Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
PHẦN I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và kết cấu cho chi tiết gia công:
1.1. Phân tích điều kiện làm việc:
 Từ bản vẽ hình chiếu ta có thể coi Tấm trượt, thuộc loại chi tiết dạng hộp.
 Tấm trượt là một khối hộp, có lỗ ở góc và một hốc ở mặt trên. Lỗ được gia công
bằng cách khoan, khoét, hoặc doa lỗ.
 Tấm trượt làm việc trong điều kiện làm việc chịu lực lớn, đồng thời chịu các tải
trọng thay đổi, lực ma sát… Trong quá trình làm việc của máy, sự va đập của các chi
tiết làm ảnh hưởng đến độ bền của chi tiết, quá trình trượt của nó trên bàn máy cũng
sinh ra lực ma sát nên ảnh hưởng tới tính bền nhiệt của nó.
 Từ điều kiện làm việc trên, đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao cho tấm trượt làm việc
ổn định, độ cứng vững của chi tiết phải đảm bào để tránh các rung động hay các lực
tác dụng trong quá trình làm việc.
1.2. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm:
 Yêu cầu cần tôi độ cứng 45-50HRC;
 Độ song song giữa lỗ Φ20 bề mặt C cho phép là < 0.05/100mm;
 Độ vuông góc giữa hai mặt bên với bề mặt D cho phép < 0.01/100mm;
 Độ vuông góc Φ20 và C < 0.01/100mm;
 Độ song song giữa đáy D và C < 0.01/100mm;
 Góc lượn chưa ghi kích thước có R = 6mm;
 Các bề mặt làm việc gia công đạt độ nhám R
a
= 1.25µm;
 Các bề mặt không làm việc gia công đạt R
z
= 20 µm và Rz = 40 µm
2. Định dạng sản xuất:
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính tổng hợp, giúp cho việc định
dạng hợp lý đường lối tổ chức sản xuất, tổ chức công nghệ để chế tạo sản phẩm đạt

1
+ V
2
)+ (V
3
+V
4
+V
5
+V
6
+V
7
)
SVTH: Trang 1
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
Hình 1.1 Các khối của chi tiết
Trong đó: V
1
= 80
×
40
×
12 = 38400 (mm
3
)
V
2
= 24

8
2
)/4)
×
8 = 402 (mm
3
)
V
6
= 8
×
28
×
45 = 10080 (mm
3
)
V
7
= 5
×
18
×
12.5 = 1125 (mm
3
)
⇒
Thể tích của chi tiết:

)(42740)11251008040253383675()2496038400(
3

 Phương pháp này đạt năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao.
b) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
Phương pháp này giá thành cao hơn đúc trong khuôn cát mẫu gỗ vì giá thành
gia công mẫu kim loại
Cấp chính xác của phôi đạt 15 – 16
Độ nhám bề mặt Rz = 80 µm
 Vậy phương pháp này cho chất lượng bề mặt cao hơn đúc với mẫu gỗ, đúc được
các chi tiết có hình dạng phức tạp thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
c) Đúc trong khuôn kim loại:
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi đúc gần giống với chi
tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản xuất cao, năng suất
phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
Cấp chính xác của phôi đạt cấp 14 – 15
Độ nhám bề mặt đạt Rz = 40 µm
 Vậy phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt
nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất hàng loạt vừa.
d) Đúc ly tâm:
Phương pháp này chỉ thích hợp với những chi tiết có dạng tròn xoay, rỗng, đối
xứng đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến;
Khó nhận được chính xác đường kính trong của lỗ vì khó định lượng kim loại
rót vào khuôn;
Chất lượng bề mặt không cao vì có nhiều tạp chất và xỉ.
e) Đúc áp lực
Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào lòng khuôn
Kim loại để đúc áp lực thường là hợp kim thiếc, chì, kẽm, magie . . .
Đúc áp lực thường dùng để đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp
SVTH: Trang 3
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
 Phương pháp này giá thành trang thiết bị cao nên giá thành sản phẩm cao. Đặc

Hình 1.2 Hình vẽ khuôn đúc
SVTH: Trang 4
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
PHẦN II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
1. Phân tích chuẩn và lập trình tự gia công:
1.1. Phân tích chuẩn:
Gồm có một số loại mặt chuẩn sau:
Chuẩn thiết kế là chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế. Chúng dùng để
xác định vị trí của các bề mặt và khoảng cách tính toán của chúng so với các bề mặt
còn lại. Thường thì chuẩn thiết kế là các đường tâm của trục và đường đối xứng của
vật. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào nó người ta xác định các kích thước cần thực
hiện khi gia công hoặc kiểm tra vị trí tương đối của bề mặt chi tiết.
Chuẩn công nghệ là các mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí của phôi
trong quá trình chế tạo và lắp ráp. Chuẩn công nghệ được chia thành chuẩn gia công và
chuẩn lắp ráp.
Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của bề mặt gia công. Chuẩn gia công
bao giờ cũng là chuẩn thực. Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp với các phần tử định
vị của đồ gá. Chuẩn gia công có thể là chuẩn thô hoặc chuẩn tinh.
Chuẩn thô là những bề mặt được dùng làm chuẩn nhưng chưa qua gia công.
Chuẩn tinh là những bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được gia công trước.
- Nếu chuẩn tinh chỉ sử dụng để gia công chi tiết và không có chức năng gì trong quá
trình làm việc của chi tiết thì được gọi là chuẩn tinh phụ.
- Nếu chuẩn tinh còn được sử dụng cả khi lắp ráp sản phẩm thì nó được gọi là chuẩn
tinh chính.
Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của các
phần tử tham gia vào quá trình lắp ráp.
Chọn chuẩn phải được thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêu cầu quan trọng
của quá trình gia công là:

- Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai F;
- Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ Ø20;
- Nguyên công4: Phay hai mặt bên lỗ Ø8;
- Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø8;
- Nguyên công 6: Phay rãnh E;
- Nguyên công 7: Phay rãnh thoát dao;
- Nguyên công 8: Phay 2 mặt bên nhỏ A, B, và mặt bậc C ;
- Nguyên công 9: Kiểm tra.
Phương án 2:
- Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất D;
- Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai F;
- Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ Ø20;
- Nguyên công 4: Phay rãnh thoát dao;
SVTH: Trang 6
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
- Nguyên công 5: Phay 2 mặt bên nhỏ A, B;
- Nguyên công 6: Phay 2 mặt bậc C,
- Nguyên công 7: Phay hai mặt bên lỗ Ø8;
- Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø8;
- Nguyên công 9: Phay rãnh E;
- Nguyên công 10: Kiểm tra.
 Qua quá trình phân tích chi tiết và để đảm bảo điều kiện làm việc theo đúng yêu
cầu, cũng như yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết, cũng như đạt năng suất gia công
theo đúng nhiệm vụ thiết kế ta lựa chọn phương án 1 là phương án gia công hợp lý
nhất đối với chi tiết dạng hộp.
SVTH: Trang 7
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
2. Quy trình công nghệ thực hiện các nguyên công:

+) Bước 1: Phay thô:
SVTH: Trang 8
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
Lượng dư gia công: z
b
= 2.5 (mm)
Chiều sâu cắt: t = 2.5 (mm)
Lượng chạy dao: S
z
= 0.12 (mm/răng) (Bảng 5-141 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Tốc độ cắt: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Số vòng quay tính toán:
)/(76.840
14.3100
2641000
1000
phvg
D
V
n
t
=
×
×
=
×
×
=
π

: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
T
pv
: thời gian phục vụ chỗ làm việc: T
pv
=11% T
0
(phút).
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn
=5% T
0
(phút).
- Thời gian cơ bản:
i
nS
LLL
T
×
×
++
=
21
01

Chiều dài ăn dao: L
1
=

= 1.4 (mm/vòng) (Bảng 5-37 Sổ tay CNCTM – tập 2)
SVTH: Trang 9
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
Các thông số còn lại: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Số vòng quay tính toán:
)/(76.840
14.3100
26410001000
phvg
D
V
n
t
=
×
×
=
×
×
=
π
Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: n
t
= 750 (vg/ph)
Công suất cắt: N
0
= 2.2 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2)
So sánh công suất cắt với công suất của máy: N
0

T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn
=5% T
0
(phút).
- Thời gian cơ bản: T
02
L
1
=
)(95.11)35.0()1100(1 mm
=÷+−×
L
2
= 2 (mm)
Vậy:
)(09.0
7504.1
95.11280
02
phútT =
×
++
=

Vậy ta có: T
2
= 0.09+0.009+0.0099+0.0045 = 0.11 (phút)

- Chọn máy:
+) Máy phay đứng 6H12, công suất 7kW.
• Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 vg/ph.
• Kích thước bề mặt làm việc bàn máy : 320 x 1250 mm.
• Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy Dọc : 700 mm
Ngang : 260 mm
Thẳng đứng : 370 mm
• Số rãnh chữ T: 3
• Số vòng quay trục chính(vg/ph): 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.
• Bước tiến của bàn máy: 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 960; 1500 (mm/ph)
- Chọn dao:
• Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK6 dạng xoắn vít: D = 100; L =
75; L
1
= 80; d = 40; Z = 10.
 Chế độ cắt:
+) Bước 1: Phay thô:
Lượng dư gia công: z
b
= 1.4 (mm)
SVTH: Trang 11
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
Chiều sâu cắt: t = 1.4 (mm)
Lượng chạy dao: S
z
= 0.15 (mm/răng) (Bảng 5-141 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Tốc độ cắt: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2)

µ
1.8 < 7
×
0.85 = 5.95
Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý.
Thời gian gia công bước 1:
tnpvp
TTTTT
+++=
011
Trong đó:
T
0
là thời gian cơ bản.
T
p
= 10% T
0
: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
T
pv
: thời gian phục vụ chỗ làm việc: T
pv
=11% T
0
(phút).
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn

7505.1
375.1380
01
phútT
=
×
++
=

Vậy ta có: T
1
= 0.086+0.0086+0.00946+0.0043 = 0.11 (phút)
+) Bước2: Phay bán tinh:
Lượng dư gia công z
b
= 1.1 (mm)
Chiều sâu cắt: t = 1.1 (mm)
Lượng chạy dao: S
0
= 2 (mm/vòng) (Bảng 5-37 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Các thông số còn lại: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2)
SVTH: Trang 12
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
Số vòng quay tính toán:
)/(76.840
14.3100
26410001000
phvg
D

TTTTT
+++=
022
Trong đó:
T
0
là thời gian cơ bản.
T
p
= 10% T
0
: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
T
pv
: thời gian phục vụ chỗ làm việc: T
pv
=11% T
0
(phút).
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn
=5% T
0
(phút).
- Thời gian cơ bản: T
02
L
1

T
(phút)
Phay thô 6H12 BK6 2.5 1.2 264 750 1.8 0.11
Phay bán tinh 6H12 BK6 1 1.4 264 750 1.8 0.08
SVTH: Trang 13
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
2.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ Ø20:
Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
2
W
Hình 2.3. sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 3
- Định vị: Để gia công mặt đáy nhỏ ta chọn mặt đáy lớn làm chuẩn định vị:
Hạn chế mặt đáy 3 bậc tự do bằng cách dùng 2 phiến tỳ;
Hạn chế mặt bên 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ khía nhám.
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bulông - đai ốc, lực kẹp có phương và chiều
như hình vẽ.
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135
Đường kính khoan lớn nhất đối với thép: 35 mm
Côn móc trục chính : N
o
4
Công suất động cơ : 6 Kw
Số vòng quay trục chính : 68 ÷ 1100 vg/ph
Bước tiến : 0.11 ÷ 1.6 mm/v
SVTH: Trang 14
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: 1600 kG
Số vòng quay trục chính(vg/ph): 42; 60; 87; 122; 173; 250; 338; 482; 696; 995;

Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: n
t
= 122 (vg/ph)
Công suất cắt: N
0
= 3.3 kW (tra bảng 5-96 STCNCTM – tập 2)
So sánh công suất cắt với công suất của máy: N
0
≤ N
m

×
µ
3.3 < 6
×
0.85 = 5.1
Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý.
Thời gian gia công bước khoan:
tnpvp
TTTTT
+++=
011
Trong đó:
T
0
là thời gian cơ bản.
T
p
= 10% T
0

+×=
ϕ
Cotg
d
L
2
1
(0.5 ÷ 2)

+×=
°
55
2
19
1
CotgL
(0.5 ÷ 2) = 5.95÷ 7.95(mm).
Chọn L
1
= 7 mm; L
2
= 2mm.
Vậy:
)(79.0
12227.0
2717
01
phT =
×
++

Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: n
t
= 2000 (vg/ph)
Công suất cắt: N
0
= 2.1 kW (tra bảng 5-96 STCNCTM – tập 2)
So sánh công suất cắt với công suất của máy: N
0
≤ N
m

×
µ
2.1< 6
×
0.85 = 5.1
Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý.
Thời gian thực hiện bước khoét:
tnpvp
TTTTT
+++=
022
Trong đó:
T
0
là thời gian cơ bản.
T
p
= 10% T
0

)(1.22.0)25.0(60cot
2
8.0
)25.0(cot
2
1
mmgg
dD
L ÷=÷+×=÷+×
−
=
ϕ

Chọn L
1
= 2 mm
Trong đó:
D – đường kính mũi khoét (mm)
d – đường kính lỗ
φ – góc nghiêng chính
L – chiều dài lỗ khoét: L = 17 (mm)
L
2
– chiều dài thoát dao: L
2
= 1 (mm)
n – số vòng quay trục chính: n = 2000 (vòng/phút)
Vậy:
)(02.0
20005.0

Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: n
t
= 1390 (vg/ph).
Vậy chọn công suất cắt như bước khoét.
Thời gian gia công bước doa:
tnpvp
TTTTT
+++=
033
Trong đó:
T
0
là thời gian cơ bản.
T
p
= 10% T
0
: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
T
pv
: thời gian phục vụ chỗ làm việc: T
pv
=11% T
0
(phút).
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn
=5% T

20
1
CotgL
(0.5 ÷ 2) = 6.2÷ 7.7(mm).
Chọn L
1
= 7 mm; L
2
= 2 mm.
Vậy:
)(016.0
13902.1
2717
01
phT =
×
++
=
Vậy ta có: T
3
= 0.016 + 0.0016 + 0.00176 + 0.0008 = 0.02 (phút)
Ta có bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công 3:
Bước Máy Dao t
(mm)
S
(mm/vòng)
V
(m/phút)
n
(vòng/phút)

Ngang : 260 mm
Thẳng đứng : 370 mm
Số rãnh chữ T: 3
Số vòng quay trục chính(vg/ph): 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;
375; 475; 600; 750; 960; 1500.
Bước tiến của bàn máy: 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 960; 1500 (mm/ph)
- Chọn dao:
Dao phay ngón thép gió: D = 20; Z = 5.
 Chế độ cắt:
+) Bước 1: Phay thô:
Lượng dư gia công: z
b
= 1.5 (mm) (Bảng 3-95 Sổ tay CNCTM – tập 1)
Chiều sâu cắt: t = 1.5 (mm)
Lượng chạy dao: S
z
= 0.12 (mm/răng) (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM – tập 2)
SVTH: Trang 19
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
Tốc độ cắt: V = 48 (m/phút) (Bảng 5-148 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Số vòng quay tính toán:
)/(33.764
14.320
481000
1000
phvg
D
V

+++=
011
Trong đó:
T
0
là thời gian cơ bản.
T
p
= 10% T
0
: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
T
pv
: thời gian phục vụ chỗ làm việc: T
pv
=11% T
0
(phút).
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn
=5% T
0
(phút).
- Thời gian cơ bản:
i
nS
LLL
T

Vậy ta có: T
1
= 0.08+0.008+0.0088+0.004 = 0.1 (phút)
+) Bước2: Phay tinh:
Lượng dư gia công z
b
= 1 (mm)
Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)
Lượng chạy dao: S
0
= 0.15 (mm/răng) (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Các thông số còn lại: V = 45 (m/phút) (Bảng 5-148 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Số vòng quay tính toán:
)/(56.716
14.320
4510001000
phvg
D
V
n
t
=
×
×
=
×
×
=
π
SVTH: Trang 20

= 10% T
0
: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
T
pv
: thời gian phục vụ chỗ làm việc: T
pv
=11% T
0
(phút).
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn
=5% T
0
(phút).
- Thời gian cơ bản: T
02
L
1
=
)(94.11)35.0()1100(1 mm
=÷+−×
L
2
= 2 (mm)
Vậy:
)(06.0
75075.0

W
Hình 2.5. sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 5
- Định vị: Để gia công hai mặt bên lỗ Ø8 ta chọn mặt đáy và chốt trụ ngắn làm chuẩn
định vị:
Hạn chế mặt đáy 3 bậc tự do bằng cách dùng 2 phiến tỳ.
Hạn chế vào lỗ Ø20 là 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn.
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng khí nén, lực kẹp có phương và chiều như hình vẽ.
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135
Đường kính khoan lớn nhất đối với thép: 35 mm
Côn móc trục chính : N
o
4
Công suất động cơ : 6 Kw
Số vòng quay trục chính : 68 ÷ 1100 vg/ph
Bước tiến : 0.11 ÷ 1.6 mm/v
Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: 1600 kG
Số vòng quay trục chính(vg/ph): 42; 60; 87; 122; 173; 250; 338; 482; 696; 995; 1390;
2000.
- Chọn dao: Chọn mũi khoan rãnh xoắn ruột gà đuôi côn kiểu I, vật liệu BK8 với các
thông số sau: d = 8 mm L = 240 mm l = 160 mm
 Chế độ cắt:
- Bước 1: Khoan lỗ Φ8 với lượng dư gia công Z
b
= 8 (mm).
Chiều sâu cắt t = 4 (mm).
Lượng chạy dao vòng S = 0.22 mm/vòng. (tra bảng 5-94 STCN CTM – tập 2)
Tốc độ vận tốc cắt V = 57(m/phút) (tra bảng 5-95 STCNCTM – tập 2)
SVTH: Trang 22
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh

1.1 < 6
×
0.85 = 5.1
Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý.
Thời gian gia công bước khoan:
tnpvp
TTTTT
+++=
011
Trong đó:
T
0
là thời gian cơ bản.
T
p
= 10% T
0
: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
T
pv
: thời gian phục vụ chỗ làm việc: T
pv
=11% T
0
(phút).
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn
=5% T

(0.5 ÷ 2) = 2.79÷ 4.29(mm).
Chọn L
1
= 4 mm; L
2
= 2 mm.
Vậy:
)(05.0
200022.0
2415
01
phT =
×
++
=
Vậy ta có: T
1
= 0.05+0.005+0.0055+0.0025 = 0.063 (phút)
Bảng chế độ cắt cho nguyên công 5:
Bước Máy Dao t
(mm)
S
(mm/vòng)
V
(m/phút)
n
(vòng/phút)
N
c (kW)
T

B = 7 mm (bề rộng của dao).
 Chế độ cắt:
+) Bước 1: Phay thô:
Lượng dư gia công: z
b
= 6 (mm)
SVTH: Trang 24
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn
Thạnh
Chiều sâu cắt: t = 25 (mm)
Lượng chạy dao: S
z
= 0.1 (mm/răng) (Bảng 5-163 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Tốc độ cắt: V = 36 (m/phút) (Bảng 5-164 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Số vòng quay tính toán:
)/(65.114
14.3100
361000
1000
phvg
D
V
n
t
=
×
×
=
×
×

= 10% T
0
: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
T
pv
: thời gian phục vụ chỗ làm việc: T
pv
=11% T
0
(phút).
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
tn
=5% T
0
(phút).
- Thời gian cơ bản:
i
nS
LLL
T
×
×
++
=
21
01

Chiều dài ăn dao: L

Chiều sâu cắt: t = 25 (mm)
Lượng chạy dao: S
0
= 0.05 (mm/vòng) (Bảng 5-163 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Các thông số còn lại: V = 40.5 (m/phút) (Bảng 5-164 Sổ tay CNCTM – tập 2)
SVTH: Trang 25