất trong 1 xilô đồng nhất.
Nguyên tắc vận hành của xilô này là dòng nhiều cửa. Độ đồng nhất đạt đợc cao do
bột liệu đợc rút ở nhiều điểm với các vận tốc khác nhau. Hệ thống rót bột liệu cho
xilô đợc thực hiện nhờ hệ thống phân phối gồm các máng khí động cấp bột liệu tại
các điểm trên đỉnh xilô. Khoảng đồng nhất ngắn cuối cùng của xilô đồng nhất thực
hiện trong thùng hoá lỏng ở bên dơí xilô. Có 2 lý do cho thùng cở nhỏ này: để giảm
thiểu độ cao của xilô và để tránh sự phân loại. Bột liệu luôn chứa các hạt thô và có tỷ
trọng nặng hơn nh thạch anh, quặng sắt. Nếu việc đồng nhất cuối cùng đợc thực hiện
trong thùng to, rộng sẽ đòi hỏi nhiều không khí tại nơi có áp suất cao hơn thì hạt nặng
hơn có thể bị phân loại và đi vào lò quay làm cho nó hoạt động không ổn định. Thùng
hoá lỏng dới xilô đợc hoạt động nh là 1 hệ thống cấp liệu lò nung. Hệ thống này
dựa trên nguyên lý mất trọng lợng. Việc kiểm soát hệ thống mất trọng lợng đợc tập
hợp với xilô đồng nhất. Nguyên lý hoạt động là sự phối hợp giữa việc kiểm soát tỷ
trọng và khối lợng. Khi thùng đợc đổ đầy theo các chu kỳ và khi cha đổ đầy thì
dạng kiểm tra là tỷ trọng. Còn trong suốt thời gian đổ đầy thì dạng kiểm tra là khối
lợng nơi mà hệ thống bù độ chênh lệch của áp lực khác nhau trong thùng để đảm bảo
tỷ lệ rút đợc ổn định.
Trong tất cả các nhà máy xi măng lò quay của chúng ta hiện nay, kể từ nhà máy
xi măng Hoàng thạch đều bố trí các xi lô đồng nhất để chứa và đồng nhất bột liệu sau
nghiền khô, có sức chứa 8.000 tấn, 9.000 tấn tới 20.000 tấn. Các u điểm khi sử dụng
xi lô đồng nhất gồm: chứa và đồng nhất thực hiện trong 1 xi lô, vốn đầu t, chi phí vận
hành và bảo dỡng thấp, hiệu quả đồng nhất cao.

15
Hệ thống rót bột liệu cho xilô đợc thực hiện nhờ hệ thống phân phối gồm các
máng khí động cấp bột liệu tại các điểm trên đỉnh silô tạo điều kiện thuận lợi cho việc
đồng nhất và tăng hệ số sử dụng của xilô.


16
Bảng 1.3 Tháp trao đổi nhiệt
Tầng Đờng kính, m áp suất, mm Wg
1 5,2 95
2 5,2 67
3 5,4 68
4 5,4 75
5 5,4 60

Buồng phân huỷ: D 7,2 m x H 26 m, thời gian lu: 5 giây
Quạt ID: 10.600 m
3
/phút, 850 mm Wg, 2.223 Kw.
- Quá trình nung tạo thành clanhke đợc thực hiện trong lò quay ngắn (so với phơng
pháp ớt) có 3 gối đỡ, độ nghiêng 4%, độ nghiêng này là một trạng thái trung hoà
lý tởng giữa vận tốc lò nung, mức tiêu thụ điện năng và loại trừ sự trào ngợc lại.
Trong công nghiệp xi măng, lần đầu tiên kỹ s Frideric Penx sử dụng lò quay để
nung clanhke. Ban đầu Bằng phát minh về lò quay của ông với tên gọi Hoàn thiện
thiết bị sản xuất xi măng đợc cấp ở Anh số 5442 ngày 2/5/1885 và sau đó đợc
cấp bằng phát minh ở Mỹ số 340357 ngày 20/4/1886. Trong buồng phân huỷ và lò
quay sử dụng các hệ thống vòi phun đa kênh để đốt các loại nhiên liệu khác nhau
nh khí gaz, dầu và than đá.Lò quay 3 gối đỡ: D 4,55 m x L 71 m, tơng ứng thể
tích lò 96 m
3
và tải trọng lò khoảng 4,2 tấn Clanhke/24 h/m
3
. Nhiên liệu để đốt ở
buồng phân huỷ và lò nung là 100% than cám 3A + 4A chất bốc thấp có sẵn ở Việt
Nam. Tiêu tốn nhiên liệu là 730 Kcal/kg Clanhke. Tỷ lệ nhiên liệu đốt ở lò nung là

nghiền than là 30 tấn/h và 40 tấn/h, mô tơ 710 Kw. Máy phân li, mô tơ 138 Kw. Quạt
máy nghiền đứng con lăn: 2.740 m
3
/phút, 998 mm Wg, mô tơ: 610 Kw. Độ mịn than
sau khi nghiền < 5% trên sàng 009, độ ẩm <1%. Quá trình cấp than và đốt than ở
buồng phân huỷ và lò nung đều đợc tự động hoá trên cơ sở nhiệt độ, hàm lợng khí
CO, NO
x
đợc khống chế chặt chẽ theo quy định. Để bảo đảm an toàn tuyệt đối chống
cháy, nổ, công đoạn nghiền than đợc trang bị các thiết bị an toàn gồm bộ phân tích
khí CO

, đo hàm lợng O
2
và hệ thống cung cấp khí CO
2
và khí trơ.
1.5.2.10. Nghiền xi măng
Trong các nhà máy xi măng Hoàng thạch, Hà tiên công đoạn nghiền xi măng
đợc thực hiện theo công nghệ truyền thống nghiền 1 cấp trong máy nghiền bi. Nghiền
xi măng là 1 trong những công đoạn tiêu tốn nhiều điện năng nhất. Do vậy nhằm tiết
kiệm điện năng khi nghiền xi măng, trong các nhà máy xi măng đầu t xây dựng sau
năm 1997 tới nay (Chinfong, Bút sơn, Hoàng mai, Tam điệp) đều bố trí nghiền xi măng
chu trình kín theo công nghệ tiên tiến nghiền 2 cấp đã đợc áp dụng rộng rãi trong
công nghệ nghiền xi măng trên thế giới:
- Cấp 1 nghiền sơ bộ xi măng bằng máy nghiền đứng con lăn từ kích thớc 25 mm
tới kích thớc hạt khoảng 1mm.
- Cấp 2 nghiền kết thúc xi măng trong máy nghiền bi từ kích thớc cấp vào 1 mm tới
độ mịn xi măng yêu cầu 3.200 cm
2

3
trớc khi thải ra môi trờng. Việc sử dụng tháp trao đổi nhiệt
5 tầng và buồng phân huỷ kiểu mới, cũng nh vòi phun đa kênh hiệu suất cao bảo đảm
hạn chế việc phát sinh các khí có hại nh NO
x
, CO
x
. Đồng thời nhằm hạn chế tiếng ồn
trang bị các thiết bị tiêu âm, vật liệu các âm và những nơi có tiếng ồn cao nh đập đá
vôi, đá sét, nghiền xi măng đợc bố trí trong các nhà đặc biệt có tờng ngăn.
1.5.2.13. Hệ thống điều khiển tự động sản xuất
Trong các nhà máy xi măng sản xuất theo phơng pháp khô hiện nay, toàn bộ
quá trình vận hành của dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng đợc điều khiển tự
động từ phòng điều khiển trung tâm. Hệ thống điều khiển tự động hoá của nhà máy từ

19
khâu kiểm tra, đo lờng, xử lý thông tin, điều chỉnh và điều khiển hoạt động toàn bộ
dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng gồm các mức:
- Mức 1 gồm các cơ cấu chấp hành nh động cơ, van, thioết bik đo lờng,thiết bị
biến đổi tín hiệu, các bộ điều khiển v.v
- Mức 2 là hệ thống điều khiển quá trình sản xuất nh các máy tính vận hành, các bộ
điều khiển logic lập trình v.v
- Mức 3 là các hệ thống đặc biệt nh hệ thống giám sát thành phần phối liệu, hệ
thống quét nhiệt độ võ lò, hệ thống tối u hoá, hệ thống thiết kế, hệ thống thông tin
quản lý và hệ thống truyền hình công nghiệp.
Trên đây giới thiệu tóm tắt toàn bộ dây chuyền công nghệ tiên tiến sản xuất xi
măng theo phơng pháp khô đang đợc áp dụng trong các nhà máy sản xuất xi măng
của Việt nam hiện nay. Trong đó các thiết bị sản xuất chính từ đập đá vôi tới xuất xi
măng và hệ thống điện, tự động hoá đều đợc cung cấp từ các nhà chế tạo thiết bị xi
măng nỗi tiếng thế giới nh FLSmidth, Fuller, Polysius, Pfeifer, Bedeschi, Loesche,

Nhà máy xi măng đợc trang bị hệ thống thiết bị đồng bộ phù hợp với dây
chuyền sản xuất và phù hợp công suất của lò quay là 4.000 tấn Clanhke/ngày.
Hệ thống thiết bị công nghệ đồng bộ gồm:
a/ Hệ thống thiết bị trong dây chuyền công nghệ sản xuất chính
Hệ thống thiết bị trong dây chuyền công nghệ sản xuất chính giới thiệu ở bảng 24.
Bảng 1.5. Thiết bị trong dây chuyền công nghệ sản xuất chính
Số hiệu
hạng mục
Thiết bị

- Thiết bị chính
131 Máy đập đá vôi
133 Máy đập đá sét
141 Băng tải vận chuyển đá vôi tới kho
143 Băng tải vận chuyển đá sét tới kho
151 Kho đá vôi
153 Kho đá sét
222/224 Tiếp nhận , đập thạch cao, phụ gia , vận chuyển vào kho pirit,
thạch cao, phụ gia và than
331 Cấp liệu máy nghiền liệu
341 Máy nghiền liệu
361 Xilô CF và cấp liệu lò
421 Tháp trao đổi nhiệt
431 Lò nung
441 Máy làm lạnh
471 Vận chuyển Clanke tới kho
461 Máy nghiền than

21
481 Xilô Clanke

động hoá ở mức độ cao. Việc điều khiển tự động hoá đợc thực hiện tại phòng điều
khiển trung tâm.
c/ Phụ tùng thay thế
Trong các nhà máy xi măng công suất lớn thờng có 1 khối lợng phụ
tùng thay thế cho 2 năm vận hành sản xuất.22
1.6. T
ình hình nội địa hoá thiết bị sản xuất của các nhà máy xi măng lò quay
1.6.1. Tình hình nội địa hoá thiết bị sản xuất xi măng của một số nhà máy xi
măng lò quay đã xây dựng ở Việt nam
Tình hình nội địa hoá thiết bị sản xuất xi măn
g
của một số nhà má
y
xi
măng lò quay đã xây dựng ở Việt nam giới thiệu ở bảng 25.
Bảng 1.6. Tình hình nội địa hoá thiết bị sản xuất xi măng của một số nhà máy xi
măng lò quay
TT Tên nhà máy Địa điểm xây
dựng
Công suất,
tấn
clanhke/
ngày
Tổng

1.6.2. Tình hình nội địa hoá các nhóm thiết bị sản xuất của một nhà máy xi măng
công suất 4.000 tấn clanhke/ngày ở Việt nam
1.6.2.1. Tình hình nội địa hóa của từng nhóm thiết bị sản xuất
Tình hình nội địa hóa của từng nhóm thiết bị sản xuất giới thiệu trong bảng 26.
Bảng 1.7. Tình hình nội địa hóa của từng nhóm thiết bị sản xuất
TT Nhóm thiết bị Số
lợng
Tổng
trọng lợng,
tấn
Đã nội
địa hoá,
tấn
Tỷ lệ đã
nộiđịa
hoá, %
1 Băng tải cao su 57 1.352,6 744,9 55,1
2 Cấp liệu tấm và băng tải xích 8 245,8 54,5 22,2

23
3 Gầu nâng 9 491,4 332 67,5
4 Vít tải 17 37,8 14,6 38,7
5 Máng khí động 27 53,8 48,3 89,7
6 Palăng (23 bộ ), cầu trục (7 bộ ) 30 113,6 41,1 36,2
7 Lọc bụi , quạt gió 60 1.626,2 1070,6 65,8
8 Vật liệu bảo ôn 369 0 0
9 Thiết bị phi tiêu chuẩn còn lại 2.767,5 2.767,5 100
10 Các thiết bị chính* (không kể động cơ ) 4.122,7 593,7 14,4
11 Gạch chịu lửa cao nhôm 1.445,5 0 0
12 Gạch chịu lửa kiềm tính 1.200 0 0