Lời Cảm Ơn
Sau bốn tháng thực hiện, cùng với quá trình tìm tòi, nghiên cứu và được sự giúp
đỡ của giáo viên hướng dẫn, em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp với đề tài:
“NGHIÊN CỨU VỀ CÁC QUI TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI TRONG NHÀ MÁY
LỌC DẦU DUNG QUẤT”.
Em chân thành cảm ơn cô giáo ThS. Nguyễn Thị Diệu Hằng, người đã tận tình
giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Em chân thành cảm ơn sự dạy dỗ tận tình của các thầy cô giáo bộ môn trong
những năm học vừa qua.
Em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến tất cả các cán bộ làm việc tại trường Đại Học
Bách Khoa Đà Nẵng - những người đã tạo điều kiện giúp đỡ chúng em học tập.
Sau cùng, em xin gửi đến thầy cô những lời chúc tốt đẹp nhất.
Mục Lục
Lục 1: Tiêu Chuẩn Nước Thải
Phụ Lục 2: Tiêu chuẩn Khí Thải
Phụ Lục 3: Sơ đồ dòng phân xưởng LTU (phân xưởng xử lý LPG).
Phụ Lục 4: Sơ đồ dòng phân xưởng NTU (phân xưởng xử lý Naphtha của RFCC).
Phụ Lục 5: Sơ đồ dòng phân xưởng SRU (Bộ phận phản ứng Claus).
Phụ Lục 6: Sơ đồ dòng phân xưởng ARU( phân xưởng tái sinh Amin).
Phụ Lục 7: Sơ đồ dòng phân xưởng CNU (phân xưởng trung hoà kiềm thải).
Phụ Lục 8: Sơ đồ dòng phân xưởng SWS (phân xưởng xử lý nước chua).
Phụ Lục 9: Sơ đồ dòng phân xưởng ETP (phân xưởng xử lý nước thải).
Phụ Lục 10: Sơ đồ khối phân xưởng ETP (phân xưởng xử lý nước thải).
Mục Lục Các Hình
Các Từ Viết Tắc
- SPM (Single Point Mooring): Hệ thống phao rót dầu không bến.
- WHO (World Health Organization).
- MTBE (Methyl Tertiary Butyl Ether).
- HPA (Hydrocacbon Poly Aromatic).
- SVI (Sludge Volume Index): Bảng liệt kê dung lượng cặn dầu, ml/g
- TSS (Total Suspended Solids): Tổng rắn lơ lửng, mg/l
- PAC: Al
2
(OH)x(Cl)y
- De-emulsifier: Chất nhũ hoá.
- DO (Dissolve Oxygen) : Oxy hoà tan.
- TOC (Total Organic Compounds)
- VOC (Volatile Organic Compound): Hợp chất hữu cơ dễ bay hơi.
Lời Mở Đầu
Chúng ta đang sống trong một thời kỳ khoa học công nghệ phát triển vượt bậc. Điều
này kéo theo các lĩnh vực về kinh tế, văn hóa, chính trị cũng như đời sống của con
người cũng ngày được nâng lên. Và đi kèm theo nó là nạn ô nhiễm môi trường trầm
trọng đang diễn ra trên khắp hành tinh của chúng ta, trở thành một vấn đề toàn cầu
nhức nhối. Đã có rất nhiều tổ chức bảo vệ môi trường ra đời, những phiên họp cấp cao
từ các nhà chức trách. Nhưng nhìn chung cho đến nay, vấn đề này vẫn còn gây rất
nhiều tranh cãi và hiện đang là mối hiểm họa lớn nhất của loài người.
Ở nước ta hiện nay, nền kinh tế đang trên đà phát triển với tốc độ khá cao. Nhiều nhà
máy và các khu công nghiệp tập trung đã và đang được xây dựng. Và việc ra đời nhà
máy lọc dầu số 1 Dung Quất đã đánh dấu bước phát triển mới của ngành Dầu Khí nước
ta - một trong những ngành kinh tế mũi nhọn của đất nước. Bên cạnh vấn đề nguồn lợi
từ nhà máy, một vấn đề mà bất kỳ nhà máy nào cũng phải đặc biệt quan tâm và ưu tiên
đó là vấn đề môi trường trong nhà máy, xung quanh nhà máy và những tác động từ nhà
máy ảnh hưởng đến môi trường sống chúng ta. Vì vậy đề tài “Nghiên Cứu Về Các Qui
Trình Xử Lý Chất Thải Trong Nhà Máy Lọc Dầu Dung Quất” là thiết thực, với mong
muốn tìm hiểu các nguồn phát thải trong nhà máy và tìm hiểu các phương pháp xử lý
chất thải để đạt được các tiêu chuẩn qui định.
Chương I: Tổng Quan Về Nhà Máy Lọc Dầu Dung Quất
I.1. Các mốc sự kiện và giới thiệu tổng quan về nhà máy lọc dầu Dung Quất:
Nhà máy lọc dầu Dung Quất là nhà máy lọc dầu đầu tiên của Việt Nam. Từ năm
- Ngày 17 tháng 06 năm 2005: Thủ tướng Chính phủ ra Quyết định số 514/QĐ-TTg về
việc điều chỉnh dự án đầu tư nhà máy lọc dầu số 1 Dung Quất.
- 21 giờ tối ngày 22 tháng 02 năm 2009: Thủ tướng Nguyễn Tấn Dũng, phó thủ tướng
Hoàng Trung Hải, nguyên chủ tịch Quốc hội Nguyễn Văn An cùng Tập đoàn dầu khí
quốc gia Việt Nam đã cắt băng khánh thành đón nhận sản phẩm dầu đầu tiên mang
thương hiệu Việt Nam từ nhà máy lọc dầu Dung Quất. Nhà máy lọc dầu Dung Quất đã
bắt đầu bơm mẻ sản phẩm dầu đầu tiên từ khu bể chứa trung gian qua đường ống dài
7,5km ra khu bể chứa sản phẩm của nhà máy. Mẻ sản phẩm đầu tiên (đạt chất lượng
thương mại theo tiêu chuẩn VN) này gồm 7000 tấn diesel và 2000 tấn dầu hỏa được
bơm liên tục (từ chiều 20 đến đêm 22/2) vào hai bồn bể chứa sản phẩm với công suất
500 -1000m
3
/h.
Nhà máy lọc dầu Dung Quất có tổng mức đầu tư hơn 40000 tỷ đồng (khoảng 3
tỷ USD), chủ đầu tư là Tập Đoàn Dầu Khí Quốc Gia Việt Nam (PETROVIETNAM).
Nhà máy lọc dầu Dung Quất được xây dựng tại khu kinh tế Dung Quất thuộc địa bàn
tại hai xã Bình Trị và Bình Thuận, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi với diện tích mặt
đất và mặt biển khoảng 816,03 ha, trong đó:
Nhà máy chính: 110 ha.
Khu bể chứa dầu thô, sản phẩm: 85,83 ha.
Tuyến ống dẫn dầu thô, sản phẩm, cấp và xả nước biển: 94,46 ha.
Bến cảng xây dựng, khu cảng xuất sản phẩm, hệ thống phao rót dầu không
bến (Single Point Mooring - SPM), đường ống ngầm dưới biển và khu vực vòng quay
tàu: 486,04 ha đất và mặt biển.
Đường vào Nhà máy lọc dầu, khu nhà ở cho cán bộ, công nhân viên tại Vạn
Tường: 39,7 ha.
Hình I.1: Sơ đồ vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Công suất chế biến của nhà máy lọc dầu Dung Quất là 6,5 triệu tấn dầu thô/năm
tương đương 148.000 thùng một ngày. Nguyên liệu của nhà máy là 100% dầu thô Bạch
Hổ của Việt Nam (giai đoạn I), dầu thô hỗn hợp gồm 85% dầu thô Bạch Hổ và 15%
này khi xây dựng được gọi là các gói thầu chính, gói thầu EPC số 1, 2, 3, 4 do tổ hợp
nhà thầu Technip thực hiện, gói thầu EPC số 5A do Công ty Vanoord thuộc nhà thầu
Hà Lan thi công chính, gói thầu EPC 5B do 2 nhà thầu: Tổng Công ty công trình giao
thông 1 (Cienco 1) thuộc Bộ Giao thông Vận tải và PTSC thi công chính. (EPC:
Engineering – Procurement – Construction).
Các gói thầu (khu vực) được bố trí như hình sau:
Hình I.3: Sơ đồ tổng quan các gói thầu (khu vực) của nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Trong đó:
- Package 1: Khu vực các phân xưởng công nghệ và các cụm phụ trợ trong nhà máy.
- Package 2: Khu vực bể chứa dầu thô.
- Package 3: Hệ thống đường ống dẫn sản phẩm và khu bể chứa sản phẩm.
- Package 4: Khu vực hệ thống phao rót dầu một điểm neo và hệ thống ống dẫn dầu thô
vào nhà máy.
- Package 5A: Khu vực đê chắn sóng.
- Package 5B: Khu vực cảng xuất sản phẩm.
- Package 7: Khu vực nhà hành chính và điều hành.
I.2.1. Khu vực các phân xưởng công nghệ và các cụm phụ trợ trong nhà máy:
Hình I.4: Sơ đồ mô hình các phân xưởng trong nhà máy lọc dầu Dung Quất
Khu vực này bao gồm 14 phân xưởng công nghệ, 10 phân xưởng năng lượng phụ trợ
và 16 hạng mục khác.
14 phân xưởng công nghệ chính bao gồm:
Phân xưởng chưng cất khí quyển, công suất thiết kế 6,5 triệu tấn dầu thô/năm.
3 phân xưởng của nhà bản quyền UOP là:
- Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro (Naphtha Hydrotreating Unit - NHT).
- Phân xưởng reforming xúc tác liên tục (Continuous Catalytic Reforming Unit - CCR).
- Phân xưởng đồng phân hoá (Isomerization Unit - IOSM).
4 phân xưởng của nhà cung cấp bản quyền Merichem bao gồm:
- Phân xưởng xử lý Kerosene (Kerosene Treating Unit – KTU).
- Phân xưởng trung hoà kiềm thải (Caustic Neutralization Unit – CNU).
- Phân xưởng xử lý LPG (LPG Treater Unit - LTU).
- Hệ thống ống dẫn từ nhà máy tới khu bể chứa. Hệ thống có chiều dài khoảng 7km,
gồm 12 tuyến ống. Trong đó có 8 tuyến ống sản phẩm, 4 tuyến ống phụ trợ và dầu cặn,
có kích cỡ từ 5,08cm đến 40,64cm.
- Hệ thống ống dẫn từ khu bể chứa sản phẩm tới khu vực xuất sản phẩm bằng đường
biển. Hệ thống có chiều dài khoảng 3km, có 15 tuyến ống bao gồm 10 tuyến ống sản
phẩm, 5 tuyến ống phụ trợ dầu thải và nước dằm tàu có kích cỡ từ 5,08cm đến 76,2cm.
Khu bể chứa sản phẩm được chia thành 8 lô đất, mỗi lô bố trí từ 2 đến 5 bể, tổng số bể
chứa sản phẩm là 22 bể, tổng dung tích làm việc là 393073m
3
. Khu bể chứa trung gian
có 25 bể với tổng thể tích hơn 400000m
3
, trong đó có ba bồn hình cầu chứa LPG,
Propylen, C
4
dùng để pha trộn sản xuất ra dòng sản phẩm cuối cùng tại khu bể chứa
trung gian. Trong khu bể chứa sản phẩm còn có hệ thống giá bệ đỡ đường ống, trạm
biến áp, trạm cứu hoả, hệ thống cấp thoát nước, hệ thống cấp điện, điều hoà thông gió,
trạm xử lý nước thải và các công trình phụ trợ khác.
I.2.4. Khu vực hệ thống phao rót dầu một điểm neo và hệ thống ống dẫn dầu thô
vào nhà máy:
Hình I.7: Sơ đồ phao rót dầu một điểm neo
và hệ thống ống dẫn dầu thô vào nhà máy
Khu vực hệ thống phao rót dầu một điểm neo (dùng để nhập nhập dầu thô) được bố trí
tại vịnh Việt Thanh, diện tích đường ống ngầm dưới biển và khu vực vòng quay tàu là
336 ha mặt biển.
Hệ thống bao gồm: phao rót một điểm neo, thiết kế để nhập dầu thô trong vận hành
bình thường và nhập dầu DO trong giai đoạn khởi động nhà máy. Dầu thô được bơm từ
tàu chở dầu qua hệ thống SPM qua đường ống phân phối, đường ống dẫn dầu thô để
đến khu bể chứa dầu thô. Phao SPM có đường kính 12m, chiều cao 10m, với 6 chân
Các hạng mục có qui mô như sau: hệ thống cầu dẫn chính dài 850m, gồm các trụ cầu
dẫn đỡ tuyến ống và một đường công vụ, 3 nhánh cầu dẫn ra bến, mỗi nhánh dài 100m
với 6 bến xuất sản phẩm cho phép tiếp nhận tàu có trọng tải từ 1000 đến 30000 tấn có
thể nâng cấp đến 50000 tấn.
2 bến cho tầu có trọng tải 20000 đến 25000 tấn dùng để xuất xăng và diesel
(khi thiết kế, xây dựng có tính đến điều kiện dự phòng để có thể mở rộng tiếp nhận tàu
50000 tấn khi cần thiết).
4 bến cho tầu có trọng tải từ 3000 đến 5000 tấn dùng để xuất xăng, diesel,
nhiên liệu phản lực, khí hóa lỏng và dầu FO (khi thiết kế, xây dựng có tính đến điều
kiện dự phòng để có thể mở rộng tiếp nhận tàu 30000 tấn).
Khu vực này (gói thầu EPC 5B) được giao cho 2 nhà thầu thi công, tổng Công
ty công trình giao thông 1 (Cienco 1) thuộc Bộ Giao thông Vận tải thi công cầu dẫn
chính và PTSC thi công các bến xuất sản phẩm. Đây là gói thầu có khối lượng rất lớn
với tổng số cọc thực hiện là 2238 cọc, trong đó 821 cọc khoan và 1417 cọc đóng, tổng
số dầm dự ứng lực phải đúc và lắp 168 dầm, khối lượng bê tông phải đổ gần 48000 m
3
.
I.2.7. Khu vực nhà hành chính và điều hành.
Khu vực này nằm ở phía bắc của khu nhà máy chính có tổng diện tích khoảng
10 ha, được quy hoạch trong khu không có nguy cơ cháy nổ. Khu vực bao gồm các
hạng mục nhà hành chính, nhà bảo vệ, trạm y tế, trạm cứu hoả, gara sửa chữa ôtô, nhà
ăn, cửa hàng, nhà giặt là, xưởng bảo trì cơ khí, xưởng bảo trì điện, hệ thống thông tin
liên lạc, đường giao thông, sân bãi, cây xanh, vườn hoa và các hệ thống kỹ thuật kết
nối với khu nhà máy chính.
I.3. Các thiết bị lớn nhất của nhà máy:
Thiết bị lớn nhất của nhà máy là tháp tái sinh xúc tác của phân xưởng crackinh
xúc tác, nặng 1096,5 tấn đường kính nơi rộng nhất 13,7m cao 70m.
Hình I.11: Tháp tái sinh xúc tác của phân xưởng RFCC
Thiết bị cao nhất của nhà máy là tháp tách Propan – Propylen có ký hiệu T2103
cao 81,3m, nặng 460 tấn đường kính nơi rộng nhất 9,15m đặt tại phân xưởng thu hồi
2
dùng để
cung cấp cho các phân xưởng xử lý bằng H
2
của nhà máy như NHT (xử lý nguyên liệu
cho phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR). Ưu điểm của công nghệ UOP đối
với phân xưởng CCR là tăng hiệu suất sản phẩm, khả năng tái sinh xúc tác cao và yêu
cầu về bảo dưỡng thấp.
- Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi nguyên liệu cặn (RFCC), sử dụng công
nghệ R2R của IFP (Pháp) để chuyển hóa nguyên liệu cặn của phân xưởng chưng cất
khí quyển (CDU) thành các sản phẩm như: khí đốt (FG), khí hóa lỏng (LPG), Gasoline,
LCO, HCO + Slurry và cốc. Phân xưởng bao gồm hệ thống phun nguyên liệu, thiết bị
phản ứng dạng ống đứng riser, hệ thống tách đầu ra của riser, bộ phận bốc các
hydrocabon nhẹ trên xúc tác, bậc thiết bị tái sinh thứ nhất, bậc thiết bị tái sinh thứ hai,
bộ phận rút xúc tác, các đường vận chuyển xúc tác, hệ thống điều khiển…Công nghệ
R2R có ưu điểm là làm tăng độ linh động của quá trình trong một khoảng rộng của
nguyên liệu, tăng hiệu suất các phân đoạn nhẹ như gasoline, gasoil, LCO đồng thời
giảm hiệu suất cốc và khí nhiên liệu.
- Công nghệ thiết bị tiếp xúc dưới dạng màng xảy ra trên sợi kim loại được sử
dụng trong các phân xưởng như: phân xưởng xử lý Kerosen (KTU), phân xưởng xử lý
xăng Naphta của RFCC (NTU), phân xưởng xử lý LPG (LTU) và phân xưởng trung
hòa kiềm (CNU) nhằm mục đích xử lý H
2
S và Mercaptan có mùi khó chịu và ăn mòn
(KTU, LTU, NTU) và trung hòa kiềm (CNU).
I.5.1. Phân xưởng chưng cất dầu thô -Crude Distillation Units -CDU (Phân xưởng
số 011):
Hình I.13: Phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Phân xưởng có công suất 6,5 triệu tấn/năm (tương đương 148000 thùng/ngày
trường hợp dầu ngọt và 141000 thùng/ngày trường hợp dầu chua). Nhiệm vụ chưng cất
các sản phẩm trung gian có giá trị thương phẩm cao hơn.
I.5.2. Phân xưởng xử lý naphta bằng hydro - Naphtha Hydrotreating Unit -NHT
(Phân xưởng số 012):
Phân xưởng có công suất 23500 thùng/ngày, nhà cung cấp bản quyền UOP, sử
dụng quá trình xử lý bằng Hydro để loại bỏ các hợp chất chứa S, N, O, kim loại trong
phân đoạn Naphtha từ phân xưởng CDU để bảo vệ xúc tác của phân xưởng Reforming.
Tại đây phân tách phân đoạn Naphtha thành Naphtha nhẹ và Naphtha nặng. Xúc tác sử
dụng là Co + Mo + Al
2
O
3
.
Thiết bị là 1lò phản ứng xúc tác tầng cố định, tuổi thọ xúc tác tối thiểu 2 năm
và thiết bị tái sinh chất xúc tác.
Sau khi xử lý sản phẩm Naphtha nhẹ được đưa đến phân xưởng ISOM và
Naphtha nặng được đưa đến phân xưởng CCR để nâng cao chỉ số octan. Khí thoát ra từ
phân xưởng sẽ được đưa vào cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC và được làm sạch
bằng quá trình hấp thụ bằng amin.
I.5.3. Phân xưởng reforming xúc tác liên tục - Continuous Catalytic Reforming
Unit - CCR (Phân xưởng số 013):
Phân xưởng có công suất 21000 thùng/ngày, với nhà cung cấp bản quyền là
UOP, có nhiệm vụ chuyển hóa phân đoạn Naphtha nặng từ phân xưởng NHT thành các
câu tử có chỉ số octan cao (RON = 103), xúc tác Pt/
γ
Al
2
O
3
(R - 234 của UOP).
Các bộ phận chính của phân xưởng gồm: bộ phận reactor, bộ phận tái sinh xúc
I.5.5. Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi cặn - Residue Fluid Catalytic
Cracking Unit - RFCC (Phân xưởng số 015):
Phân xưởng RFCC có công suất 69.700 thùng/ngày, sử dụng công nghệ R2R
của nhà cung cấp bản quyền IFP (Pháp) để chuyển hóa nguyên liệu cặn của phân
xưởng CDU thành các sản phẩm có giá trị kinh tế cao bằng quá trình bẻ gãy mạch có
sử dụng xúc tác là Zeolit. Có các chế độ vận hành là:
- Max Naphta RFCC - Max Gasoline (Tối đa xăng)
- Max LCO - Max Distillate (tối đa diezel).
- Max LPG (Tối đa Propylen)
Trong chế độ công nghệ ban đầu của nhà máy chỉ có hai chế độ chạy max xăng
và max diesel. Nhưng do nhu cầu hiện nay của thị trường trong nước cũng như thế
giới, nhu cầu toàn cầu đối với Propylen. Vào năm 1980 là 16,4 triệu tấn và đến năm
2005 tăng lên khoảng 68 triệu tấn, trung bình mỗi năm tăng 6%. Vào năm 2010, nhu
cầu này có thể lên tới 81 triệu tấn(tăng khoảng 3,5% trong giai đoạn 2005-2010).
Nguyên nhân khiến nhu cầu Propylen tăng chủ yếu là do nhu cầu PP thúc đẩy. Đến
năm 2010, nhu cầu PP có thể tăng 7%. Nên thực tế hiện nay nhà máy đã bổ sung kịp
thời chế độ công nghệ chạy max LPG nhằm thu hồi Propylen để đảm bảo thoã mãn nhu
cầu tiêu thụ của thị trường hiện nay.
Công nghệ RFCC bao gồm 4 khu vực:
- Khu vực phản ứng gồm: hệ thống điều khiển, thiết bị phản ứng, thiết bị tái
sinh.
- Khu vực phân tách sản phẩm gồm: tháp tách, ballon tách.
- Khu vực điều phối xúc tác: Gồm các silô chứa xúc tác.
- Khu vực xử lí khí thải: Khu vực này có mục đính thu hồi sản phẩm C
3
/C
4
, loại
bỏ thành phần H
2
Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế để xử lý dòng C
3
/C
4
từ cụm xử lý khí
RFCC trước khi đưa tới phân xưởng thu hồi Propylen. Phần lớn H
2
S trong dòng LPG
được tách ra trong tháp hấp thụ bằng amin nằm trong cụm xử lý khí RFCC. Phân
xưởng xử lý LPG được thiết kế làm giảm hàm lượng Mercaptan, Cacbonyl Sulphit và
H
2
S trong dòng C
3
/C
4
.
I.5.7. Phân xưởng xử lý Naphta của phân xưởng RFCC - Naphtha Treating Unit -
NTU (Phân xưởng số 017) :
Phân xưởng có công suất 45000 thùng/ngày, nhà cung cấp bản quyền Merichem.
Công nghệ được sử dụng là công nghệ tiếp xúc màng-sợi (fiber _ film contactor) sử
dụng hệ thống xử lý bằng kiềm Mericat. Nhiệm vụ xử lý dòng Naphtha sinh ra từ phân
xưởng RFCC để loại bỏ các hợp chất H
2
S, Mercaptan và các axit có mặt trong dòng
Naphtha của phân xưởng RFCC. Xúc tác sử dụng là Cobalt Phthalocyanine, hóa chất
dùng cho xử lý là NaOH 20
0
Be (14.4 wt%), sản phẩm sinh ra là Naphtha ngọt (có hàm
lượng Mercaptan và S thấp). Sản phẩm sinh ra được đưa tới hệ thống pha trộn xăng.
S trong phân xưởng RFCC. Một phần dòng amin được
lọc để loại bỏ tạp chất. Trong trường hợp phân xưởng dừng hoạt động, một bể có khả
năng chứa toàn bộ lượng Amin đã qua sử dụng. Amin sạch được chứa trong một bể
nhỏ bổ sung để pha chế dung dịch Amin ban đầu và dung dịch Amin bổ sung.
I.5.10. Phân xưởng trung hòa kiềm thải – Caustic Neutralization Unit - CNU
(Phân xưởng số 020):
Phân xưởng có công suất 1,5 m
3
/h mixed caustic stream, với nhà cung cấp bản
quyền là MERICHEM, công nghệ Fiber-Film Contactor, hóa chất xử lý là H
2
SO
4
96%,
NaOH 5
0
Be. Phân xưởng trung hòa xút thải dùng để trung hòa và loại bỏ dầu Phenolic
và Naphtenic ra khỏi các dòng xút thải. Xút thải được tách khí và sau đó được trung
hòa bằng axit Sulfuaric. Nước muối trung hòa được đưa tới phân xưởng xử lý dòng
thải. Khí chua sinh ra từ phân xưởng được đưa đến đuốc đốt khí chua. Các dòng đưa
tới phân xưởng trên cơ sở từng mẻ và liên tục. Phân xưởng được thiết kế để tạo ra nước
muối trung tính có pH nằm trong khoảng từ 6 - 8. Axit Sulfuric sạch được cung cấp từ
bể chứa nằm trong phạm vi phân xưởng.
I.5.11. Phân xưởng thu hồi Propylen – Propylene Recovery Unit - PRU (Phân
xưởng số 021):
Phân xưởng có công suất 2.100 thùng/ngày, có nhiệm vụ phân tách và làm tinh
khiết Propylene từ dòng hỗn hợp C
3
/C
4
hợp dầu ngọt) và xử lý 36 tấn lưu huỳnh/ngày (đối với trường hợp dầu chua) để xử lý
khí axit từ phân xưởng ARU, khí thoát ra từ phân xưởng SWS và khí thải từ CNU. Khí
axit từ ARU được đưa tới lò phản ứng, khí thoát ra từ phân xưởng SWS và khí thải từ
CNU được đưa tới lò đốt. Sản phẩm lưu huỳnh thu hồi tối thiểu là 99,9% và hiệu suất
thu hồi lưu huỳnh của phân xưởng Claus không nhỏ hơn 92,6%. Nồng độ phát tán các
khí NOx, SOx, và CO từ lò đốt của phân xưởng sẽ đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng khí
Việt Nam (TVCN 5939-1995).
I.5.13. Phân xưởng đồng phân hóa - Isomerization Unit - IOSM (Phân xưởng số
023)
Phân xưởng có công suất 6500 thùng/ngày, với nhà cung cấp bản quyền là
UOP, xúc tác là I-8 và I-82 của UOP, có nhiệm vụ chuyển hóa phân đoạn Naphtha nhẹ
từ phân xưởng NHT thành các cấu tử pha trộn xăng có chỉ số octan cao. Các hệ thống
chính là các thiết bị trao đổi nhiệt, thiết bị phản ứng, tháp ổn định.
I.5.14. Phân xưởng xử lý LCO bằng Hydro - LCO Hidrotreating Unit :LCO-
HDT (Phân xưởng số 024):
Phân xưởng công suất 1.320000 tấn/năm, nhà cung cấp bản quyền là IFP
(Axens), có nhiệm vụ loại bỏ các tạp chất kim loại, S, N, O và no hóa các hợp chất
olefin và diolefin bằng dòng Hydro từ phân xưởng CCR. Nguyên liệu của phân xưởng
này được kết hợp một phần của LGO và HGO từ phân xưởng CDU và LCO từ phân
xưởng RFCC. Xúc tác sử dụng là HR 945 và HR 488 của AXENS.
Các chế độ vận hành là:
- Max Gasoline.
- Max Distillate.
I.6. Tổng quan về xử lý môi trường tại nhà máy lọc dầu Dung Quất:
Thứ tự ưu tiên trong công tác quản lý môi trường là:
1. Giảm thải:
- Sử dụng năng lượng hiệu quả.
- Cải thiện công nghệ.
- Tiết kiệm.
- Sản xuất sạch hơn.
4
. Đây là nguyên nhân của các trận mưa axit và làm giảm độ pH của đất,
cũng như các khu vực chứa nước ngọt, tạo ra những tổn thất đáng kể cho môi trường tự
nhiên.
Phân xưởng xử lý nước thải, theo thiết kế tất cả nước nhiễm dầu, nước thải do các phân
xưởng chế biến thải ra, thậm chí cả nước thải sinh hoạt cũng được gom lại đưa vào
phân xưởng xử lý nước thải bằng công nghệ cao qua 3 giai đoạn mà cuối cùng là giai
đoạn sinh học để đạt tiêu chuẩn xả ra biển.
Trong quá trình xử lý nước thải, có những chất đạt tiêu chuẩn cao hơn sự mong
đợi của các cơ quan quản lý môi trường trong nước, thậm chí có thể sánh ngang với
tiêu chuẩn của Nhật và các nước tiên tiến khác. Đó là hàm lượng Phenol đạt tiêu chuẩn
0,05 mmg/lit, hoặc thủy ngân đạt 0,005mmg/lit, không gây tác hại cho môi trường và
sức khỏe con người.
Sản phẩm của nhà máy lọc dầu Dung Quất là những sản phẩm thân thiện với
môi trường. Năm 2009, khi Nhà máy chính thức đi vào hoạt động sẽ cung cấp cho cả
nước hàng triệu lít xăng, dầu và nhiều sản phẩm khác. Trong đó dầu diesel có hàm
lượng lưu huỳnh thấp dưới 500 mg/kg (DO 0,05%S). Hàm lượng lưu huỳnh là một
trong những tiêu chuẩn để đánh giá chất lượng của dầu diesel và cũng là loại khí thải
gây ô nhiễm môi trường. Hiện nay, ở nước ta đang cho phép lưu hành hai loại dầu
diesel có hàm lượng lưu huỳnh là 500 mg/kg (DO 0,05%S) và 2500mg/kg (DO 0,25%
S).
Với công nghệ tiên tiến, Nhà máy Lọc dầu Dung Quất sẽ cho ra đời 3 loại xăng
A90, A92, A95 có chất lượng cao, ít khói thải độc hại. Nhưng điều đáng lưu ý là, xăng
ở Nhà máy lọc dầu Dung Quất hàm lượng benzen chỉ dưới 2%, trong khi ở nước ta
trước đây cho phép lưu hành xăng có hàm lượng benzen 5% và từ năm 2007 là 2,5%,
tương đương với tiêu chuẩn Euro 2. Chúng ta đều biết rằng, nếu hàm lượng benzen quá
nhiều sẽ là tác nhân gây bệnh ung thư cho con người.
Rõ ràng là nhà máy lọc dầu Dung Quất có đầy đủ điều kiện để sản xuất trong
môi trường sạch, để bảo vệ sức khỏe cho người sản xuất trực tiếp cũng như sức khỏe
của cộng đồng.
Ô nhiễm môi trường đất.
Ô nhiễm phóng xạ.
Ô nhiễm tiếng ồn (bao gồm tiếng ồn do xe cộ, máy bay, tiếng ồn công
nghiệp).
Ô nhiễm sóng (do các loại sóng như sóng điện thoại, truyền hình tồn
tại với mật độ lớn).
Trong đó, ô nhiễm khí quyển là vấn đề thời sự nóng bỏng của cả thế giới chứ
không phải riêng của một quốc gia nào. Môi trường khí quyển đang có nhiều biến đổi
rõ rệt và có ảnh hưởng xấu đến con người và các sinh vật. Hàng năm con người khai
thác và sử dụng hàng tỉ tấn than đá, dầu mỏ, khí đốt. Đồng thời cũng thải vào môi
trường một khối lượng lớn các chất thải khác nhau, làm cho hàm lượng các loại khí độc
hại tăng lên nhanh chóng. Hàng năm có:
20 tỉ tấn cacbon điôxít.
1,53 triệu tấn SiO
2.
Hơn 1 triệu tấn niken.
700 triệu tấn bụi.
1,5 triệu tấn asen.
900 tấn coban.
600.000 tấn kẽm (Zn), hơi thuỷ ngân (Hg), hơi chì (Pb) và các chất
độc hại khác.
Copyright: Tài liệu đại học ©