TẬP ĐOÀN CÔNG NGHIỆP HOÁ CHẤT VIỆT NAM
VIỆN HOÁ HỌC CÔNG NGHIỆP VIỆT NAM VIIC

NGHIÊN CỨU HOÀN THIỆN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO OXIT NHÔM
HOẠT TÍNH CHẤT LƯỢNG CAO ỨNG DỤNG TRONG
CÔNG NGHIỆP LỌC - HÓA DẦU Thuộc Nhiệm vụ nghiên cứu thường xuyên
Phòng thí nghiệm trọng điểm Công nghệ lọc-hóa dầu 2009

Chủ nhiệm đề tài : TS. Vũ Thị Thu Hà

8074

HÀ NỘI 4/2010

2
DANH SÁCH NHỮNG NGƯỜI THAM GIA NHIỆM VỤ
STT

Họ và tên Học hàm, học vị
chuyên môn
Cơ quan công tác
1 Vũ Thị Thu Hà TS Viện Hoá học Công nghiệp VN

4
MỤC LỤC
MỞ ĐẦU 8
PHẦN I: TỔNG QUAN TÀI LIỆU 9
I. CƠ SỞ PHÁP LÝ CỦA ĐỀ TÀI 9
II. TÍNH CẤP THIẾT VÀ MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU 9
III. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU CỦA ĐỀ TÀI 9
IV. TỔNG QUAN TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU TRONG VÀ
NGOÀI NƯỚC
10
IV. 1 TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU Ở NƯỚC NGOÀI 10
IV.1.1 Phân loại nhôm oxit
10
IV.1.2 Cấu trúc của nhôm oxit
13
IV.1.3 Tính axit của nhôm oxit
15
IV.1.4. Bề mặt riêng của nhôm oxit
15
IV.1.5. Cấu trúc xốp của nhôm oxit
16
IV.1.6. Một số ứng dụng củ
a nhôm oxit
16
IV.1.7 Quá trình tổng hợp nhôm oxit
18
V.1.7.1 Tổng hợp nhôm oxit bằng phương pháp kết tủa
18
V.1.7.2 Tổng hợp nhôm oxit bằng phương pháp sol-gel
21

38
39
40
42
II.2 Nghiên cứu hoàn thiện qui trình tinh chế sản phẩm nhằm
thu được nhôm oxit hoạt tính chất lượng cao
43
II.3 Xác định các đặc trưng tính chất hoá lý của nhôm oxit hoạt
tính
44
II.4 Đánh giá chất lượng sản phẩm 46
III. NGHIÊN CỨU QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ TẠO VIÊN OXIT NHÔM
46
III.1 Qui trình thực nghiệm
46
III.2 Nghiên cứu qui trình peptit hóa
47
III.2.1. Nghiên cứu sự ảnh hưởng của loại axit đến quá
trình peptit hóa
47
III.2.2. Nghiên cứu sự ảnh hưởng của nồng độ đến độ bền
cơ học của viên nhôm oxit
48
III.2.3. Nghiên cứu sự ảnh hưởng của thời gian peptit hóa
đến độ bền cơ của viên nhôm oxit
49
III.2.4.
Nghiên cứu sự ảnh hưởng của tỷ lệ nước/bột nhôm oxit
đến quá trình peptit hóa
50

III.6 Đánh giá chất lượng sản phẩm
60
IV. THỬ NGHIỆM KHẢ NĂNG ỨNG DỤNG SẢN PHẨM

61
IV.1 Ứng dụng làm chất mang xúc tác chuyển hóa CO với hơi nước
61
IV. 1.1 Điều chế xúc tác Co-Mo/Al
2
O
3

62
IV. 1.2 Thử hoạt tính xúc tác Co-Mo/Al
2
O
3
cho quá trình
chuyển hóa CO với hơi nước
63
IV.2 Ứng dụng làm chất mang xúc tác hydrodesulfua hóa
67
IV.3 Ứng dụng làm chất mang xúc tác trong phản ứng chuyển
hóa khí tổng hợp thành nhiên liệu
68
IV.4 Ứng dụng làm chất mang xúc tác cho quá trình transeste
hóa dầu thực vật
69
IV.5 Ứng dụng nhôm oxit làm chất hấp phụ
71

Việc nghiên cứu tổng hợp oxit nhôm hoạt tính đã được thực hiện ở Việt Nam từ
lâu nhưng mới chỉ ở qui mô nhỏ trong phòng thí nghiệm. Hơn nữa, ph
ần lớn các
công trình tập trung nghiên cứu tổng hợp oxit nhôm dạng bột trong khi việc tạo
hạt oxit nhôm ở các hình dạng khác nhau (trụ, cầu) để tăng tính ứng dụng trong
công nghiệp giữ một vai trò rất quan trọng.
Trong thời gian quan, nhóm nghiên cứu của Phòng Thí nghiệm trọng điểm quốc
gia về công nghệ lọc và Hóa dầu – Viện Hóa học công nghiệp Việt Nam đã có
những kết quả đặc biệt về nghiên cứ
u qui trình tổng hợp nhôm oxit hoạt tính
chất lượng cao từ nguồn nhôm trong nước để ứng dụng làm chất mang xúc tác
và chất xúc tác trong lọc hóa dầu. Tiến hành nghiên cứu hoàn thiện qui trình
công nghệ tổng hợp và qui trình tạo hạt oxit nhôm hoạt tính ở qui mô pilot trong
phòng thí nghiệm nhằm làm chủ công nghệ để tiến tới việc triển khai sản xuất,
đáp ứng nhu cầu trong nước, đặc biệt là trong quá trình hấp phụ, lọc hóa dầu là
hết sứ
c cần thiết trong thời điểm này. Đây cũng chính là mục tiêu nghiên cứu
của Nhiệm vụ này.

9
PHẦN I. TỔNG QUAN
I. CƠ SỞ PHÁP LÝ CỦA ĐỀ TÀI
- Hợp đồng Nghiên cứu khoa học và phát triển công nghệ số
025.09.RD.BS/HĐ-KHCN ngày 30 tháng 03 năm 2009 của Bộ Công
Thương
- Quyết định giao nhiệm vụ bổ sung số 150/QĐ-VHCNVN ngày 31 tháng
03 năm 2009 của Viện trưởng Viện Hoá học Công nghiệp Việt Nam
II. TÍNH CẤP THIẾT VÀ MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU CỦA ĐỀ TÀI
Hiện nay, nhà máy lọc dầu Dung Quất đã đi vào hoạt
động và vận hành ổn định;

nhôm oxit.
IV.1.1 Phân loại nhôm oxit
Phân loại dựa vào nhiệt độ chuyể
n hóa từ nhôm hydroxit
Nhôm oxit được phân loại dựa vào nhiệt độ chuyển hoá từ nhôm hydroxit và
được chia thành [45, 46] :
- Nhôm oxit tạo thành ở nhiệt độ thấp (Al
2
O
3
. nH
2
O) 0 < n < 0,6; chúng
được tạo thành ở nhiệt độ không vượt quá 600
0
C và được gọi là nhóm
gama nhôm oxít, gồm có: χ, η và γ-Al
2
O
3
.
- Nhôm oxít tạo thành ở nhiệt độ cao từ 900 đến 1000
O
C được gọi là nhóm
delta nhôm oxit (δ-Al
2
O
3
), gồm κ, θ và δ-Al
2

C, cấu trúc
của η- Al
2
O
3
gần giống như cấu trúc của γ- Al
2
O
3
và được ổn định bằng một số
ít nước tinh thể. Tuy nhiên lượng nước dư trong η-Al
2
O
3
nhỏ hơn trong γ- Al
2
O
3

Khi nung lượng nước dư trong η- Al
2
O
3
tồn tại đến 900
o
C.
η-Al
2
O
3

O
3
khác với γ- Al
2
O
3
ở
mức độ cấu trúc trật tự hơn và cấu trúc oxy bú chặt hơn. Trong khoảng nhiệt độ
800- 850
o
C, η-Al
2
O
3
chuyển hoá thành θ-Al
2
O
3
.
χ
-Al
2
O
3
:
Khối lượng riêng của χ-Al
2
O
3
: 3,00 g/cm

biến đổi thành κ-
Al
2
O
3
.

γ
-Al
2
O
3

Khối lượng riêng của γ-Al
2
O
3
: 3,20 ÷ 3,77 g/cm
3
Khối lượng riêng của γ-Al
2
O
3
bằng 72% của α- Al
2
O
3

Dạng γ-Al
2

không cần
nung nóng mà chỉ cần tác động bằng sóng va chạm có áp suất và thời gian tác
động khác nhau. Nguyên nhân làm chuyển pha ở đây là sự tăng nội năng và sự
thay đổi cấu trúc không gian hoàn thiện của mạng tinh thể γ-Al
2
O
3
.
Trên bề mặt của γ-Al
2
O
3
tồn tại hai loại tâm axit, đó là tâm axit Lewis và tâm
Bronsted. Tâm axit Lewis có khả năng tiếp nhận điện tử từ phân tử chất hấp phụ,
còn tâm axit Bronsted có khả năng nhường proton cho phân tử chất hấp phụ.
Tính axit của γ-Al
2
O
3
liên quan với sự có mặt của các lỗ trống trên bề mặt của
nó. Tính bazơ do ion nhôm trong lỗ trống mang điện tích dương không bão hoà
quyết định [50].
Việc nghiên cứu sơ đồ phân huỷ nhiệt cho người ta thấy có sự chuyển pha γ-
Al
2
O
3
sang các dạng nhôm oxit khác. Vì vậy, trong quá trình điều chế cần có chế
độ nhiệt độ thích hợp để thu được γ- Al
2

được tạo thành ở nhiệt độ thấp và δ, θ-Al
2
O
3
tạo thành
ở nhiệt độ cao.
Nhìn chung, trong các quá trình xúc tác và hấp phụ người ta thường sử dụng
nhóm γ-Al
2
O
3
hoặc nhóm các nhôm oxit tạo thành ở nhiệt độ thấp.
IV.1.2 Cấu trúc của nhôm oxit
Cấu trúc của nhôm oxit được xây dựng từ các đơn lớp của các quả cầu bị bó chặt
[51]. Lớp này có dạng tâm đối mà ở đó mọi ion O
2-
được định vị ở vị trí 1 như
hình 1. Lớp tiếp theo được phân bố trên lớp thứ nhất, ở đó tất cả những quả cầu
thứ hai nằm ở vị trí lõm sâu của lớp thứ nhất (vị trí 2).
Đối với lớp thứ 3 có thể xảy ra 2 khả năng sau:
+ Khả năng 1: Độ bó chặt khối lục giác
Lớp thứ 3 được phân bố
ở vị trí như lớp thứ nhất, và tiếp tục như vậy ta sẽ được
thứ tự phân bố của các lớp như sau:
1,2; 1,2; 1,2; 1,2;
Cấu trúc này đặc trưng cho α- Al
2
O
3
.

tâm bát diện.
Lớp oxy thứ hai của oxit trong vị trí 2 phân bố trên Al
3+
. Nếu tiếp tục sắp xếp
bằng phương pháp này : O
2-
, Al
3+
, O
2-
,và Al
3+
trong sự bó chặt lục giác như
trường hợp thì thấy rằng có bao nhiêu vị trí dành cho cation thì có bấy nhiêu vị
trí dành cho O
2-
ở lớp anion. Sự bố trí này không thoả mãn tính trung hoà điện
tích. Để thoả mãn độ trung hoà điện tích thì cần thiết trống 1 trong 3 vị trí của
cation. Sự thiếu trống này đưa đến khả năng khác nhau trong sự đối xứng ion
Al
3+
. Vị trí cation trong α-Al
2
O
3
cũng giống như trong Al(OH)
3
(hình 2).

Hình 2: Vị trí của ion Al

2-
nằm trên bề mặt trong dạng OH
-
. Điều đó có nghĩa
tinh thể bé và phần lớn các nhóm OH
-
nằm trên bề mặt. Giả thiết này phù hợp

15
với kết quả thực nghiệm thu được η và γ-Al
2
O
3
có diện tích bề mặt lớn và trên
bề mặt chứa nhiều OH
-
liên kết.
Các nhôm oxit khác nhau về tỷ lệ ion nhôm trong khối bát diện và tứ diện, cũng
như mức độ bao bọc đối xứng ion Al
3+
trong lỗ trống tứ và bát diện. η-Al
2
O
3

chứa ion Al
3+
trong tứ diện lớn hơn trong γ-Al
2
O

2
O
3
có tâm axit Lewis,
không có tâm Bronsted, η-Al
2
O
3
và γ-Al
2
O
3
, phụ thuộc vào mức độ dehydrat
hoá có cả hai loại tâm axit. Nói chung nhôm oxit và nhôm hydroxit hoá không
biểu hiện tính axit mạnh. Chính vì vậy nhôm oxit rất thích hợp làm chất mang
cho một số phản ứng không đòi hỏi xúc tác axit, ví dụ phản ứng khử lưu huỳnh
của nhiên liệu bởi vì chất mang có tính axit cao sẽ thúc đẩy các phản ứng
cracking tạo cốc, cặn cacbon làm giảm hoạt tính và thời gian sống của xúc tác.
IV.1.4. Bề mặt riêng của nhôm oxit
Thông thường diện tích b
ề mặt riêng của nhôm oxit khoảng từ 100-300 m
2
/g.
Diện tích bề mặt riêng của γ-Al
2
O
3
khoảng từ 150-280 m
2
/g còn diện tích bề mặt

2
/g. Dạng γ-Al
2
O
3
có diện tích bề mặt lớn có
thể đi từ Gibbsit và phụ thuộc vào nhiệt độ và thời gian nung, diện tích bề mặt
có thể đạt tới 300 m
2
/g. α- Al
2
O
3
có diện tích bề mặt lớn có thể được điều chế
bằng phương pháp nung gel Boehmite ở 1000
0
C trong một khoảng thời gian
nhất định.
IV.1.5. Cấu trúc xốp của nhôm oxit
Dạng γ-Al
2
O
3
được tạo thành khi nung Gibbsit, Bayerit, Nordtrandit và
Boehmite ở nhiệt độ 450 - 600
0
C [51]. Tuy nhiên, γ-Al
2
O
3

Ứng dụng của
γ
-Al
2
O
3
trong công nghệ lọc hoá dầu
Mục đích của nhôm oxit trong các nhà máy lọc dầu là tách những cấu tử không
mong muốn, bảo vệ thiết bị lọc dầu, tăng chất lượng sản phẩm. Xúc tác này
cũng được dùng để tăng hiệu suất sản phẩm, trong đó nhôm oxit dạng gama là
được dùng phổ biến hơn cả.
+ Xúc tác cho quá trình Clause: Trong quá trình này nhôm oxit được sử
dụng như một chất xúc tác nhằm chuyển hoá H
2
S thành muối sunfua. γ-Al
2
O
3

được sử dụng với một số lượng lớn vào ứng dụng này.
+ Xúc tác trong quá trình xử lý bằng hydro [52 - 54]: γ-Al
2
O
3
được sử
dụng làm chất mang xúc tác cho các quá trình tách những hợp chất hữu cơ có
chứa lưu huỳnh (quá trình HDS), nitơ trong quá trình lọc dầu. Ngoài ra, chúng
còn dùng để tách những tạp chất kim loại có trong nhiên liệu.
+ Xúc tác trong quá trình Reforming [52, 53]: trong quá trình này, γ-
Al

2
O
3
cho phản
ứng này.
Ứng dụng trong vấn đề xử lý ô nhiễm môi trường
Một lượng lớn nhôm oxit được ứng dụng trong quá trình xử lý khí thải với vai
trò chất mang, thường là θ hoặc là hỗn hợp của θ với α, hoặc δ với θ.
18
Ứng dụng làm chất hấp phụ
Ngoài vai trò được sử dụng làm chất xúc tác, chất mang, γ-Al
2
O
3
còn được sử
dụng làm chất hấp phụ để tách loại một số cấu tử khỏi các cấu tử khác hay làm
chất hút ẩm [54 - 58]. Ví dụ, dùng làm chất hấp phụ trong quá trình sấy khí, làm
khô chất lỏng hữu cơ, tách SO
x
có trong khí, làm lớp chất hấp phụ bảo vệ chất
xúc tác trong thiết bị phản ứng khỏi các chất gây ngộ độc xúc tác.
Việc chọn nhôm oxit cho ứng dụng xúc tác phải đảm bảo một số chỉ tiêu như:
tính sẵn có, dễ sản xuất, giá thành hợp lý. Ngoài việc đáp ứng được các tiêu
chuẩn này thì nhôm oxit được chọn cũng cần phải có những đặc tính như: tính
axit, diện tích bề mặt riêng, cấ
u trúc lỗ xốp, độ tinh khiết và độ bền vật lý.
Tuỳ thuộc vào mỗi loại ứng dụng mà nhôm oxit có thể được sử dụng như một

dùng làm chất mang xúc tác hoặc
chất xúc tác, hấp phụ đều theo phương pháp tổng hợp chung là kết tủa nhôm
hydroxit từ dung dịch muối nhôm nhưng chủ yếu là phân giải natri aluminat
bằng axit hoặc muối nhôm như: HCl, H
2
SO
4
, HNO
3
, Al(OH)Cl
2
[67].
Thành phần của dung dịch ban đầu, điều kiện kết tủa hydroxit, già hoá và rửa
kết tủa có ảnh hưởng rất lớn không những đến thành phần pha của nhôm
hydroxit (Boehmite, giả Boehmite, Bayerit hoặc pha vô định hình) mà cả về
hình dạng và kích thước tinh thể, đặc tính cấu trúc không gian… Tiến hành khử
nước của nhôm hydroxit sẽ thu được nhôm oxit và sản phẩm này thường thừa kế
cấu trúc của nhôm hydroxit ban đầu do hiệu ứng giả hình, nh
ất là với dạng giả
Boehmite và Boehmite [68]. Chính vì vậy, người ta cho rằng những đặc trưng
cấu trúc cơ học cơ bản của nhôm oxit (diện tớch bề mặt riêng, thể tích và bán
kính trung bình của lỗ xốp, sự phân bố lỗ xốp theo kích thước, độ bền cơ học)
được khởi thảo ngay ở giai đoạn điều chế nhôm hydroxit. Phần lớn khung của
nhôm hydroxit được hình thành ở giai
đoạn kết tủa và già hoá, nói chung chúng
chỉ bị biến dạng qua các quá trình tiếp theo. Trong thực tế, sau khi kết tủa, già
hoá và rửa còn một số công đoạn xử lý thêm để nhôm hydroxit có tính chất cần
thiết cho tạo hình. Các phương pháp xử lý bổ sung có thể là hoá học (dùng axit
hoặc kiềm), nhiệt (sấy và làm đậm đặc), cơ học (đảo trộn trong máy trộn).
Giai đoạn kết tủa

Quá trình cụng nghiệp lọc rửa kết tủa thường dùng máy lọc tang trống với vải
lọc lavsan, dùng hơi nước ngưng tụ để bùn hoá kết tủa. Nhiệt độ
nước rửa từ 50
÷ 60
0
C và lượng nước dùng từ 54 ÷ 70 lít cho 1 kg Al
2
O
3
cho phép thu được
nhôm hydroxit chứa 0,2 ÷ 0,3 % khối lượng Na
2
O (tính theo Al
2
O
3
). Nếu rửa
thêm nhôm hydroxit đã sấy ở 200
0
C có thể làm giảm hàm lượng Na
2
O xuống
0,05 % và làm tăng thể tích lỗ xốp.
Dùng máy lọc ép có thể làm giảm hàm ẩm của bùn từ hơn 80 % xuống còn 76 ÷
79 %. Quan sát bằng kính hiển vi điện tử thấy nhôm hydroxit này là những
agregat lớn đến 100 nm (tinh thể thứ sinh) gồm những phần tử chủ yếu ở dạng
hình kim và dạng phiến (tinh thể nguyên sinh).
Phân tích bằng phương pháp XRD đã xác định được nhôm hydroxit là giả
Boehmite, nhưng hình thái của agregat kết tủa ở
102

0
là tổng thể tích lỗ xốp ; P
0
là độ
bền nén. Giá trị chính xác của các thông số này phụ thuộc vào chế độ kỹ thuật
khi kết tủa và già hoá.
IV.1.7.2 Tổng hợp nhôm oxit bằng phương pháp sol-gel [71, 72]
Phương pháp sol-gel được biết đến từ cuối thế kỷ 20. Phương pháp này có thể
tổng hợp nhôm oxit hoạt tính có bề mặt riêng lớn, độ xốp cao. Có nhiều tác giả
trên thế giới nghiên cứu về phương pháp sol-gel điều chế nhôm oxit hoạt tính.
Dướ
i đây là các tác giả và các báo cáo đáng chú ý:
- G. Buelna, Y. S. Lin và các cộng sự đó tổng hợp thành công nhôm oxit
hoạt tính từ nguyên liệu là alumino isopropoxit theo phương pháp sol-gel,
trong đó mẫu có diện tích bề mặt riêng lớn nhất (S
BET
) là 313 m
2
/g [66].
- Zhong - Min Wang và các cộng sự đã tổng hợp thành công nhôm oxit
hoạt tính dạng hạt theo phương pháp sol-gel, trong đó mẫu có diện tích bề
mặt riêng lớn nhất (S
BET
) là 331.6 m
2
/g [59].
- R.Linacero và các cộng sự đã tổng hợp thành công nhôm oxit hoạt tính
theo phương pháp sol-gel, trong đó mẫu có diện tích bề mặt riêng lớn nhất
(S
BET

ọt trong dầu |[60, 74 - 81]
Phương pháp này được áp dụng thành công để tổng hợp oxit silic hình cầu hoặc
hạt zeolit. Phương pháp này cũng được áp dụng để điều chế hạt nhôm oxit hoạt
tính từ huyền phù được điều chế từ bột nhôm oxit hoặc từ sol boehmite.
Trước tiên, sol boehmite có nồng độ khoảng 2M được trộn với một lượng nhỏ
HNO
3
1M (tỷ lệ thể tích axit/sol là 1:5) và được khuấy ở nhiệt độ 70 - 80°C rồi
được già hóa ở 60 – 70°C trong nửa giờ. Quá trình tạo hạt bao gồm việc tạo ra
giọt sol nhờ thiết bị nhỏ giọt, tạo hình và gel hóa từng phần các giọt thành hạt
gel hình cầu trong lớp dầu parafin, củng cố cấu trúc của hạt gel trong lớp dung

23
dịch ammoniac 8% trọng lượng. Nhiệt độ của lớp dầu thay đổi từ 25 – 100°C
còn lớp dung dịch ammoniac được giữ ở nhiệt độ phòng. Bề mặt phân cách giữa
dầu và dung dịch ammoniac được khuấy chậm (18 – 50 vũng/phút) để dễ dàng
chuyển các hạt qua bề mặt phân cách. Sau khi già hóa trong ammoniac trong
thời gian ít nhất là 45 phút, các hạt gel hình cầu được đưa ra khỏi dung dịch
ammoniac, rửa cẩn thận với nước rồi với cồ
n, sấy ở 40°C trong 48 h và nung
trong không khí ở 450°C trong 4 h.

Hình 3: Sơ đồ nguyên lý của quá trình tạo hạt bằng phương pháp nhỏ giọt
Các tác giả [60] báo cáo rằng, với phương pháp này, các hạt nhôm oxit hình cầu
có độ bền cơ học từ 96,1 – 116,9 N/hạt.
IV.1.8.3 Tạo hạt bằng phương pháp ép đùn [82]
Phương pháp này gồm các giai đoạn chủ yếu sau: chuẩn bị bột nhão (peptit hóa),
cho vào khuôn, tạo hình bằng khuôn và xử lý nhiệt mẫu thu được (sấy và nung).
Giai đoạn chuẩn bị bộ
t nhão và tạo hình bằng khuôn là quan trọng hơn cả.

ần tối ưu ảnh hưởng tới năng suất tạo hình như sau: tăng phần lỗ xốp hẹp (R
p
=
80 A
0
) khi tăng thời gian trộn khối dẫn đến giảm năng suất tạo hình. Thí dụ:
tăng thời gian xử lý trong máy trộn 1,5 lần sẽ làm giảm năng suất tạo hình 30%.
Tăng quá lượng chất pepti hoá trong paste nhôm hydroxit 1,5 lần làm giảm năng
suất tạo hình 10 ÷ 15%. Một trong những nguyên nhân đó có thể giải thích do
tăng sự dính của paste vào bề mặt làm việc của góc tạo hình và khuôn.
Độ bền cơ học củ
a sản phẩm được đánh giá theo chỉ số độ bền trên máy đập hạt
K
p
(kg/mm đường kính) bằng dao có bề mặt 0,8 mm và theo giá trị lực phá vỡ
khi nén hạt theo F
n
(kg/cm chiều dài hạt). Hai phương pháp này bổ sung cho

25
nhau vì khi nạp vào thùng phản ứng xúc tác ở lớp hỗn độn hạt chịu tác động cả
lực va đập lẫn lực nén.
IV.1.8.4 Tạo hạt bằng thiết bị vo viên [83]
Phương pháp tạo hạt bằng thiết bị vo viên được dùng sản xuất đến 40% lượng
nhôm oxit trên thị trường.
Nguyên lý của phương pháp là khi chuyển động trên mặt phẳng nghiêng theo
phương chuyển động thay đổi liên tục, các vật liệu nhỏ phân tán
được kết tụ dần
thành các viên hình cầu.
Bản chất của quá trình này là trong khi những phần tử lớn hơn (gọi là mầm) lăn