BỘ CÔNG THƯƠNG
VIỆN NGHIÊN CỨU CƠ KHÍ
____________________________________________
BÁO CÁO TỔNG KẾT
ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU KHOA HỌC CÔNG NGHỆ CẤP BỘ NĂM 2009
_____________________________________
Tên đề tài:
Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn
nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung clinker của dây
chuyền sản xuất xi măng công suất 1,2 triệu tấn/năm.

Ký hiệu:186-09.RD/HĐ-KHCN ĐƠN VỊ CHỦ TRÌ CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI
VIỆN NGHIÊN CỨU CƠ KHÍ (ký, ghi rõ họ tên)
Nguyễn Hữu Hiền.
1. Tính toán trục cán 34
2. Tính công suất động cơ 37
Kết luận
40
Phụ lục 1: Bản vẽ và ảnh chụp sản phẩm hoàn chỉnh. 41
Phụ lục 2: Bản vẽ và ảnh chụp sơ đồ công nghệ các nguyên công
cán vành co giãn.
51
Phụ lục 3: Bản vẽ và ảnh chụp máy cán vành co giãn. 81
Phụ lục 4: Hợp đồng, phụ lục hợp đồng, hồ sơ nghiệm thu cấp cơ
sở, biên bản nghiệm thu, phiếu nhập kho.
92

Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm. TT.CTCK - NARIME/2009 1 Mở đầu

Nền công nghiệp sản xuất xi măng đã đóng vai trò quan trọng trong sự nghiệp
công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Hiện nay, công nghiệp sản xuất xi măng
của nước ta đã phát triển đến trình độ cao ngang tầm với khu vực và Châu Á. Nhiều
công ty sản xuất xi măng trong nước với thiết bị, dây chuyền công nghệ hiện đại
như: Công ty xi măng Hoàng Thạch, Công ty xi măng Bỉm Sơn, Công ty xi mă
ng
Nghi Sơn, Công ty xi măng Tam Điệp, Công ty xi măng Hải Phòng, Công ty xi
măng Hoàng Mai… Hầu hết đang sử dụng thiết bị sản xuất xi măng theo công nghệ

clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 2

Chương 1:
NGHIÊN CỨU, KHẢO SÁT, THIẾT KẾ SẢN PHẨM

I. Nội dung của đề tài
Tên đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn
nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung clinker của dây
chuyền sản xuất xi măng công suất 1,2 triệu tấn/năm.
Cơ quan chủ trì: Viện Nghiên cừu Cơ khí
Địa chỉ: Số 4 đường Phạm Văn Đồng, quận Cầu Giấy - Hà Nội.
Điện tho
ại: 04.37647350; 37644442, Fax: 04.37649883.
Cơ quan phối hợp chính:
- Viện Công nghệ.
- Trường Đại học Bách khoa Hà Nội.
- Công ty cổ phần Xi măng Bỉm Sơn.
Chủ nhiệm Đề tài: Nguyễn Hữu Hiền, kỹ sư chế tạo máy - Viện Nghiên cứu Cơ khí.
Mục tiêu của đề tài: Nghiên cứu chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy
nguyên liệu cấp cho lò nung clinker của dây chuyền sản xuấ
t xi măng công suất 1,2
triệu tấn/năm. Chủ động chế tạo cung cấp các dạng khớp co giãn nhiệt tương tự cho
các cơ sở sản xuất xi măng trong nước.
Nội dung nghiên cứu:
- Nghiên cứu kết cấu khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò
nung clinker.
- Phân tích vật liệu của sản phẩm.
- Tính toán các thông số kỹ thuật.

trong hệ thống sấy nguyên
liệu cấp cho lò nung clinker
công suất 1,2 triệu tấn/năm.
- Bộ bản vẽ thiết kế chế tạo khớp co giãn
nhiệt.
- Bảng vật liệu, số liệu thành phần hóa học.
- Bảng số liệu kết quả làm việc.
- Sơ đồ, quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm.

Yêu cầu kỹ thuật, chỉ tiêu chất lượng đối với sản phẩm (cho đề tài R&D):
Mức chất lượng
Mẫu tương tự
TT Tên sản phẩm và chỉ tiêu
chất lượng chủ yếu
Đơn
vị
đo
Kết quả đạt được
Trong
nước
Thế
giới
Số lượng
sản phẩm
tạo ra
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
1

II. Nội dung nghiên cứu khảo sát.
1. Tình hình nghiên cứu ở nước ngoài:
Hiện nay, các thiết bị sản xuất xi măng trên thế giới đều sử dụng công nghệ nguyên
liệu khô nung clinker bằng lò quay, với hệ thống sấy và tháp trao đổi nhiệt sấy
nguyên liệu bằng dòng khí nóng từ 850ºC đến 1000ºC để được nhiệt độ của nguyên
liệu 80ºC đến 110ºC trước khi cấp vào lò nung clinker. Phần nối đường ống vận
chuyển nguyên liệu t
ừ tháp trao đổi nhiệt vào lò nung clinker là một khớp co giãn
nhiệt, yêu cầu khớp nối “mềm”, có khả năng chịu nhiệt độ cao và co giãn nhiệt
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 4

trong điều kiện nhiệt độ bên trong ống dẫn biến đổi từ nhiệt độ môi trường đến
1000ºC vẫn duy trì đảm bảo điều kiện làm việc ổn định và độ kín khít của ống dẫn
nguyên liệu.
Trong những năm tới, các thiết bị xi măng thế hệ mới đều có những cải tiến, hoàn
thiện hệ thống sấy nguyên liệu. Trong đó, khớp co giãn nhi
ệt là bộ phận luôn gắn
liền với hệ thống.
2. Tình hình nghiên cứu trong nước:
Trong giai đoạn hiện nay và dự báo trong 50 năm tiếp theo, nhu cầu sản xuất xi
măng ngày một gia tăng, nhiều cơ sở sản xuất xi măng đang cải tạo thay thế thiết bị
mới, hoặc xây dựng mới với dây chuyền hiện đại. Hầu hết các thiết bị thế hệ m
ới tại
các công ty sản xuất xi măng trong nước đang sử dụng công nghệ nguyên liệu khô
nung clinker bằng lò quay, kèm theo hệ thống sấy và tháp trao đổi nhiệt sấy khô
nguyên liệu. Sau một thời gian sử dụng khoảng 18 đến 20 tháng (khoảng 12.000
đến 15.000 giờ làm việc), khớp co giãn nhiệt bị hỏng cần thay mới, các công ty sản

ẢNH KHƠP CO GIÃN XMBS (CŨ) + PHÂN TÍCH VẬT LIỆU (4 TRANG) Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 7


độ giãn dài đường ống: ∆L.ống = Ω .∆t.L.1000 (mm).
Trong đó:
+ ∆L.ống: Độ dãn dài của đường ống (mm).
+ L: Chiều dài của đường ống dẫn nguyên liệu (m), L = 12 mét
+ Ω: Hệ số dãn nở nhiệt đối với thép, Ω = 1170.10
-8
mm/ ºC (Sổ tay thép và gang,
tác giả Nghiêm Hùng, ĐHBKHN xuất bản năm 1997).
+ ∆t: Chênh lệch nhiệt độ từ trạng thái nguội đến trạng thái làm việc, ∆t = 300ºC.
∆L.ống = 1170.10
-8
.300.12.1000 = 42,12 mm.
3. Tính toán độ co giãn chiều dài của vành co giãn nhiệt:
3.1. Độ dãn dài của bản thân vành co giãn nhiệt;
- Chiều dài của các cung múi phía ngoài:
Bán kính trung bình của các cung múi phía ngoài Rn = 16,3 + 0,6 =16,9 mm
Chiều dài của các cung múi phía ngoài Ln = П.Rn.Z
Trong đó:
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 10

Ln: Chiều dài khai triển của các cung phía ngoài (mm).
Rn: Bán kính trung bình của cung phía ngoài (mm).
Z: Số cung phía ngoài (Z=5)
Ln = П.Rn.5 = П .16,9.5 = 265,5 (mm).
- Chiều dài của các cung múi phía trong:
Bán kính trung bình của các cung múi phía trong Rt = 17,5 + 0,6 =18,1 (mm).
Chiều dài của các cung múi phía ngoài Lt = П.Rt.Z

- Tổng cộng độ giãn dài của đường ống + vành co giãn nhiệt.
L
∑ = ∆L.ống + ∆Lvcg = 42,1 + 3,7 = 45,8 (mm).
- Với số bước của vành co giãn nhiệt n = 5, kích thước của bước co giãn t = 70, khả
năng co giãn dồn nén các sóng “hình sin” bằng 1/4 bước → chiều dài có thể co giãn
∆L
cg
= 5x70x1/4 = 87,5 mm > 45,8 → đáp ứng được yêu cầu co giãn của hệ thống
đường ống.
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 11

II. Tính toán chế tạo sản phẩm
1. Một số phương pháp gia công biến dạng
Trong một số sản phẩm co giãn nhiệt tại các bộ phận nối khí xả trong động cơ đốt
trong, trong các thiết bị có đường ống dẫn khí nóng nhiệt độ cao thường chế tạo 2
lớp vật liệu, để vành co giãn nhiệt có thể đàn hồi, đồng thời tạo thuận lợi cho quá
trình biến dạng khi gia công.
Kh
ớp co giãn nhiệt do hãng IHI Nhật Bản cung cấp lắp đặt tại Công ty cổ phần Xi
măng Bỉm Sơn đươc chế tạo bằng vật liệu thép bền nóng theo tiêu chuẩn JIS
G4312-91 của Nhật bản. Phần ống dẫn tiếp xúc trực tiếp với nguyên liệu làm bằng
SUS316, các bích chặn làm bằng SUS304, vành co giãn nhiệt cấu tạo 2 lớp làm
bằng SUS304, mỗi lớp dày 0,6 mm, tổng chiều dày 1,2 mm.
Sản phẩm vành co giãn nhiệt dạng
ống có sóng “hình sin”; bước sóng t =70 mm,
chiều cao của bước sóng h = 75 mm. Khác với việc tạo sóng, tạo múi cho các tấm
phẳng thông dụng thường gặp trong dân sự, được cán uốn bằng giàn cán bố trí


Sơ đồ dép bằng khối nổ đúc
1. Cối
2. Tấm ép
3. Phôi
4. Khối nổ
5. Vòng chắn
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 13

Sơ đồ ép bằng sức nổ thuốc súng tác dụng qua nước 1. Áo cối
2. Cối
3. Phôi tấm
4. Đệm cao su
5. Nắp
6. Hạt nổ
7. Thuốc súng
Phương pháp cán uốn: Căn cứ vào biên dạng, chiều cao, bước biên dạng phân chia
biến dạng theo nhiều nguyên công. Trong mỗi nguyên công được chia làm nhiều

có bán kính biên dạng
i
ρ
= 17,5; góc prôfin
i
γ
= 180˚. Mỗi bước biến dạng thực hiện
góc prôfin
i
γ
= từ 18˚÷ 28˚, quá trình biến dạng được chia làm 11 nguyên công.
2.1. Tính toán số liệu các nguyên công của quy trình công nghệ
+ Kích thước khai triển đường kính:
- Đường kính trung bình tính toán: Φ
tb
= [(1307,4-1,2)+(1157,4-1,2)]:2 = 1231,2.
- Độ giãn đường kính trong quá trình cán uốn vật liệu inox SUS304 = 1%.
- Đường kính trung bình tại mặt tiếp giáp giữa 2 lớp L
tb
= 1231,2:1,01 = 1219 (mm).
- Kích thước khai triển của lớp ống trong L
tr
= П.(1219 - 0,6) = 3827,7 (mm).
- Kích thước khai triển của lớp ống ngoài L
ng
= П.(1219 + 0,6) = 3831,5 (mm).
+ Chiều dài khai triển:
L
∑ = П x18,1 x5 + П x16,9 x5 + 10 x40 + 2x60 = 1069,78 mm (1070 mm).
2.2. Tính toán biến dạng.

: Góc uốn (º) giá trị của
i
γ
phụ thuộc vào sự phân chia số nguyên công và mức độ
biến dạng giữa các nguyên công.
Với chi tiết yêu cầu biến dạng sâu, qua nghiên cứu thử nghiệm, sản phẩm vành co
giãn nhiệt Φ1307 mm cần phân chia làm 11 nguyên công, với góc uốn nâng dần
i
γ

từ 28º ÷180º.

Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 15

2.3. Lực cán uốn
Lực ép: P = k.
FqB
l
S
b

2
+
σ
(kg).
Trong đó:
+ P: Lực ép (kg) ;

+ q: Áp suất phụ thuộc vào vật liệu và hình dạng nổi của vật cán uốn (kg/mm
2
).
Trị số q đối với thép không gỉ, chiều dày 1,2 mm, đối với thép có [
σb] > 35 kg/mm
2

chọn q = 6 (bảng 56, trang 117, sổ tay công nghệ dập nguội).
Lực ép P = k.
FqB
l
S
b

2
+
σ

P = 1,26.
8,157.660.8,157.
4,189.2
2,1
2
+
P = 992 (kg) .
Áp lực cần thiết trên mỗi đầu trục là 992:2 = 496 (kg).
2.4. Xác định đường kính xi lanh và áp lực khí nén cấp cho xi lanh
P = p.F
x


2

D = 88,8 (mm
2
).
Chọn đường kính xi lanh D = 120 mm.
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 16

2.5. Tính toán công nghệ chế tạo vành co giãn nhiệt
2.5.1. Nguyên công (NC1):
+ Cắt phôi ống trong: 0,6
x1050 x 3827,7 (mm).
+ Cắt phôi ống ngoài: 0,6
x1050 x3831,5 (mm).
+ Lốc uốn ống ngoài.
- Đường kính trong Ф1219 (mm);
- Đường kính ngoài: Ф1219+1,2 = 1220,2 (mm);
- Chiều dài ống: L
tr
= 1070 (mm).
+ Lốc uốn ống trong
- Đường kính ngoài: Ф1219 (mm);
- Đường kính trong: Ф1219 – 1,2 = 1217,8 (mm);
- Chiều dài ống: L
tr
= 1070 (mm).
+ Lồng ống trong vào ống ngoài, lốc đồng thời thành ống 2 lớp có đường kính trung

2
2
===
ππγ
ρ
t
t
l
(mm).
- Chiều sâu biên dạng NC2:
h
2 =
2t
ρ
-
2t
ρ
.cosβ2/2
h
2 =
2t
ρ
.(1-cosβ2/2)
Trong đó:
h
2: Chiều sâu biên dạng của sản phẩm NC2 (mm);
β2: Góc biên dạng NC2 (˚);
h
2 = 108,66.(1-cos28
0

=
2t
ρ
+ 0,6.
R
ctl
2
= 108,66+0,6 = 109,12 (mm)
+ Chiều sâu biên dạng bánh cán trên NC2: h
ct
2
(mm)
h
ct
2
= R
ctl
2
.(1-cosβ2/2)
h
ct
2
= 109,12.(1-cos28/2)
h
ct
2
= 3,23 (mm).
+ Bước của biên dạng bánh cán trên NC2: T
ct
2

cdđ
2
= 108,66 - 0,6 = 108,06 (mm)
+ Chiều sâu biên dạng bánh cán dưới NC2: h
cd
2
(mm)
h
cd
2
= R
cdđ
2
.(1-cosβ2/2)
h
cd
2
= 108,06.(1-cos28/2)
h
cd
2
= 3,23 (mm).
+ Bước của biên dạng bánh cán dưới NC2: T
cd
2
(mm).
T
cd
2
= 2.R

- Góc uốn NC3:
3
γ
=22º
- Bán kính uốn NC3:
+
3t
ρ
: Bán kính biên dạng trên của sản phẩm

29,138
.22
180.1,53
.
180.
3
3
===
ππγ
ρ
t
t
l
(mm).
+
3d
ρ
: Bán kính biên dạng dưới của sản phẩm.
08,148
.22

ρ
+
3d
ρ
).(1-cosβ3/2) + lo.sin(β3/2) .
Trong đó:
h
3: Chiều sâu biên dạng của sản phẩm NC3 (mm);
β3: Góc biên dạng NC3 (˚);
l
o: Chiều dài đoạn thẳng của biên dạng sản phẩm (mm), lo =40 mm.
h
3 = (138,29+148,08).(1-cos22/2) + 40.sin(22/2) .
h3 = 12,89 (mm).
- Bước của biên dạng NC3
T
3 = [
3t
ρ
. sinβ3/2 + lo.sin(90- β3/2) +
3d
ρ
.sinβ3/2].2
T3 = [(
3t
ρ
+
3d
ρ
) sinβ3/2 + lo.cos β3/2].2

R
ctl
3
=
3t
ρ
+ 0,6.
R
ctl
3
= 138,29 + 0,6. = 138,89 (mm).
+ Chiều sâu biên dạng bánh cán trên NC3: h
ct
3
(mm)
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 19

h
ct
3
= (R
ctđ
3
+ R
ctl
3
).(1-cosβ3/2) + lo.sin(β3/2)

- Biên dạng bánh cán dưới:
+ R
cdđ
3
: Bán kính đỉnh của bánh cán dưới NC3:
R
cdđ
3
=
3t
ρ
- 0,6.
R
cdđ
3
= 138,29 - 0,6 = 137,69 (mm)
+ R
cdl
3
: Bán kính lõm của bánh cán dưới NC3:
R
cdl
3
=
3d
ρ
+ 0,6.
R
cdl
3

= [(R
cdđ
3
+ R
cdl
3
) sinβ3/2 + lo.cos β3/2].2
T
cd
3
= [(137,69+148,68) sin22/2 + 40.cos22/2].2
T
cd
3
= 187,83 (mm).

2.5.4. Nguyên công 4 (NC 4):
a. Biên dạng sản phẩm.
- Chiều dài khai triển cung trên NC4:
1,53
=
t
l mm
- Chiều dài khai triển cung dưới của NC4:
86,56
=
d
l mm
- Góc uốn NC4:
4

4
4
===
ππγ
ρ
d
d
l
(mm).
- Chiều sâu biên dạng NC4:
h4 = (
4t
ρ
-
4t
ρ
.cosβ4/2) + lo.cos(90- β4/2) + (
4d
ρ
-
4d
ρ
.cosβ4/2)
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 20

h4 = (
4t

Trong đó:
T4: Bước biên dạng sản phẩm NC4
l
o: Chiều dài đoạn thẳng của biên dạng sản phẩm (mm), lo =40 mm.
β4: Góc biên dạng NC4 (˚).
T
4 = [(76,06+81,45). Sin40/2 + 40.cos 40/2].2
T4 = 182,92 (mm)
b. Biên dạng bánh cán:
- Biên dạng bánh cán trên:
+ R
ctđ
4
: Bán kính đỉnh bánh cán trên:
R
ctđ
4 =
4d
ρ
- 0,6.
R
ctđ
4
= 81,45 - 0,6 = 80,85 (mm)
+ R
ctl
4
: Bán kính lõm bánh cán trên:
R
ctl

= 23,2 (mm).
+ Bước của biên dạng bánh cán trên NC4: T
ct
4
(mm).
T
ct
4
= [(R
ctđ
4
+ R
ctl
4
) sinβ4/2 + lo.cos β4/2].2
T
ct
4
= [(80,85+76,66) sin40/2 + 40.cos 40/2].2
T
ct
4
= 182,92 (mm).
- Biên dạng bánh cán dưới:
+ R
cdđ
4
: Bán kính đỉnh của bánh cán dưới NC4:
R
cdđ

cd
4
(mm)
h
cd
4
= (R
cdđ
4
+ R
cdl
4
).(1-cosβ4/2) + lo.sin(β4/2)
h
cd
4
= (75,46+82,05).(1-cos40/2) + 40.sin(40/2)
h
cd
4
= 23,2 (mm).
+ Bước của biên dạng bánh cán dưới NC4: T
cd
4
(mm).
T
cd
4
= [(R
cdđ

- Bán kính uốn NC5:
+
5t
ρ
: Bán kính biên dạng trên của sản phẩm
33,54
.56
180.1,53
.
180.
5
5
===
ππγ
ρ
t
t
l
(mm).
+
5d
ρ
: Bán kính biên dạng dưới của sản phẩm.
18,58
.56
180.86,56
.
180.
5
5

Trong đó:
h
5: Chiều sâu biên dạng của sản phẩm NC5 (mm);
β5: Góc biên dạng NC5 (˚);
l
o: Chiều dài đoạn thẳng của biên dạng sản phẩm (mm), lo =40 mm.
h
5 = (54,33+58,18).(1-cos56/2) + 40.sin(56/2)
h5 = 31,95 (mm).
- Bước của biên dạng NC5
T
5 = [
5t
ρ
. Sinβ5/2 + lo.sin(90- β5/2) +
5d
ρ
.sinβ5/2].2
T5 = [(
5t
ρ
+
5d
ρ
) sinβ5/2 + lo.cos β5/2].2
Trong đó:
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 22

ctl
5
=
5t
ρ
+ 0,6.
R
ctl
5
= 54,33 + 0,6. = 54,93 (mm).
+ Chiều sâu biên dạng bánh cán trên NC5: h
ct
5
(mm)
h
ct
5
= (R
ctđ
5
+ R
ctl
5
).(1-cosβ5/2) + lo.sin(β5/2)
h
ct
5
= (54,33+58,18).(1-cos56/2) + 40.sin(56/2)
h
ct

5t
ρ
- 0,6.
R
cdđ
5
= 54,33 - 0,6 = 53,73 (mm).
+ R
cdl
5
: Bán kính lõm của bánh cán dưới NC5:
R
cdl
5
=
5d
ρ
+ 0,6.
R
cdl
5
= 58,18 + 0,6. = 58,78 (mm).
+ Chiều sâu biên dạng bánh cán dưới NC5: h
cd
5
(mm)
h
cd
5
= (R

T
cd
5
= [(53,73+58,78) sin56/2 + 40.cos 56/2].2
T
cd
5
= 176,28 (mm).
Đề tài: Nghiên cứu, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo khớp co giãn nhiệt trong hệ thống sấy nguyên liệu cấp cho lò nung
clinker công suất 1,2 triệu tấn/năm.

TTCTCK-NARIME/2009 23

2.5.6. Nguyên công 6 (NC6):
a. Biên dạng sản phẩm.
- Chiều dài khai triển cung trên NC6: 1,53
=
t
l mm.
- Chiều dài khai triển cung dưới của NC6:
86,56
=
d
l
mm.
- Góc uốn NC6:
6
γ
= 72º.
- Bán kính uốn NC6:

ππγ
ρ
d
d
l
(mm).
- Chiều sâu biên dạng NC6:
h
6 = (
6t
ρ
-
6t
ρ
.cosβ6/2) + lo.cos(90- β6/2) + (
6d
ρ
-
6d
ρ
.cosβ6/2)
h
6 = (
6t
ρ
+
6d
ρ
).(1-cosβ6/2) + lo.sin(β6/2)
Trong đó:

6 = [(42,26+45,25). sin72/2 + 40.cos 72/2].2
T6 = 167,6 (mm)
b. Biên dạng bánh cán:
- Biên dạng bánh cán trên:
+ R
ctđ
6
: Bán kính đỉnh bánh cán trên:
R
ctđ
6
=
6d
ρ
- 0,6.
R
ctđ
6
= 45,25 - 0,6 = 44,65 (mm).
+ R
ctl
6
: Bán kính lõm bánh cán trên: