Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
Li núi u
Hin nay khoa hc k thut ang phỏt trin nh v bóo, mang li nhng li
ớch cho con ngi v tt c nhnh lnh vc tinh thn v vt cht. nõng cao
i sng nhõn dõn, ho nhp vo s phỏt trin chung ca cỏc nc trong khu
vc cng nh trờn th gii. ng v Nh nc ta ó ra nhng mc tiờu trong
nhng nm ti l nc cụng nghip hoỏ hin i hoỏ .
Mun thc hin c iu ú mt trong nhng ngnh cn quan tõm phỏt trin
nht ú l ngnh c khớ ch to mỏy vỡ ngnh c khớ ch to mỏy úng vai trũ
quan trng trong vic sn xut ra cỏc thit b cụng c cho mi ngnh kinh t
quc dõn. thc hin vic phỏt trin ngnh c khớ cn y mnh o to i
ng cỏn b k thut cú trỡnh chuyờn mụn cao, ng thi phi ỏp ng c
cỏc yờu cu ca cụng ngh tiờn tin, cụng ngh t ng hoỏ theo dõy truyn
trong sn xut .
Nhm thc hin mc tiờu ú, chỳng Em l sinh viờn trng Cao ng Hoỏ
Cht núi riờng v nhng sinh viờn ca cỏc trng k thut núi chung trong c
nc luụn c gng phn u trong hc tp v rốn luyn, trau di nhng kin
thc ó c dy trong trng sau khi ra trng cú th úng gúp mt phn trớ
tu v sc lc ca mỡnh vo cụng cuc i mi ca t nc trong th k mi .
Sau mt thi gian hc mụn cụng ngh ch to mỏy, Em ó c thy giỏo Lờ
Quang Vinh giao cho ti tớnh toỏn thit k quy trỡnh cụng ngh gia cụng
Trc hp gim tc. õy l mt chi tit quan trng trong hp gim tc.
Qua ti ny Em ó tng hp c nhiu kin thc chuyờn mụn, giỳp Em
hiu rừ hn nhng cụng vic ca mt ngi thit k quy trỡnh cụng ngh. Xong
vi nhng hiu bit cũn hn ch cựng vi kinh nghim thc t cha nhiu nờn
ti ca Em khụng trỏnh khi nhng thiu sút. Em rt mong c s ch bo
ca cỏc Thy Cụ giỏo trong khoa ti ca Em c hon thin hn .
Cui cựng Em xin chõn thnh cm n s quan tõm ch bo ca cỏc Thy Cụ
trong khoa C Khớ trng Cao ng Hoỏ Cht v c bit l s hng dn tn
tỡnh ca thy giỏo Lờ Quang Vinh
Ngy 20 thỏng 03 nm 2009

• Trên bề mặt chi tiết phải gia công các rãnh then để lắp ghép.
• Chi tiết thuộc dạng họ trục.
1.2. Phân tích yêu cầu kĩ thuật,và chọn biện pháp gia công lần cuối.
• Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục ỉ65
-0.1
, ỉ 70
-0.1
, ỉ 65
-0.1
, ỉ 60
+0.1
,ta chọn
chuẩn tinh thông nhất cho phù hợp.
• Với 2 đoạn trục ỉ 65
-0.1
,Ra = 0,63,có nhiều biện pháp để gia công,do yêu cầu kĩ thuật
ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là mài .
• Với đoạn trục ỉ 70
-0.1
,Ra = 0,63,để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện
pháp gia công tinh lần cuối là mài.
• Với đoạn trục ỉ 60
+0.1
để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện pháp gia
công tinh lần cuối là mài.
• để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là
mài.
• Với 2 rãnh then nhỏ ,Ra = 5 ta có thể gia công trên các máy phay vạn năng
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.
• Các bề mặt trục có thể tiện bằng phương pháp tiện thông thường,sau đó dùng phương

100
βα
+
)
Trong đó: N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm (ct/n).
N
1
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (ct/n).
( N
1
= 8000 (ct/n))
m - Số chi tiết trong một sản phẩm (m =1ct)

α
-Số phần trăm chi tiết dự phòng hư hỏng do chế tạo.

β
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (tính cho 100ct)
Chọn
βα
=
= 3(%)
N = 8000.1.(1+
100
6
) = 8480 (ct/n)
b) Xác định trọng lượng của chi tiết
Trọng lượng của chi tiêt được xác định theo công thức:
Q
1

R
- Thể tích của trụ rỗng
V
V
- Thể tích để chống mũi tâm
Từ bản vẽ và các số liệu ta tính được V = 0,575 (dm
3
)
*Vậy Q
1
= 0,575
×
7,852 = 4,51 (kg)
Dựa vào bảng 2- hướng dẫn TKDA CNCTM.Sản lượng hàng năm của chi tiết là: 8480 >
5000 => Đây là dạng sản xuất hàng khối.
Phần iii
Chọn phôI và phương pháp chế tạo phôi
 Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết,vật liệu ,điều kiện dạng sản xuất và
điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp.
1) Phôi thép thanh: thường dùng để chế tạo con lăn,chi tiết kẹp chặt, các loại trục,xi
lanh piston.
• Ưu điểm :giá thành rẻ,dễ tìm
• Nhược : lượng kim loại hớt đi lớn
2) Phôi dập
• Ưu điểm : có thể dập được các chi tiết có hình dáng phức tạp,lượng kim loại hớt đi
nhỏ
• Nhược điểm:phải chế tạo khuôn dập nên giá thành sản xuất phôi cao
3) Phôi rèn tự do
• Ưu điểm: giá thành hạ do không phải chế tạo khuôn dập
• Nhượcđiểm: dùng trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ vì phôi có độ chính xác không

• Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính .Nếu chọn được như vậy vị trí của chi tiết
gia công tương tự như khi làm việc và thông số đạt được khi gia công phù hợp với
thông số làm việc của chi tiết tức là các yếu tố này đạt được 1 cách trực tiếp sẽ cho độ
chính xác cao nhất.
• Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất, chuẩn tinh thống nhất là chuẩn tinh
được sử dụng ở nhiều nguyên công của quá trình công nghệ.Nếu chọn được như vậy
sẽ giảm chi phí thiết kế,chế tạo đồ gá.
4.3. Phương án công nghệ gia công chi tiết.
• Do là dạng sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công nhiều vị trí, nhiều
dao, gia công song song.
• Dùng các máy tiện vạn năng với các đồ gá chuyên dùng để gia công.
• Để gia công 2 rãnh then ta dùng phương pháp gia công trên máy phay (gia công thô
rồi gia công tinh).
• Tiện mặt trụ ngoài đạt độ bóng Ra=8 thì ta gia công trên máy tiện bán tự động 1A730
nhiều dao,một trục chính,(tiện thô sau đó tiện tinh).
• Hai cổ trục làm việc được tôi cao tần (đạt HB =200).
• Gia công 2 lỗ tâm dùng làm chuẩn định vị.
• Các cổ trục được mài thô sau đó mài tinh.
 Thứ tự các nguyên công:
1. Làm phôi (phôi ở đâylà phôi dập nóng trong khuôn kín).
2. Làm sạch.
3. Khoả mặt đầu và khoan tâm.
4. Tiện thô nửa trục.
5. Tiện thô nửa trục còn lại.
6. Tiện tinh nửa trục.
7. Tiện tinh nửa trục còn lại.
8. Phay rãnh then.
9. Nhiệt luyện.
10.Mài.
11.Tổng kiểm tra.

∆
= 1
Vậy sai số vị trí không gian cuả phôi là:
c
ρ
= 1
×
65 = 65
 Phay thô
• Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô được xác định theo công thức:
2Z
i
min = 2(R
zi -1
+ T
i – 1
+
ρ
i-1
+
ε
i – 1
)
• Tra bảng 10. TKĐA CNCTM ta có:
R
Za
= 150 ,
ε
a
= 0

+
ε
i – 1
)
Tra bảng 12 TKĐA CNCTM
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
8
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Ta có : R
Za
= 10 ,
ε
a
= 0
T
a
= 15
ρ
a
=
ρ
c
=65
• Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là:
2Z
i
min = 2(10 + 15 + 65)
2Z
i
min = 180

được lắp trong hộp giảm tốc, trên trục có lắp các bánh răng ăn khớp để thay đổi tốc
độ cho động cơ. Trục cùng một lúc tiếp nhận đồng thời cả mômen uốn và mômen
xoắn. Trục luôn quay do đó trục cần phải có đủ độ bền và độ cứng vững, độ ổn định
dao động của trục.
 Do đó sau khi chọn phôi ta tiến hành nhiệt luyện để tăng độ cứng cho trục ( tôi cải
thiện) đảm bảo cho trục đạt được HB = 200.
 Nguyên công 4: Khoả khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm
• Trong sản xuất loạt lớn hàng khối, việc khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm được thực
hiện trong cùng nguyên công.
• Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn, chuyển động dọc trục
được khống chế bằng chốt tỳ áp vào mặt đầu của bậc trục để phay xong cả hai mặt
đầu của trục bằng hai dao, rồi chi tiết được bàn máy dịch chuyển tới vị trí khoan.
• Chi tiết được khống chế năm bậc tự do:
• Quay quanh Oy, tịnh tiến theo Oy,quay quanh Oz, tịnh tiến theo Oz, tịnh tiến theo
Ox.
• Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V kẹp chặt.
• Chọn máy: Máy phay – Khoan MP71M
• Công suất của động cơ phay :7,5 KW
• Công suất của động cơ khoan:2,2KW
 Bước 1. Phay mặt đầu
• Kích thước cần đạt được là 179,9mm,chọn dao cắt:dao phay mặt đầu T15K6 có
các thông số D=80mm , Z=5 răng
• Chế độ cắt:
• Gia công mặt đầu chọn Z=2mm
Bảng 5-125, ta chọn bước tiến dao S
z
=0,13 mm/răng
• Lượng chạy dao vòng So=0,13
×
5 =0.65 mm/vòng

10
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
N
z
=
14.3
2161000×
= 859 (vòng/phút)
• Theo máy chọn n
m
=712 (vòng/phút)
• Tốc độ cắt thực tế
V
TT
=
1000
7128014.3 ××
= 178,8(m/phút)
• Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế của máy là
S
m
= S
z
.Z.n = 0,13
×
5
×
712 = 427 (mm/phút)
• Theo máy chọn S
m

B
.K
1
.K
2
.K
3
=0.9
×
0.8
×
1
×
32 =23,04 m/phút
• Số vòng quay của trục chính:
n
t
=
814.3
04.231000
×
×
= 917,1 (vòng/phút)
• Theo máy chọn n
m
=900 vòng/phút
 Như vậy tốc độ cắt thực tế:
V
tt
=

Chn dng c ct: Chn dao tin thõn cong cú gúc nghiờng 90
o
, vt liu
T15K6
Theo bng 4-6 S tay CNCTM 1, ta chn kớch thc ca dao nh sau:
H=16, B=10,L=100, l=40, phi 60 , n=4, l=10, r = 0.5
Ch ct
Khi gia cụng thụ 60,78
+0.1
, t=2,61 mm
Bng 5-60, ta chn S =0,35mm/vũng
Bng 5-63, ta chn V
B
=62 mm/phỳt
Cỏc h s hiu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit gia cụng K
1
=0,9, bng 5.3 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
=0,8, bng 5.5 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo tui bn ca dao K
3
=1, bng 5.7 s tay CNCTM 2
Vy tc tớnh toỏn
V
t
=V
b
.K

Bc 2: Tin thụ 65
Kớch thc cn t c 65.78
- 0.1
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
12
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
Chn dng c ct: Chn dao tin thõn cong cú gúc nghiờng 90
o
, vt liu T15K6
Theo bng 4-6 S tay CNCTM 1, ta chn kớch thc ca dao nh sau:
H=16, B=10,L=100, l=40,

60
o
, n=4, l=10, r = 0.5
Ch ct thụ 65.78
- 0.1
, chn chiu sõu ct t=2.61 mm
Bng 5-60, ta chn bc tin dao S = 0,35 mm/vũng
Bng 5-63, ta ch tc ct V
b
=62 m/phỳt
Cỏc h s hiu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit gia cụng K
1
=0,9, bng 5.3 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
=0,8, bng 5.5 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo tui bn ca dao K

=200 v/p
Tc ct thc t l:
V
tt
=
1000
2002814.3 ìì
= 17,58 (m/phỳt)
Theo mỏy chn S= 0,36 (m/vũng)
Nguyờn cụng 6: Tin thụ na trc cũn li
nh v: Chi tit c nh v trờn hai mi tõm, dựng tc kp khng ch quay v
truyn mụmen quay chi tit.
S gỏ t:

ỉ70
-0.1
ỉ65
-0.1
1. Chn mỏy: Mỏy tin chộp hỡnh thu lc 1712.
Thụng s k thut ca mỏy tin 1712:
ng kớnh gia cụng ln nht D
max
=400
Khong cỏch gia hai mi tõm
S cp tc trc chớnh 11
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
13
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
• Giới hạn vòng quay trục chính 125- 1250
• Công suất động cơ 22Kw

=V
b
. K
1.
K
2.
K
3
= 44,64 (m/p)
• Số vòng quay của trục chính theo tính toán:
n
t
=
7014,3
64,441000
×
×
= 203,09 (v/p)
• Theo máy chọn n
m
= 200 v/p
 Tốc độ cắt thực tế :
V
tt
=
1000
2007014.3 ××
= 43,96 m/p
• Theo máy chọn S
m

.K
2
.K
3
=62
×
0.8
×
0.9
×
1 = 44,64 (m/ph)
• Số vòng quay của trục chính.
n
t
=
6514,3
100064,44
×
×
= 218,71 (v/ph)
• Chọn máy n
m
= 200 (v/ph)
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
14
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
• Tốc độ cắt thực tế.
V
tt
=

• Khoảng cách giữa hai mũi tâm
• Số cấp tốc độ trục chính 11
• Giới hạn vòng quay trục chính 125- 1250
• Công suất động cơ 22Kw
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
15
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
1. Cỏc bc cụng ngh
Gia cụng tinh phn trc 60
Kớch thc cn t c l 60
+ 0.1
Dng c: Dao tin thõn thng,vt liu T15K6 cú cỏc kớch thc nh sau:
H = 16,B = 10, L = 100, l = 40,

= 60
0
, r = 1, m = 4
Ch ct
Gia cụng tinh ly chiu sõu ct t = 0.34 mm v mt phớa.
Theo bng 17-1(ch ct) ta chn S = 0,11 (mm/v) khi tin tinh.
Theo bng 5-63 ta chn tc ct V
b
= 100 (m/ph)
Cỏc h s iu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit K
1
= 0,9 theo bng 5-3, s tay CNCTM 1
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
= 0,8 theo bng 5.5, s tay CNCTM 1

= 350 (v/ph)
Nh vy tc ct thc t l:
V
tt
=
1000
3506014.3 ìì
= 65,94 (m/ph)
Theo mỏy ta chn S
m
= 0,12 (mm/v)
Bc 2: Gia cụng tinh phn trc 65
Chn dng c ct dao tin thõn ngoi cong cú gúc nghiờng chớnh 90
0
Vt liu T15K6
Theo bng 4-6 s tay CNCTM 1, ta cú kớch thc ca dao nh sau:
H = 16,B = 10, L = 100, l = 40,

= 60
0
, r = 1, m = 4
Ch ct
Khi gia cụng tinh 65,78 t c 65,2, ta chn chiu sõu ct t =0,34 mm v mt
phớa.
Theo bng 17-1, ta chn S = 0,11 (mm/v)
Theo bng 5-63, s tay CNCTM 2 ta chn c V
b
= 100 (m/ph)
Cỏc h s hiu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit gia cụng K

t
=
1000
6535014.3 ìì
= 71,43 (m/ph)
Theo mỏy chn S = 0,12 mm
Nguyờn cụng 8: Gia cụng tinh na trc cũn li
1. S gỏ t
ỉ65
-0.1
ỉ60
+0.1
Chi tit c nh v bng cỏch chng tõm hai u,mt u chng xoay bng cỏch lp
thờm mt cỏi tc tin ng thi truyn mụmen quay cho chi tit
2. Chn mỏy:
Mỏy tin chộp hỡnh thu lc 1712.
Thụng s k thut ca mỏy tin 1712:
ng kớnh gia cụng ln nht D
max
=400
Khong cỏch gia hai mi tõm
S cp tc trc chớnh 11
Gii hn vũng quay trc chớnh 125- 1250
Cụng sut ng c 22Kw
3. Cỏc bc cụng ngh
Gia cụng tinh phn trc 70
iu kin cn t c 70
-0.1
Chn dao tin ngoi thõn congcú gúc nghiờng cớnh 90
0

V = V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 0.9
×
0.8
×
1
×
100 = 72(m/ph)
• Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n
t
=
7014.3
721000
×
×
= 327,57 (m/ph)
• Theo máy chọn n
m
=350 (v/ph)
• Tốc độ cắt thực tế:
V
tt

• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
= 1, theo bảng 5.7 sổ tay CNCTM
• Như vậy tốc độ tính toán là:
V = V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 0.9
×
0.8
×
1
×
100 = 72(m/ph)
• Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n
t
=
6514.3
721000
×
×
= 352,76 (v/ph)
• Theo máy chọn n
m

Cụng swts ng c: 3 kw
Kớch thc mỏy (mm): 1720
ì
1750
3. Cỏc bc cụng ngh
Phay rónh then 20x39.2x7.5
Chn dng c ct: ta chn dao phay ngún uụi tr cú cỏc kớch thc:
D=20 mm, L= , Z=5 rng
Ch ct
Chn chiu sõu ct t= 7.5mm, bng 60-5 (ch ct), ta chn bc tin dao S
z
=0.045
(mm/rng)
Lng chy dao vũng: S
o
=0.045
ì
5 =0,225 (mm/v), bng 60-5 (ch ct), ta chn
tc ct V
b
=33,5 (m/ph).
Cỏc h s hiu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit gai cụng K
1
=0,9, bng 5.3, s tay CNCTM 1
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
= 0,8,theo bng 5.5 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo tui bn ca dao K
3

V
tt
=
1000
4002014.3 ìì
= 25,12 (m/ph)
Lng chy dao S
p
=0225
ì
400 = 90 (mm/ph).
Phay rónh then 20
ì
35
ì
7,5
Chn dng c ct
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
19
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
Ta chn dao phay ngún uụi tr cú cỏc kớch thc:
D=20mm, Z= 5 rng
Ch ct:
Chn chiu sõu ct t=7.5 mm
Theo bng 60-5 (ch ct), ta chn S
z
=0,045 (mm/rng)
Theo bng 60-5 (ch ct), ta chn V
b
= 233,5 (m/ph)

0,8 = 24,12 (m/ph)
S vũng quay ca trc chớnh theo tớnh toỏn l:
n
t
=
2014,3
12,241000
ì
ì
= 384,07 (v/ph)
Theo mỏy chn n
m
= 400 (v/ph)
Vy tc ct thc t:
V
tt
=
1000
4002014.3 ìì
= 25,12 (m/ph)
Lng chy dao S
p
=0,225
ì
400 = 90(mm/ph)
Nguyờn cụng 10: Nhit luyn
Nguyờn cụng 11: Mi tinh
1. S gỏ t
Chi tit c nh v trờn hai mi tõm khng ch 5 bc t do, ngoi ra chng xoay
ta thờm vo h thng mt cỏi tc mi.

• Chất kết dính K, độ hạt
π
20-
π
M5, độ cứng CM2 - CT2
• Chế độ cắt
• Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,1mm về một phía, bảng 5-204 ta chọn lượng chạy
dao ngang S
ct
=1,3 (mm/ph).
• Số vòng quay của chi tiết n
ct
= 150 (v/p)
• Theo máy ta chọn được S
m
= 1,75 (mm/ph)
 Bước 2 Mài cổ trục ỉ65
• Độ bóng cần đạt được là Ra=8
• Chọn đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như sau:
D=250 mm, H= 50mm, d=50 mm.
• Chất kết dính K: độ hạt
π
20-
π
M5, độ cứng CM2 – CT2
• Chế độ cắt
• Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0.1mm về một phía, bảng 5-204 ta chọn lượng chạy
dao ngang S
ct
=1.2 (mm/ph).

)( tDt −
+2 =
)280(2 −
+2 = 14,5 mm
L
2
=3 mm
L = 65 mm
• Thời gian khoan lỗ tâm ỉ8
T
2
=
nS
LL
.
1+
L =
2
d
.cotg
ϕ
+1 = 4cotg 60
o
+1 =3,3 mm
L
1
=
2
dD −
cotg

61,2
tg
+2 = 3,5 mm
L=42 mm
S= 0,36 mm/vg
N= 250
 Thời gian cỏ bản khi tiện thô đạt kích thước ỉ65,78
T
1
=
nS
LL
.
1+
= 0,59 phút
L
1
=2,61/tg60
o
+ 2 =3,5mm
L =59,5 mm
N =250 v/p
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
22
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
S = 0,36 mm/v
 Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt ỉ66
T
4
=

1+
=
25036.0
4
×
= 0,04 phút
L
1
=3.46/tg 60
o
+2 =4 mm
L =0
S = 0,36 mm/vg
N= 250 vg/ph
 Tính thời gian khi tiện tinh trục &60
T
1
=
nS
LL
.
1+
L
1
= 0,34/tg60
o
+ 2 =2,19 mm
L = 42mm
Vậy T =
35012.0

.
1+
L
1
= 0.5/tg60
o
+ 2 =2.28 mm
L=45,5 mm
Vậy T
3
=
35012.0
5.4528,2
×
+
= 1,13 mm
 Thời gian khi tiện tinh &65
T
4
=
nS
LL
.
1+
L
1
=0.5/tg60
o
+ 2 =2,28 mm
L =32,9 mm

Sn
DL −
=
225,0
11,7 +
+
90
202,39 −
= 40(phút)
h = 7,5 mm
L = 39,2 mm
D= 20 mm
 Thời gian cơ bản khi phay rãnh then 20
×
35
×
7.5
T
02
==
Sp
h 1+
+
Sn
DL −
=
225,0
11,7 +
+
90

02
= 1,25
×
c
nt
h
.
= 1,25
×
1501.0
50
∗
= 4,58 (phút)
 Thời gian nguyên công mài
T
0
=T
01
+T
02
=9,58(phút)
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
24
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Phần IX
Tính toán thiết kế đồ gá
I. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh then.
• Xác định kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính
• Máy gia công là máy 6H10, ta xác định được:
• Kích thước bàn máy: 200 x800 mm