TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP THÁI NGUYÊN
KHOA CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
LỚP LT 09 – CCM 02
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI
Thiết kế quy trình
công nghệ gia công chi tiết trục răng
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Như vậy, để tránh tụt hậu về kiến thức thì yêu cầu người kỹ sư và các cán bộ
kỹ thuật viên phải nắm vững kiến thức, trao rồi kiến thức, học hỏi kinh nghiệm,
và phải biết vận dụng những kiến thức đó sao cho hợp lý nhất.
Đối vối một sinh viên cơ khí như em thì cần phải cố gắng học tập tốt, nhất là
những môn chuyên ngành. Đồ án công nghệ chế tạo máy là một điều kiện rất tốt
để em có thể đọc thêm, hiểu thêm và tổng hợp các kiến thức và vận dụng chúng
vào trong đồ án của mình. Và đề tài em được giao là: “Thiết kế quy trình công
nghệ gia công chi tiết trục răng”.
Sau thời gian làm đồ án, được sự hưỡng dẫn tận tình của thầy giáo Thạc sĩ
Hoàng Văn Quyết, các thầy trong bộ môn Chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến
của các bạn cùng lớp đã giúp em hoàn thành được đồ án của mình.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
3
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Tuy nhiên trong quá trình làm đồ án, do sự tổng hợp ý kiến chưa đầy đủ, kinh
nghệm thực tế còn thiếu nhiều nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu
xót. Vậy em rất mong được sự giúp đỡ, đóng góp ý kiến của thầy cô và bạn bè.
Thái Nguyên ngày … / …/2011
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên

Dương Văn Nam
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
Các chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành
chế tạo máy. Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài. Mặt
này thường dùng làm mặt lắp ghép.
Chi tiết dạng trục thường được dùng để truyền mô men xoắn giữa hai trục

+
lắp vòng bi, đây chính là vị trí được nằm lên hai gối đỡ
của thân hộp tốc độ. Trong quá trình làm việc trục chịu tác dụng của mô men
uốn sinh ra do lực hướng kính. Đồng thời chịu mô men xoắn sinh ra do lực tiếp
tuyến. Với kết cấu của bộ truyền trong hộp (truyền động bánh răng nghiêng) nên
lực dọc trục có ảnh hưởng đáng kể.
+ Cổ trục Φ42
0.05
−
là vị trí luôn tiếp xúc với vòng bít chắn dầu (tránh thoát dầu
vào trong ổ trục) nên luôn luôn có chuyển động tỳ sát trên bề mặt.
+ Cổ trục Φ38
0.018
0.002
+
+
do lắp công xôn nên luôn luôn bị uốn. Đồng thời tại đó có
rãnh then 12
03.0+
nên trục luôn chịu lực dập, cắt.
+ Phần răng Z14, m = 3 do đặc điểm của bộ truyền. Nên phần sườn răng luôn
chịu ứng suất tiếp xúc (gây mòn) và chịu ứng suất uốn (gây gãy).
+ Với việc bố trí phần trục có rãnh then phía ngoài một gối đỡ lắp ổ chứng tỏ
đây là kiểu lắp công xôn nên trục được chế tạo phải cứng vững và đảm bảo độ
đồng tâm. Việc gia công răng liền trục giữa hai ổ vừa làm tăng độ cứng vững
trục, tiết kiệm nguyên công, hạ giá thành sản phẩm. Nhưng nhược điểm của
cách bố trí này là khi làm việc bề mặt răng bị tróc rỗ, gẫy, mòn thì phải thay cả
trục .
Vật liệu để chế tạo chi tiết là thép 40X với thành phần hoá học là:
%C %Cr %Mn %Si %Bo

- Bề mặt Ф42, Rz ≈ 40µm dùng phương pháp gia công tiện thô.
- Bề mặt Ф40, R
a
≈ 0,63µm dùng phương pháp gia công là mài tinh.
- Bề mặt Ф40, R
a
≈ 2,5µm dùng phương pháp gia công là tiện tinh.
- Rãnh then dùng phương pháp gia công là phay.
- Việc gia công răng liền trục Ф48,42 ta chọn phương pháp phay lăn răng .
1.3. Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu quan trọng
- Với các chi tiết dạng trục răng yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là
rất quan trọng (độ không đồng tâm giữa các đoạn trục và vòng tròn đỉnh răng
≤0,045). Để đảm bảo yêu cầu này khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh
thống nhất. Chuẩn thống nhất là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục. Dùng hai lỗ
tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề
mặt trục.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
6
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
- Độ không song song giữa 2 cạnh rãnh then so với đường tâm chi tiết
≤0,05. Để đảm bảo yêu cầu này ta dùng sơ đồ gá đặt chi tiết trên hai khối V
ngắn với chuẩn tinh la mặt trụ ngoài kết hợp với vai trục.
- Để đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết trong quá trình gia công ta sử dụng
luynet để đỡ chi tiết.
- Ngoài ra để thuận tiện cho gia công và giảm tập trung ứng suất tại các vị
trí tiếp giáp của các bậc trên trục thì cần phải tạo các rãnh thoát dao, các cung
tròn.
1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công
Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng :

2.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho
việc xác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ
chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Trong điều kiện hiện nay việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản
lượng và khối lượng của chi tiết gia công.
Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
- Sản lượng
- Tính ổn định của sản phẩm
- Tính lặp lại của quá trình sản xuất
- Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất
Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia
ra làm 3 dạng sản xuất sau đây:
- Sản xuất đơn chiếc ( Đặc điểm: sản lượng hàng năm ít)
- Sản xuất hàng loạt ( Đặc điểm: sản lượng không quá ít chế tạo thành từng
loạt theo chu kỳ)
- Sản xuất hàng khối (có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chuyên
môn hoá cao, trang thiết bị dụng cụ chuyên dùng)
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
8
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố
khác nhau. Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng, dạng sản
xuất ảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề quyết định đầu tư trang thiết bị máy móc ,
nhân lực , mặt bằng sản xuất
Với dạng sản xuất loạt lớn cho phép vốn đầu tư vào trang thiết bị máy móc
hiện đại , chuyên dùng, tổ chức sản xuất theo dây truyền.
Với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thì không nên đầu tư trang thiết bị
máy móc mà nên tận dụng những cái đã có sẵn để sản xuất .

Ø40
+0,018
+0,002
Ø40
-0,05
Ø38
+0,018
+0,002
M27x1,5
Ø42
-0,05
Ø42
-0,05
Ø48,42
-0,05
23
±0,1
227
±0,2
14
96
±0,1
75±0,1
80 40
±0,1
35
±0,1
445
±0,5
70 5

5
+ V
6
+ V
7
1
2
2
1
3
1
. .
.0,4 .0,23
0,0289( )
4 4
D l
V dm
π
π
= = =
2
2
2
2
3
2
. .
.0,42 .0,14
0,0194( )
4 4

π π
= = =
2
2
3
5 5
5
. .
.0,4 .0,75
0,0942( )
4 4
D l
V dm
π
π
= = =
2
2
3
6 6
6
. .
.0,38 .0,8
0,0907( )
4 4
D l
V dm
π
π
= = =

3
)
Q = V.γ = 0,5948.7,852 = 4,67 (kg)
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
10
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Dựa vào bảng 2.6 [1] ta có dạng sản xuất hàng khối. Với dạng sản xuất hàng
khối có đặc điểm là sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định,trình độ chuyên môn
hoá cao,trang thiết bị chuyên dùng.
PHẦN III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Cơ sở việc lựa chọn phôi
Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiên, dạng sản
xuất cụ thể của từng Nhà máy xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương pháp
chế tạo xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi .
Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình
gia công. Hình dáng của phôi càng giống hình dáng của chi tiết bao nhiêu thì
càng giảm được lượng dư gia công, yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy
dao, giảm thời gian gia công, tăng năng suất, giảm giá thành sản phẩm.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
11
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết trước hết phải căn cứ vào
các yêu cầu sau:
- Vật liệu và cơ tính mà chi tiết gia công đòi hỏi
- Hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết gia công
- Dạng sản xuất cụ thể

độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm chính xác.
- Nhược điểm: Giá thành máy ép cao kích thước phôi ban đầu yêu cầu chính
xác, khó đánh sạch lớp ô xi hoá nên yêu cầu thiết bị nung phức tạp. Do hành trình
đầu búa nhất định nên tính chất vạn năng kém cần phải có thiết bị phụ để tạo
phôi.
* Dập nóng trên máy búa:
- Ưu điểm: Phương pháp này cho phôi có hình dạng phức tạp độ chính xác cao,
cơ tính của phôi tốt phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối, tiết kiệm kim
loại, giảm thời gian gia công cơ do đó giá thành hạ. do hành trình của đầu búa
lớn nên tính chất vạn năng cao hơn máy ép. Do lực tác dụng là lực va đập nên
giảm tối thiểu lớp ô xi hoá tạo điều kiện cho việc làm sạch phôi.
- Nhược điểm: Bên cạnh những ưu điểm trên máy búa có nhược điểm sau: Do
lực tác dụng là lực va đập nên viếc chế tạo khuôn khó khăn làm tăng giá thành
sản phẩm. Máy búa không linh hoạt bằng máy ép nên khó tự động hoá và cơ khí
hoá. Tuy vậy phương pháp dập nóng trên máy búa có ưu điểm hơn nó đảm bảo
yêu cầu về kỹ thuật và kinh tế của chi tiết.
* Dập nóng trên máy rèn ngang.
- Ưu điểm: Gia công được những chi tiết có hình dáng phức tạp, năng suất đạt
được cao (có thể đạt 900 sản phẩm trong một giờ), vật dập có độ chính xác và
độ bóng bề mặt cao, điều kiện làm việc an toàn và thuận lợi.
- Nhược điểm: Máy có cấu tạo phức tạp do đó hạn chế việc nâng cao công suất
của máy và khối lượng chi tiết gia công.
Kết luận: Qua phân tích các phương án ở trên ta nhận thâý phương án tạo phôi
bằng dập nóng trên máy rèn ngang là ưu việt hơn cả nên ta chọn phương án này
để chế tạo phôi trục răng trong quá trình sản xuất.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
13
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
T

4.1.2. Chọn chuẩn tinh
1. Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt cần gia công, chủ yếu nhằm
đảm bảo độ chính xác kích thước.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với
nhau.
2. Các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Chọn chuẩn tinh chính làm
cho việc định vị trong quá trình gia công lắp ghép của chi tiết có tính thống
nhất. Do vậy độ chính xác của các kích thước sẽ dễ dàng đạt được khi gia
công, Ngoài ra còn giảm bớt được thời gian gia công và loại bỏ được chuẩn
tinh phụ.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho có tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
Nếu chuẩn định vị trùng chuẩn khởi xuất thì sai số chuẩn là nhỏ nhất. Nếu
chuẩn định vị trùng chuẩn khởi xuất, trùng chuẩn cơ sở thì sai số chuẩn bằng
không.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
15
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt (dùng một hệ
chuẩn để gá đặt trong suốt quá trình gia công). Hướng tới chuẩn tinh thống
nhất để đơn giản hoá việc sử dụng đồ gá trong một quá trình công nghệ, giảm
được chủng loại đồ gá do đó giảm được thời gian thiết kế và chế tạo đồ gá.
Thoả mãn được các lời khuyên trên khi chọn chuẩn sẽ làm cho chủng loại
đồ gá dùng để gá đặt trong quá trình gia công ít đi và nâng cao độ chính xác gia
công vì không có sai số tích luỹ khi đổi chuẩn.
3. Căn cứ vào lời khuyên ta có các phương án chọn chuẩn như sau
 Phương án 1: Chọn hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn.
Với hai lỗ tâm khống chế năm bậc tự do, một bậc tự do quay quanh trục

 Phương án 3: Chọn bề mặt trụ ngoài kết hợp với vai trục làm chuẩn.
Chọn chuẩn tinh là mặt trụ ngoài để khống chế bốn bậc tự do, vai trục han chế
một bậc tự do, còn một bậc tự do không cần khống chế. Sơ đồ định vị.
Ưu điểm: Cho độ cứng vững cao.
Nhược điểm: Phải chế tạo đồ gá nên phương án này đắt tiền.
Ta sử dụng phương án này để làm chuẩn tinh khi phay rãnh then.
Kết luận: Dựa vào các nguyên tắc và những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh
ta chọn phương án 1 (chuẩn tinh là hai lỗ tâm) làm chuẩn tinh thống nhất trong
cả quá trình gia công.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
17
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
4.1.3. Chọn chuẩn thô
1. Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề
mặt không gia công.
- Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ nó ảnh hưởng
đến các nguyên công sau và độ chính xác của chi tiết gia công.
2. Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết gia công có một bề mặt
không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. Vì như vậy sẽ làm cho sự
thay đổi vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công
là nhỏ nhất.
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công nào có mối
quan hệ chính xác nhất với các bề mặt có gia công để làm chuẩn thô.
+ Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có ba via,
hoặc quá gồ ghề.

đồng thời trên máy chuyên dùng.
4.2. Thiết kế quy trình công nghệ.
4.2.1. Lập trình tự công nghệ
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
19
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Ta có trình tự các nguyên công như sau:
1. Nguyên công I: Tôi cải thiện.
2. Nguyên công II: Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.
3. Nguyên công III:Tiện thô mặt trụ Ф42 (làm cổ đỡ luynet)
4. Nguyên công IV:Tiện thô mặt trụ Ф40, Ф38, Ф27.
5. Nguyên công V: Tiện thô Ф48,42, Ф42, Ф40.
6. Nguyên công VI: Tiện tinh mặt trụ Ф40, Ф38, Ф27. Vát mép Ф27, Ф38.
7. Nguyên công VII: Tiện tinh Ф48,42, Ф40. Vát mép Ф40.
8. Nguyên công VIII:Phay răng
9. Nguyên công IX:Phay rãnh then
10. Nguyên công X:Tiện ren M27x1,5
11. Nguyên công XI:Nhiệt luyện
12. Nguyên công XII: Mài sửa lỗ tâm.
13. Nguyên công XIII: Mài thô cổ trục Ф40, Ф38.
14. Nguyên công XIV: Mài thô cổ trục Ф40
15. Nguyên công XV: Mài tinh cổ trục Ф40, Ф38.
16. Nguyên công XVI: Mài tinh cổ trục Ф40
17. guyên công XVII: Tổng kiẻm tra.
4.2.2. Bản vẽ sơ đồ nguyên công
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
20
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

60
ỉ3
120
7,5
445
0,3
35
0,1
Máy : MP-71M
Dao : T15K6 , P18
Đồ gá : Chuyên dùng
Dụng cụ đo : Vạn năng
B ớc 1: Khỏa mặt đầu
B ớc 2: Khoan lỗ tâm
Nguyên công II: khoả mặt đầu, khoan tâm
Tỷ lệ 2,5:1
I
Trng i hc K thut Cụng nghip-Thỏi Nguyờn
Lp LT09-CCM02 Trang
22
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
n
1
S
Nguyªn c«ng III : tiÖn th« Ø42
Ø42
-0,25
312
±0,26
RZ40

Ø40
B íc 2: TiÖn th«
Ø38
B íc 3: TiÖn th«
Ø27
RZ40
RZ40
RZ40
1
S
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp-Thái Nguyên
Lớp LT09-CCM02 Trang
24
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
RZ40
23
±0,1
37
±0,12
RZ40
Nguyªn c«ng V : tiÖn th« Ø48.42, Ø42, Ø40
1
S
RZ40
M¸y : 1K62
Dao : T15K6
§å g¸ : Chuyªn dïng
Dông cô ®o : V¹n n¨ng
B íc 1: TiÖn th«
Ø48,42