1
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
MỤC LỤC
MỤC LỤC 1
CHƯƠNG 1 9
0.1 Tổng quan: 9
0.2 Các phân xưởng trong nhà máy lọc dầu: 10
0.2.1 Các phân xưởng công nghệ: Bao gồm 14 phân xưởng công nghệ: 11
0.2.2 Các phân xưởng phụ trợ: Bao gồm 11 phân xưởng phụ trợ: 11
0.2.3 Phân xưởng ngoại vi: 11
0.3 Sản phẩm: 12
0.4 Sơ lược về các phân xưởng công nghệ: 12
0.4.1 Phân xưởng chưng cất khí quyển (U011): 12
0.4.1.1 Công suất thiết kế: 12
0.4.1.2 Mô tả chung: 12
0.4.2 Phân xưởng NHT (U012) 13
0.4.2.1 Công suất: 23.500 thùng/ngày. 13
0.4.2.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP. 13
0.4.2.3 Mô tả chung: 13
0.4.3 Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục CCR (U013) 14
0.4.3.1 Công suất thiết kế: 21.100 thùng/ngày. 14
0.4.3.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP. 14
0.4.3.3 Mô tả chung: 14
0.4.4 Phân xưởng xử lý Kerosene KTU (U014) 14
0.4.4.1 Công suất: 10.000 thùng/ngày. 14
0.4.4.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem. 14
0.4.4.3 Mô tả chung: 14
0.4.5 Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi cặn (RFCC-U015) 14
0.4.5.1 Công suất: 69.700 thùng/ngày 14
0.4.5.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP 14
0.4.5.3 Chế độ vận hành: 14

0.7 Mô tả quá trình công nghệ: [5] 21
0.7.1 Hệ thống tiền gia nhiệt cho dầu thô: 22
0.7.2 Cụm thiết bị tách muối: 25
0.7.3 Lò đốt: 29
0.7.4 Chưng cất dầu thô: 30
0.7.4.1 Vùng sản phẩm đỉnh (overhead section): 34
0.7.4.2 Vùng Kerosene (Kerosene Section): 34
0.7.4.3 Vùng Light Gas Oil (Light Gas Oil Section): 35
0.7.4.4 Vùng Heavy Gas Oil (Heavy Gas Oil Section): 36
0.7.4.5 Vùng Nạp Liệu (Overflash Section): 36
0.7.4.6 Vùng cặn chưng cất (Residue section): 37
0.7.5 Cụm tháp ổn định xăng (Stabilizer Section): 37
0.7.6 Các thiết bị làm khô bằng chân không: 40
0.7.7 Vùng tạo chân không cho tháp làm khô (Vacuum Section): 40
0.7.8 Hóa chất bổ sung: 43
0.7.8.1 Chất trung hòa (Neutralizer): 43
0.7.8.2 Hóa chất ức chế ăn mòn (Corrosion Inhibitor): 43
0.7.8.3 Chất phá nhũ (Demulsifier): 43
0.7.8.4 Chất chống đóng cặn (Antifoulant): 44
0.8 Nguyên lý công nghệ: 44
0.8.1 Gói thiết bị tách muối: 44
0.8.2 Gói thiết bị tạo chân không: 45
0.9 Công nghệ thiết bị: 45
0.10 Các biến công nghệ: 46
0.10.1 Lưu lượng nguyên liệu CDU: 46
0.10.2 Nhiệt độ đầu ra của lò gia nhiệt: 46
0.10.3 Nhiệt độ tại đỉnh của tháp phân tách chính T-1101: 47
0.10.4 Áp suất của tháp phân tách chính: 47
0.10.5 Các dòng hồi lưu tuần hoàn: 47
0.10.6 Sự điều chỉnh về chỉ tiêu chất lượng sản phẩm: 47

0.17.3.3 Rating cho tháp T-1107: 84
Kết quả mô phỏng: 85
0.17.4 Thiết kế cho các thiết bị khác: 86
0.17.4.1 Bình tách D-1103: 86
0.17.4.2 Các thiết bị trao đổi nhiêt trong phân xưởng CDU: [7], [8], [9], [10], [11],
[12], [13], [14], [15], [16], [17], [18], [19], [20], [21], [22]. 86
0.17.4.3 Lò đốt: 88
0.17.4.4 Các bơm trong phân xưởng CDU: [29], [30], [31], [32], [33], [34], [35]. 88
0.17.4.5 Hệ thống tách muối: 89
KẾT QUẢ VÀ KIẾN NGHỊ 90
Kết quả: 90
KẾT LUẬN 91
TÀI LIỆU THAM KHẢO 92
PHỤ LỤC 94
4
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
5
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
6
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ tổng thể vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất 9
Hình 1.2: Sơ đồ các cụm phân xưởng nhà máy lọc dầu Dung Quất. 10
Hình 2.1: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo hướng Đông
Nam 20
Hình 2.2: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo hướng Tây
Nam 21
Hình 3.1. Biểu tượng phần mềm Pro/II 50
Hình 3.2. Giao diện phần mềm Pro/II 51
Hình 4.1. Đường cong TBP của dầu thô Bạch Hổ 54

Bảng 4.15: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 60%) 68
Bảng 4.16: Một số thông số của các dòng sản phẩm tháp T-1101 (hiệu suất đĩa 80%) 71
Bảng 4.17: So sánh tỉ trọng của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và theo tài liệu (hiệu suất
đĩa 80%) 71
Bảng 4.18: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 80%) 72
Bảng 4.19: Một số thông số của các dòng sản phẩm tháp T-1101 (hiệu suất đĩa 70%). 75
Bảng 4.20: So sánh tỉ trọng của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và theo tài liệu (hiệu suất
đĩa 70%) 75
Bảng 4.21: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 70%) 76
Bảng 4.22. Bảng kiểm tra lượng hơi nước Stripping 78
Bảng 4.23. Các thông số hoạt động của tháp T-1107 79
Bảng 4.25. Kết quả mô phỏng các thiết bị trao đổi nhiệt 87
Bảng 4.26. Kết quả mô phỏng các bơm 89
8
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
LỜI MỞ ĐẦU
Dầu khí là một nguồn tài nguyên quý giá mà từ lâu con người đã được biết đến.
Tuy nhiên mãi đến đầu thế kỷ 20, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển mạnh mẽ cộng
với nhu cầu năng lượng đang là vấn đề lớn thì dầu khí mới được đánh giá, sử dụng
đúng tầm quan trọng của nó. Nó trở thành một nguồn nguyên liệu chủ yếu trong rất
nhiều ngành công nghiệp hoá học, năng lượng và trong hầu hết các lĩnh vực hoạt động
của nền kinh tế quốc dân. Với những ý nghĩa đó, Nhà máy lọc dầu Dung Quất đã được
xây dựng với năng suất ban đầu là 6.5 triệu tấn dầu thô/ năm. Tuy nhiên, với nhu cầu
ngày càng tăng của các sản phẩm dầu mỏ như hiện nay, việc tăng năng suất nhà máy là
rất cấp thiết.
Mô hình hóa và mô phỏng là một phương pháp nghiên cứu khoa học được ứng
dụng rất rộng rãi: từ nghiên cứu, thiết kế chế tạo đến vận hành các hệ thống. Do đó, nó

- EPC 5A: Đê chắn sóng.
- EPC 5B: Cảng xuất Sản phẩm.
10
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- EPC 7: Khu nhà hành chính.
Trong đó, EPC (1+2+3+4) là 4 hợp đồng lớn nhất và quan trọng nhất, chiếm 80% mức
đầu tư.
Diện tích sử dụng: Diện tích tổng nhà máy được tính toán xấp xỉ là 338 hecta mặt
đất và 471 hecta mặt biển, bao gồm như sau:
- Nhà máy chính ( toàn bộ các phân xưởng công nghệ, phụ trợ và khu vực ngoại
vi): 110 ha.
- Khu bể chứa dầu thô : 42 ha.
- Khu bể chứa sản phẩm: 44 ha.
- Tuyến ống lấy nước biển và xả nước thải: 4 ha.
- Hành lang an toàn cho tuyến ống dẫn sản phẩm:40 ha.
- Cảng xuất sản phẩm: 135 ha ( mặt đất và mặt biển).
- Hệ thống phao rót dầu không bến ( SPM), đường ống ngầm dưới biển và khu vực
vòng quay tàu: 336 ha ( mặt biển).
0.2 Các phân xưởng trong nhà máy lọc dầu:
Hình 1.2: Sơ đồ các cụm phân xưởng nhà máy lọc dầu Dung Quất.
11
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
0.2.1 Các phân xưởng công nghệ: Bao gồm 14 phân xưởng công nghệ:
- Phân xưởng 011: Chưng cất khí quyển (CDU)
- Phân xưởng 012: Xử lý Naphtha bằng Hydro (NHT)
- Phân xưởng 013: Reforming xúc tác liên tục (CCR)
- Phân xưởng 014: Xử lý Kerosene (KTU)
- Phân xưởng 015: Cracking xúc tác tầng sôi cặn chưng cất khí quyển (RFCC)
- Phân xưởng 016: Xử lý LPG (LTU)
- Phân xưởng 017: Xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC (NTU)

- Hệ thống đuốc đốt U057
- Phân xưởng xử lý nước thải PP U058
- Khu bể chứa dầu thô U060
- Đường ống dẫn sản phẩm U071
- Phao rót dầu không bến 1 điểm neo SPM U082
0.3 Sản phẩm:
-Khí hóa lỏng LPG (cho thị trường nội địa)
-Propylene
-Xăng Mogas 92/95
-Dầu hỏa
-Nhiên liệu phản lực Jet A1
-Diesel ô tô
-Dầu đốt (FO).
0.4 Sơ lược về các phân xưởng công nghệ:
0.4.1 Phân xưởng chưng cất khí quyển (U011):
0.4.1.1 Công suất thiết kế:
6.5 triệu tấn/năm (tương đương 148.000 thùng/ngày trường hợp dầu ngọt và
141.000 thùng/ngày trường hợp dầu chua).
0.4.1.2 Mô tả chung:
Dầu thô được đưa vào phân xưởng chưng cất dầu thô, được gia nhiệt sơ bộ bằng
các dòng sản phẩm và dòng bơm tuần hoàn trước khi vào lò gia nhiệt. Dầu thô được
tách phân đoạn thành một số sản phẩm trong tháp chưng cất chính và các tháp stripper
bên cạnh sườn tháp chính. Sản phẩm Naphtha ở đỉnh được xử lý thêm trong một tháp
ổn định và một thiết bị tách.
Các sản phẩm của tháp chưng cất dầu thô:
13
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Sản phẩm Đến
Full range Naphtha
Kerosene

0.4.2 Phân xưởng NHT (U012)
0.4.2.1 Công suất: 23.500 thùng/ngày.
0.4.2.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP.
0.4.2.3 Mô tả chung:
Phân xưởng xử lí Naphtha bằng Hydro xử lý toàn bộ phân đoạn Naphtha của CDU.
Phân xưởng gồm 1 lò phản ứng xúc tác tầng chặt, tuổi thọ xúc tác tối thiểu 2 năm.
Phân xưởng còn có thiết bị tái sinh xúc tác. Sản phẩm lỏng đi qua tháp tách LN và HN.
14
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Còn khí của NHT sẽ được đưa qua cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC, được làm
sạch bằng quá trình hấp thụ bằng Amine.
0.4.3 Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục CCR (U013)
0.4.3.1 Công suất thiết kế: 21.100 thùng/ngày.
0.4.3.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP.
0.4.3.3 Mô tả chung:
Phân xưởng CCR xử lý nguyên liệu là Heavy Naphtha (HN) đã xử lý bằng Hydro
tại phân xưởng NHT. Nguyên liệu đi vào thiết bị phản ứng tiếp xúc với các tầng xúc
tác tuần hoàn, chúng được tái sinh liên tục để duy trì hoạt tính xúc tác. Sản phẩm đi ra
từ thiết bị phản ứng được tách thành 2 dòng.
Dòng khí giàu H
2
được tuần hoàn để trộn chung với dòng nguyên liệu, một phần đi
cung cấp cho NHT, ISOME, LCO-HDT và phân xưởng PP.
Dòng lỏng đi qua một loạt các thiết bị phân tách để thu hồi LPG, reformate thu
được qua bể chứa trung gian để làm cấu tử phối trộn xăng Mogas 92/95 thương phẩm.
0.4.4 Phân xưởng xử lý Kerosene KTU (U014)
0.4.4.1 Công suất: 10.000 thùng/ngày.
0.4.4.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem.
0.4.4.3 Mô tả chung:
Phân xưởng xử lý Kerosene được thiết kế để xử lý phân đoạn Kerosene từ phân

- Dòng naphta được dẫn tới phân xưởng NTU
- Dòng dầu nhẹ (LCO) được đưa đến bể chứa và phân xưởng LCO-HDT.
- Dòng dầu cặn (DCO) được đưa tới hệ thống pha trộn dầu đốt hoặc bồn chứa
dầu đốt dùng cho nhà máy.
Cụm xử lý khí RFCC: Cụm xử lý khí RFCC gồm có hai tháp hấp thụ bằng Amine
và một thiết bị stripping để xử lý khí nhiên liệu và khí hóa lỏng LPG trước khi chúng
ra khỏi thiết bị và sẽ sử dụng dòng Amine sạch từ tháp tái sinh Amine (ARU). Dòng
Amine bẩn sẽ được đưa trở lại ARU để tái sinh.
Dòng khí ướt và sản phẩm đỉnh từ tháp chưng cất chính được đưa tới cụm xử lý khí
của phân xưởng RFCC, sẽ tạo ra các dòng sau:
-Dòng FG chưa bão hòa đi ra từ tháp hấp thụ bằng Amine.
-Dòng hỗn hợp C3/C4 được đưa tới phân xưởng xử lý LPG (LTU) trước khi
phân tách ra trong phân xưởng thu hồi Propylene (PRU).
-Toàn bộ dòng Naphtha thu hồi được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha của
phân xưởng RFCC (NTU).
0.4.6 Phân xưởng xử lý LPG (U 016)
0.4.6.1 Công suất: 21.100 thùng/ngày.
0.4.6.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem.
0.4.6.3 Công nghệ: tiếp xúc màng sợi Fiber-film contractor.
0.4.6.4 Mô tả chung:
Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế để xử lý dòng C3/C4 từ cụm xử lý khí RFCC
trước khi đưa tới phân xưởng thu hồi Propylene. Phần lớn H
2
S trong dòng LPG được
tách ra trong tháp hấp thụ bằng Amine nằm trong cụm xử lý khí RFCC.
Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế làm giảm hàm lượng mercaptan, carbonyl
sulfide và H
2
S trong dòng C3/C4.
16

rồi đến tháp tái sinh để tách H
2
S. Khí chua ở đỉnh tháp tách được ngưng tụ và hồi lưu,
khí chua còn lại được đưa qua hệ thống đốt khí chua.
Dòng Amine sạch tách ra được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí.
Amine sạch sau đó được xử lý bằng tác nhân chống tạo bọt và bơm ngược trở lại các
tháp hấp thụ H
2
S trong phân xưởng RFCC. Một phần dòng Amine được lọc để loại bỏ
tạp chất.
17
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Trong trường hợp phân xưởng dừng hoạt động, một bể có khả năng chứa toàn bộ
lượng Amine đã qua sử dụng. Amine sạch được chứa trong một bể nhỏ bổ sung để pha
chế dung dịch Amine ban đầu và dung dịch Amine bổ sung.
0.4.10 Phân xưởng trung hòa kiềm thải (U020)
Phân xưởng trung hòa Kiềm thải dùng để trung hòa và loại bỏ dầu phenolic và
naphthenic ra khỏi các dòng kiềm thải.
Kiềm thải được tách khí và sau đó được trung hòa bằng acid sulfuric. Nước muối
trung hòa được đưa tới phân xưởng xử lý dòng thải. Khí chua sinh ra từ phân xưởng
được đưa đến đuốc đốt khí chua. Các dòng đưa tới phân xưởng trên cơ sở từng mẻ và
liên tục.
Phân xưởng được thiết kế để tạo ra nước muối trung tính có pH nằm trong khoảng
từ 6-8, với nguyên liệu theo thiết kế. Acid sulfuric sạch được cung cấp từ bể chứa nằm
trong phạm vi phân xưởng.
0.4.11 Phân xưởng thu hồi Propylen (U021)
Phân xưởng thu hồi Propylene được thiết kế để xử lý dòng hỗn hợp C3/C4 từ phân
xưởng xử lý LPG. Phân xưởng PRU sẽ tách và tinh chế Propylene để đạt được đặc tính
kỹ thuật của loại Propylene độ sạch polymer hóa 99.6% khối lượng. Giai đoạn đầu
trong quá trình loại C4 ra khỏi LPG trong một tháp tách C3/C4. Thiết bị tách chính

0.4.14.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP (Axens)
0.4.14.3 Mô tả chung:
Phân xưởng LCO-HDT xử lý dòng LCO từ phân xưởng RFCC bằng hydro nhằm
tăng độ ổn định cho LCO để làm nguyên liệu phối trộn vào Diesel thương phẩm.
0.5 Các công nghệ tiên tiến được sử dụng trong nhà máy lọc dầu Dung
Quất:
NMLD Dung Quất sử dụng các công nghệ hiện đại, mua bản quyền công nghệ từ
các công ty rất nổi tiếng như UOP (Mỹ), MERICHEM (Mỹ) và IFP (Pháp), cho các
phân xưởng:
- Cụm phân xưởng xử lý bằng hydro nguyên liệu và phân xưởng Reforming xúc
tác liên tục (NHT-CCR): phân xưởng CCR này nhằm nâng cao chỉ số octane (RON)
của xăng nặng đi ra từ quá trình chưng cất khí quyển dầu thô (CDU), làm nguyên liêụ
để phối trộn xăng thương phẩm. Mặc khác phân xưởng này còn cung cấp một lượng H
2
cho các phân xưởng xử lý bằng H
2
của nhà máy như NHT (xử lý nguyên liệu cho phân
xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR), LCO-HDT, PP). Ưu điểm của công nghệ
UOP đối với phân xưởng CCR là tăng hiệu suất sản phẩm, khả năng tái sinh xúc tác
cao và yêu cầu về bảo dưỡng thấp.
- Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi nguyên liệu cặn (RFCC), sử dụng công
nghệ R2R của IFP (Pháp) để chuyển hóa nguyên liệu cặn của phân xưởng chưng cất
khí quyển (CDU) thành các sản phẩm như: khí đốt (FG), khí hóa lỏng (LPG), Gasoline,
LCO, HCO + Slurry và cốc. Phân xưởng bao gồm hệ thống phun nguyên liệu, thiết bị
phản ứng dạng ống đứng riser, hệ thống tách đầu ra của riser, bộ phận bốc các
hydrocarbon nhẹ trên xúc tác, bậc thiết bị tái sinh thứ nhất, bậc thiết bị tái sinh thứ hai,
bộ phận rút xúc tác, các đường vận chuyển xúc tác, hệ thống điều khiển…Công nghệ
R2R có ưu điểm là làm tăng độ linh động của quá trình trong một khoảng rộng của
19
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

0.7 Mô tả quá trình công nghệ: [5]
Quá trình phân tách thực hiện trong tháp chưng cất khí quyển có 48 đĩa, có thiết bị
ngưng tụ đỉnh nhưng không có thiết bị đun sôi lại ở đáy tháp, hoạt động dưới áp suất từ
1÷ 3 (bars). Các dòng sản phẩm được trích ra từ các tháp tách cạnh sườn (strippers),
các tháp strippers gồm:
- Stripper Kerosene dùng lưu chất HGO để đun sôi lại tại đáy tháp.
- Strippers LGO, HGO: dùng hơi nước để bay hơi các cấu tử nhẹ của các dòng sản
phẩm LGO, HGO.
Các phần nhẹ bay hơi từ các Strippers được đưa lại tháp chính tại vị trí phía trên đĩa
lấy sản phẩm (Draw-off tray).
Chiều cao tổng thể của tháp chưng cất khí quyển khoảng 50 mét, được trang bị qui
ước từ 30÷50 đĩa van, còn các tháp tách cạnh sườn (strippers) có từ 2÷10 đĩa cùng loại
với tháp chính.
Dầu thô được nâng nhiệt sơ bộ thông qua các thiết bị trao đổi nhiệt sử dụng nhiệt
thu hồi từ các sản phẩm và từ các dòng hồi lưu tuần hoàn đến nhiệt độ khoảng 140
O
C,
tại nhiệt độ này dầu thô được khử muối. Công đoạn này được thực hiện ở áp suất đủ
22
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
lớn (10 ÷13 kg/cm
g
2
) nhằm mục đích giữ cho hỗn hợp dầu thô và nước tồn tại ở trạng
thái lỏng tại nhiệt độ mong muốn. Dầu thô sau khi tách muối sẽ tiếp tục được nâng
nhiệt thông qua các thiết bị gia nhiệt khác nhằm thu hồi tối đa lượng nhiệt từ các dòng
sản phẩm có nhiệt độ sôi cao hơn và sau đó đưa vào lò đốt nhằm nhằm tăng nhiệt độ
của dầu thô lên đến nhiệt độ mong muốn (khoảng 340-360
o
C) trước khi đưa vào tháp

C tùy theo nguyên liệu là dầu thô Bạch Hổ hay Dubai. Để
giữ cho nhiệt độ đầu ra của dầu thô ở hai nhánh song song là tương đương nhau, dòng
dầu thô đi vào mỗi nhánh được điều chỉnh bằng các van điều khiển 011-TV-007A và
011-TV-007B đặt tại đầu vào của các thiết bị trao đổi nhiệt E-1101 và E-1102 tương
ứng.
Sau khi ra khỏi thiết bị tách muối, dầu thô được bơm bởi Booster bơm P-1101A/B
đến dãy tiền gia nhiệt nóng (Hot Preheat Crude Train) (dãy thứ hai), nhiệt độ của dầu
thô được nâng lên từ 140-133
o
C đến 283-277
o
C tương ứng với từng loại dầu thô Bạch
23
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Hổ và dầu Dubai. Nhằm duy trì nhiệt độ đầu ra của dầu thô tại nhánh song song là
tương đương nhau, dòng dầu vào được điều chỉnh bởi hai van điều khiển 011-TV-
015A và 011-TV- 015B đặt tại đầu vào của các thiết bị trao đổi nhiệt E-1105A-J và E-
1106A-F tương ứng.
Bảng 2 tóm tắt các thiết bị trao đổi nhiệt cũng như các dòng sản phẩm nóng được sử
dụng trong mỗi thiết bị trao đổi nhiệt.
Bảng 2: Dãy các thiết bị trao đổi nhiệt

Nhánh A Nhánh B
Dãy tiền gia nhiệt nguội
E-1101 A-H*
Trao đổi với dòng cặn chưng cất từ
E-1105.
E-1102
Trao đổi với dòng Kerosene hồi lưu
tuần hoàn đi từ bơm P-1103.

0.7.2 Cụm thiết bị tách muối:
Muối vô cơ được tách ra từ quá trình nhũ tương hóa nước với dầu và được tách ra ở
thiết bị tách muối. Hệ thống tách muối bao gồm 02 thiết bị tách muối mắc nối tiếp nhau

Trích đoạn mềm PROII

---