ĐẠI HỌC KHOA HỌC
KHOA HOÁ HỌC
BÁO CÁO THỰC TẾ SẢN XUẤT
Giáo viên hướng dẫn: ThS. Phan Thanh Phương
Nguyễn Như Lâm
Lại Thị Hải Yến
Trần Thị Hoài Thu
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thị Xuyên
Mục lục
Mục lục 2
LỜI CẢM ƠN
Đầu tiên, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình, chu đáo của thầy giáo Ths.
Phan Thanh Phương, thầy giáo Nguyễn Như Lâm, cô giáo Lại Thị Hải Yến và cô giáo Trần Thị
Hoài Thu đã giúp chúng em có một chuyến đi thực tế an toàn, bổ ích và lí thú.
Em xin cảm ơn sự giúp đỡ, tạo điều kiện của nhà máy Kẽm Điện Phân Thái Nguyên, nhà
máy Phân Đạm Hà Bắc - Bắc Giang và nhà máy Xi Măng Thăng Long - Quảng Ninh đã giúp đỡ
chúng em hiểu biết hơn về những kiến thức đã được học được ứng dụng vào trong sản xuất thực tế
như thế nào,và đặc biệt đã tạo điều kiện, cung cấp cho chúng em những kiến thức thực tế, những số
liệu cụ thể để chúng em hoàn thành bài báo cáo.
Em xin chân thành cảm ơn !
MỞ ĐẦU
Hoá kĩ thuật là một nghành nghiên cứu các quy trình sản xuất và chế biến vật liệu nhằm tạo
ra các sản phẩm có giá trị phục vụ và đáp ứng các nhu cầu về đời sống sinh hoạt, nhu cầu sản suất
tiêu dùng, mỹ thuật và xuất khẩu. Thúc đẩy sự tiến bộ về khoa học kĩ thuật và các ngành công
nghiệp trên thế giới, tận dụng triệt để các nguồn tài nguyên khoáng sản… kéo theo đó là sự phát
triển của các ngành công nghiệp khác đem đến cho xã hội loài người một cuộc sống ấm no, tốt đẹp
hơn. Đồng thời nó còn cung cấp cho chúng ta những phương pháp, quy trình khai thác chế biến các
nguyên nhiên liệu với một trình độ khoa học công nghệ ngày càng cao hơn, đánh giá sự tiến bộ xã
hội và những kết quả có thể đạt được trong tương lai.
Việt Nam là một nước có nguồn tài nguyên phong phú với nhiều loại khoáng sản như: đá,
dầu mỏ, than… vì vậy các ngành công nghiệp nặng đã ra đời từ lâu và ngày càng phát triển, sản

một thành viên kim loại màu Thái Nguyên, ngày 17 tháng 12 năm 2010, Hôi đồng thành
viên Tổng công ty khoáng sản - Vinacomin đã ban hành quyết định só 598/QĐ-TKS về
việc đổi tên công ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên sáng tên
mới là công ty TNHH một thành viên kim loại màu Thái Nguyên. Ngày 26 tháng 12 năm
2005 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 345 thành lập Tập đoàn công nghiệp Than –
khoáng sản Việt Nam. Theo đó từ năm 2006 đến nay Công ty là thành viên trong ngôi
nhà chung của Tập đoàn Than – khoáng sản Việt Nam.
Nhà máy Kẽm Điện Phân Thái Nguyên
Qua 30 năm thành lập, cơ cấu tổ chức của Công ty có nhiều thay đổi, ngày đầu
thành lập Công ty có 6 đơn vị thành viên, Có lúc cao điểm Công ty có 15 đơn vị thành
viên và 20 phòng, ban, PX đội sản xuất trực thuộc.Thực hiện chủ trương của Đảng và
Nhà nước về cổ phần hoá các doanh nghiệp Nhà nước, từ năm 2006 đến năm 2008 công
ty đã bàn giao 8 đơn vị thành viên sang công ty cổ phần và chuyển về trực thuộc Tổng
Công ty khoáng sản – TKV. Hiện nay công ty có 6 đơn vị thành viên, 11 phòng chức
năng, 03 phân xưởng trực thuộc, và 03 công ty liên kết, với gần 2000 cán bộ CNVC-LĐ,
hoạt động chủ yếu trên địa bàn 3 tỉnh: Thái Nguyên – Bắc Kạn – Nam Định.

Thực hiện chủ trương của Đảng và nhà nước về việc xác định vai trò chủ đạo của
doanh nghiệp nhà nước trong nền kinh tế quốc dân. 31 năm qua, trong quá trình xây dựng
và phát triển, mặc dù phải trải qua nhiều bước thăng trầm, đầy khó khăn thử thách. Song
với truyền thống cần cù, sáng tạo, các thế hệ cán bộ, đảng viên, CNVC-LĐ của công ty
đã phát huy tốt bản chất của giai cấp công nhân Việt Nam, chịu đựng gian khổ, khắc phục
khó khăn, năng động, sáng tạo, đoàn kết thống nhất dưới sự lãnh đạo đúng đắn của Đảng
Bộ, sự năng động, nhạy bén của cơ quan điều hành. Vì vậy trong suốt một chặng đường
đã qua Công ty luôn hoàn thành kế hoạch SXKD năm sau cao hơn năm trước, đời sống,
thu nhập của người lao động được cải thiện, làm tròn nghĩa vụ với nhà nước và địa
phương.
Để xứng đáng với niềm tin là “ Cái nôi của ngành sản xuất kim loại màu của đất
nước”. Quán triệt quan điểm của Đảng “ tăng trưởng kinh tế gắn liền với đảm bảo tiến bộ
và công bằng xã hội ” Lãnh đạo Công ty luôn đặt vấn đề hàng đầu trong lãnh đạo, chỉ

Chức năng - Nhiệm vụ
- Khảo sát, thăm dò, khai thác, chế biến, tuyển luyện, tinh luyện, mua bán và xuất
nhập khẩu: vàng, Bạc, Thiếc, Kẽm, Chì, Đồng, Vonfram, Ăngtymoan, Crôm.
- Thiết kế thi công công trình dân dụng, công nghiệp (nhà, xưởng, kho, công trình
kỹ thuật phụ trợ); thiết kế gia công và chế tạo thiết bị phu tiêu chuẩn mỏ, phương tiện vận
tải cỡ nhỏ; Thiết kế, chế tạo và lắp đặt Pa lăng điện, cầu trục có sức nâng 5 tấn, tời chạy
bằng động cơ điện hoặc động cơ nổ với sức kéo 10 tấn; Thiết kế kết cấu công trình dân
dụng, công nghiệp (nhà xưởng, kho, công trình phụ trợ), công trình nông, lâm nghiệp
(trạm, trại, kho).
- Thiết kế khai thác mỏ; Thiết kế khảo sát địa hình, công nghiệp, giap thông thủy
lợi; Thiết kế khảo sát đại chất công trình, địa chất thủy văn các công trình dân dụng, công
nghiệp khai thác mỏ; Thiết kế chế tạo các cấu kiện cơ khí xây dựng, thiết kế lắp đặt thiết
bị thuộc công trình xây dựng dân dụng công nghiệp.
- Sản xuất vật liệu xây dựng; sửa chữa ôtô và thiết bị khai thác mỏ; Thi công và
sửa chữa đường điện, trạm biến áp từ 10KV trở xuống; Xuất nhập khẩu thiết bị, phụ tùng,
vật tư kỹ thuật nghành khoáng sản, sản xuất và mua bán axít sunfuaric (H
2
SO
4
).
- Sản xuất tinh quặng Titan, chế biến bột màu Titan (Pigmen); Hoạt động dịch vụ
hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại , thùng bể chứa,
nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phế liệu kim loại; Sản
xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máy khai thác mỏ và xây dựng;
Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt động thăm dò địa chất, nguồn nước;
Nghiên cứu và phát triển thực hiện nghiệm khoa học tự nhiên và kỹ thuật; Hoạt
động tư vấn quản lý; Tư vấn thăm dò khai thác mỏ và luyện kim.
1.2. Công nghệ sản xuất
1.2.1. Công nghệ sản xuất thiếc:
Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra thiếc

và sản xuất thử bột ô xít kẽm có hàm lượng trên 90% ZnO bằng lò quay ”thuộc “Chương
trình khoa học và công nghệ trọng điểm về công nghệ khai thác và chế biến khoáng sản”
thực hiện Đề án “Đổi mới và hiện đại hoá công nghệ trong ngành công nghiệp khai
khoáng đến năm 2015, tầm nhìn đến năm 2025”.Dự án hoàn thành đi vào sản xuất sẽ
khắc phụ được vấn đề chất lượng bột ZnO sản phẩm của lò quay, công nghệ hiện tại
Công ty đang áp dụng.
1.2.3. Công nghệ sản xuất kẽm kim loại:
Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành từ đầu năm 2006
dùng công nghệ thuỷ luyện với công suất thiết kế là 10.000 tấn kẽm thỏi /năm. Đây là
nhà máy sản xuất kẽm kim loại có đầu tiên ở Việt nam và Đông Dương, sử dụng nguồn
quặng đầu vào là tinh quặng kẽm sunfua chứa 50%Zn và bột oxit kẽm chứa 60%Zn, mỗi
loại chiếm 50%, tinh quặng kẽm sunfua được thiêu sunfát hóa qua lò thiêu lớp sôi, sản
phẩm thiêu được chuyển sang công đoạn hòa tách và làm sạch. Bột oxit kẽm 60%Zn
được thiêu khử Cl, F qua lò nhiều tầng, sản phẩm thiêu khử chuyển sang hòa tách và làm
sạch. Dung dịch sau làm sạch của 2 loại trên được đưa đến khâu điện phân sản phẩm là
kẽm lá sau đó đúc thành kẽm thỏi 99,99%Zn . Khí lò thiêu lớp sôi được đua đi sản xuất
axit 98%H2SO4. Khí thải sau khi sản xuất axit đạt tiêu chuẩn Việt
NamQCVN19:2009/BTNMT: Qui chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối
với bụi và các chất vô cơ.
Kẽm thỏi
Nước thải sản xuất (chủ yếu lànước thải công nghệ, nước dư khi rửa kẽm điện
phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trung hoà xử lý
các ion kim loại nặng trong nước thải axit. Có trạm xử lý nước thải riêng cho tới khi đạt
chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài.
Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đem chất
đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổi thành công
nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽ được quay vòng lại xử
lý bằng lò quay.
Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lý thành
tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì. Bã sinh ra trong quá trình làm sạch

sàng rung
Bùn quặng sau
khi lắng ở bể lắng
Quạt hút
khí
Bộ khử bụi
màng nước
Băng tải số 4
Lò sấy ống tròn
Gầu nâng
Bun ke chứa tinh quặng kẽm sunfua ( chứa H
2
O < 15%
Trở lại kho quặng
Xỉ than
Than
Nước
Khíkhóicó bụi
Không khí
Băng tải số 1
Không khí
+ 8mm
Máy cấp liệu mâm tròn
Quạt Root’s Máy cấp liệu băng tải
Kênh khói vuông góc làm
nguội nước
Băng tải tấm gạt
ngầm số 1
Bộ làm nguội hóa hơi
Nước mềm

- Tinh quặng kẽm(%) :
Zn Pb Fe Cd Cu As Sb S CO
48 ~ 53 2 ~ 3 3~8 0.2~0.35 0.2~0.35 0.05~0.2 0.02~0.05 29~31 0.05
Ni Mn F Cl SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO H
2
O
0.025 0.1 0.02 0.003 0.9~1.2 0.3~0.55 2~3 0.5~1.5 <15
Than không khói :
Thành phần Bay hơi S Bụi H
2
O
Trị số phát
nhiệt MJ/kg
% 6 0.5 8 7.5 22.28
- Trong tinh quặng kẽm phải không có rác như đầu gạch, cục sắt, đá ,đầu gỗ, túi
gai…
1. Sản phẩm công đoạn sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó .
Tinh quặng khô độ ẩm 6~8%, thành phần giống tinh quặng ướt, cỡ hạt yêu cầu <
8mm , không có tạp chất .
2. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu .
- Số ngày chứa tinh quặng kẽm là 30 ngày bảo đảm thiêu lớp sôi tiến hành liên
tục, phạm vi dao động mỗi ca Zn <+- 2%, F<= 1%,AS + Sb < +- 0.1%.
- Độ ẩm tinh quặng kẽm sunfua<15% .
- Độ ẩm sau sấy khô 6~8%.

liệu trong kho chuẩn bị liệu, bảo đảm thành phần tinh quặng vào lò không có biến động
lớn thành phẩm đồng đều.
- Kiểm tra các bộ phận của cầu trục có gì bất thường phải kịp thời tìm hiểu sử lý
bảo đảm thiết bị vận hành bình thường.
-Sau khi công việc hoàn tất , tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị , đỗ xe ở vị trí chỉ
định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu , phối liệu ….ngăn chặn triệt để dừng gầu ngoạm treo
lơ lửng.
* Vận hành băng tải:
- Chú ý quan sát lượng vật liệu và kịp thời liên hệ với vị trí cầu trục và vị trí sấy
khô.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành các băng tải đưa chuyển, phát hiện
có vấn đề phải kịp thời xử lý và liên hệ với vị trí làm việc trên dưới .
- Quan sát kịp thời tình hình xuống liệu ở Bunke trung gian tinh quặng ướt,đảm
bảo tinh quặng ướt xuống liệu bình thường.
- Tinh quặng kẽm rơi trên nền phải thu hồi định kỳ , từng ca phải vệ sinh sạch sẽ
trước khi giao cho ca sau.
* Vận hành lò ông sấy tròn:
-Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt , điều khiển nhiệt độ đầu
lò , đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò. Baỏ đảm độ ẩm tinh quặng
kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%.
- Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò và tình hình
ra liệu đuôi lò.
- Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vận hành thiết
bị , phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại.
* Vận hành đập, sàng
- Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc có phải
bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bị hỏng hay không,nếu
có vấn đề gì phải xử lý kịp thời.
- Quan sát tình hình vận hành của máy đập,sàng rung và bảo đảm vận hành bình
thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàng rung bình thường.

Thùng hòa tách trung tính – 2
Máy cô đặc hòa tách trung
tính -2
Bơm (65AFSM -25)-4
Thùng hòa tách axit -1
Bơm (65AFSM -64)-2
Máy lọc ép hòa tách axit -2
Thùng rửa bã hòa tách - 1
Bơm (65AFSM -25)-2
Máy lọc ép bã rửa - 2
Bơm (80AFM - 24)-2
Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã
Bunke kẽm oxit thiêu
Máy lọc ép lắng kẽm
-2
Thùng lắng kẽm -1
Bơm (80AFSM - 38)-2
Dung dịch lọc
đưa đến xử lý
nước bẩn
Bã lọc đưa đi
lắng phèn
H
2
SO
4
Chất kết tụ số 3
Đưa đến PX làm sạch
Dung dịch trong bên trên
H

)
3
+ MnSO
4
+ 2H
2
O (2)
Fe
2
(SO
4
)
3
+ 6H
2
O = 2Fe(OH)
3
 + 3H
2
SO
4
(3)
Zn
2+
2OH = Zn(OH)
2
 ( lắng kẽm ) (4)
Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó.
a. Kẽm oxit thiêu ( Flo, Clo thấp )
Thành phần hóa học ( % )

1.3.2.5. Phương pháp thao tác vị trí làm việc :
- Điều chế bùn kẽm oxit :
Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệu trong
bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báo cho lò thiêu
nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao và máy đưa chuyển
tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit.
- Lấy mẫu đưa đi phân tích H
+
, Zn , Fe trong dung dịch điều chế bùn.
- Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chế vào
thùng.
- Mở bộ cấp liệu bánh đàn hồi.
- Làm sạch kịp thời tạp chất vào thùng, đảm bảo điều chế bùn vận hành thường.
- Đợi sau khi thông báo đến hòa tách trung tính là có thể đưa bùn quặng đã điều
chế đến vị trí hòa tách trung tính
- Vị trí hòa tách trung tính. Sau khi nhận ca, kiểm tra ống miệng ra thùng hòa tách
trung tính đã đóng lại chưa.
- Thông báo cho công nhân vận chuyển bơm 20~30m
3
dung dịch sau hòa tách axit
vào thùng và mở hơi nước tăng nhiệt.
- Đợi sau khi vị trí điều chế bùn chuẩn bị xong bùn quặng là có thể thông báo
bơm bùn quặng vào thùng.
- Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70
o
c, duy trì PH 1~2 trong dung
dịch, 1h sau bổ sung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duy trì độ
PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích . sau đó đóng van hơi nước, dừng
khuấy.
- Sau khi phân tích Fe, As, Sb đạt tiêu chuẩn là có thể hạ thùng .

e. Vị trí máy cô đặc.
- Thường xuyên kiểm tra hiệu quả lắng trong, kịp thời điều chỉnh lượng chất kết
tụ số 3 cho vào.
- Cứ 60 phút kiểm tra độ pH miêng vào 1 lần.
- Cứ 2 giờ lấy dung dịch hòa tách trung tính, phân tích Á, Fe định hình.
- Bảo đảm rãnh chảy tràn thông suốt, không có rác.
1.3.2.7. Vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó.
- Dung dịch bên trong hòa tách trung tính.
Zn ( g/l) Fe Cd Cu As Sb
> 115 < 30 150 ~ 200 50 ~ 100 < 0,20 < 0,30
-Lượng chất rắn trong dung dịch lọc hòa tách axit ( lượng ướt ) < 10 g/l.
1.3.2.8.Chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật chủ yếu
- Tỷ lệ hòa tách kẽm 98,0 %. Hòa tách trung tính và hòa tách axit.
- Bã chì sulfat chứa Zn < 5%.
- Tỷ lệ sản xuất bã chì sulfua 30%.
- Dung dịch trong bên trong cô đặc trunh tính >= 95%.
1.3.3. Quy trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm ( làm thử )
1.3.3.1. Phạm vi :
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu
và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí
làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và
thiết bị chủ yếu của nấu đúc kẽm.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm.
2. Lưu trình công nghệ:
Tấm kẽm tách từ âm cực
Lò cảm ứng tần số làm
việc nấu chảy kẽm
Kẽm thỏi
Máy đúc thỏi đường
thẳng

Cl công nghiệp: Phù hợp quy định GB2946.
1.3.3.5. Điều kiện thao tác công nghệ.
- Nhiệt độ lò : Nhiệt độ lò bình thường khống chế 460 ~ 480
0
C,khi cào xỉ nhiệt độ
không thấp hơn 480
0
C, cao nhất không quá 500
0
C.
- Mặt dung dịch kẽm bể nung phải thấp hơn miệng rót đúc 30 ~ 100 mm
- Tốc độ đúc 3 thỏi /phút.
- Nhiệt độ gió làm nguội máy biến áp lò không > 60
0
C
- Sau khi chạy lò điện , về nguyên tắc không cho phép mất điện, bắt buộc mất
điện thời gian ngắn không được quá 40 phút nếu không phải chọn biện pháp bảo ôn
tương ứng.
- Những điểm quan trọng khi sấy lò.
- Lò mới đầm xong thường phải qua 1 ~ 2 tuần để khô tự nhiên.
- Khi gia nhiệt, nhiệt độ các bộ phận của lò yêu cầu phải như nhau để tránh lót lò
hoặc rãnh nung do nhiệt độ chịu nhiệt không đều mà bị nứt. Khi dùng khí than sấy lò, chú
ý không để ngọn lửa gia nhiệt lót lò trực tiếp.
- Khống chế nghiêm ngặt tốc độ tăng nhiệt sấy lò, tốc độ tăng nhiệt phải phù hợp
quy định bảng sau:
Nhiêt độ lò
(
0
C )
Tốc độ tăng nhiệt

- Thường xuyên kiểm tra và quan sát tình hình lò, đề phòng kết vỏ, oxi hóa và
nhiệt độ là quá cao.
- Khi gặp sự cố về mặt cấp điện cần pải bảo ôn và chủ động nhanh chóng sử dụng
biện pháp bảo ôn.
- Trước khi hết ca, chuẩn bị sẵn thùng xỉ và NH
4
Cl cho ca sau, quét dọn vệ sinh,
thiết bị sở thuộc và khu vực,giao ca sạch sẽ.
* Bóc vỏ :
- Mở máy : Kiểm tra kĩ các bộ phận của máy đúc thỏi đường thẳng và tra dầu bôi
trơn vào, sau khi xác nhận bình thường mới được đưa vào sản xuất, cào sạch bã kẽm oxit
buồng trước, đập lỏng kẽm thỏi trong khuân, khởi động máy đúc thỏi đi vào sản xuất
chính thức.
- Tắt máy : Tắt nguồn điện máy đúc thỏ, để muôi múc lại trong nước kẽm, dừng
quạt , làm nguội, lau máy đúc thỏi ( Dừng máy giữa đường xử lý tùy tình hình ) .
- Bóc vỏ kĩ và chình sửa thỏi kẽm bóc khỏi khuân để thỏi kẽm không có lỗ, không
có rìa xờm, không kẹp lẫn xỉ, không có lớp ngăn , mỗi thỏi kẽm khống chế 20 kg ~ 25 kg.
- Kịp thời làm sạch kẽm dính dưới muôi để tránh vỡ muôi hoặc ảnh hưởng đến
vận hành bình thường.
- Không được tùy ý điều chỉnh các bộ phận như : bệ , ổ trục lỏng kiểu cần
kéo….phải dùng bô phận lông, hạ điều chỉnh lượng nước kẽm lấy ra ( các bộ phận còn
lại cũng nên điều chỉnh sau 1 lần).
- Khống chế mặt dung dịch kẽm trong lò không thấp hơn mức bình thường,
nghiêm cấm dẫm lên muôi để cưỡng bức múc nước kẽm.
- Khi giao ca phải làm sạch muôi, miệng rót đúc, máy đúc thỏi.
* Đánh số thỏi :
- Làm tốt việc chuẩn bị trước khi mở máy, nhìn rõ số lô ca mình phải đúc và lắp
số lên theo quy định,bỏ những thỏi kẽm có số lô của ca trước, nghiêm cấm lộn lô, sai lô.
- Khi đánh số phải kiểm tra nghiêm túc quy cách vật lý của mỗi thỏi kẽm, chỉ sửa
mép, loại bỏ những thỏi kẽm không đạt. Khi số lô trên thỏi kẽm không rõ thì phải lập tức

SO
3
O
2
N
2
CO
2
H
2
O Tổng
Thể tích % 7,58 0,33 7,38 77,82 0,64 6,25 100,00
Chất lượng kg/h 780,99 42,82 380,16 3507,86 45,69 181,04 4938,56
Thể tích Nm
3
/h 273,35 11,99 266,12 2806,28 23,26 225,29 3606,29
1.3.4.4. Nguyên lý cơ bản
Khói bụi, F,Cl,As…trong khí khói có thể gây ra tắc thiết bị , ăn mòn và trúng độc
xúc tác với vanaddi, lợi dụng axit loãng 5 ~ 10 %, sử dụng phương thức thuận dùng
chuyển khí khói nhiệt ẩm thành hơi nước mang nhiệt. Nhiệt độ khí khói từ 300 ~ 350
0
C
giảm xuống 55
0
C , do toàn bô nhiệt bốc thành hơi nên hàm lượng hơi nước trong khí khói
đã bão hòa, qua bộ làm nguội gián tiếp garaphit gián tiếp làm nguội xuống 38
o
C trở
xuống, loại bỏ đi phần lớn nước ngưng lạnh và 1 phần mù axit, đồng thời di chuyển đi
nhiệt lượng lớn đi vào bộ khử mù điện. Do khí khói SO

C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 50
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 57
0
C.
- Áp lực miệng vào – 2500 Pa.
* Tấm tháp Cyclon :
- Nồng độ axit phun 10 %
- Lượng axit phun 25 m
3
/h.
- Nhiệt độ miệng vào 63
0
C
- Nhiệt độ miệng ra 53
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 50
0
C.