1
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
MỤC LỤC
MỤC LỤC 1
CHƯƠNG 1 9
1.1 Tổng quan: 9
1.2 Các phân xưởng trong nhà máy lọc dầu: 10
1.2.1 Các phân xưởng công nghệ: Bao gồm 14 phân xưởng công nghệ: 11
1.2.2 Các phân xưởng phụ trợ: Bao gồm 11 phân xưởng phụ trợ: 11
1.2.3 Phân xưởng ngoại vi: 11
1.3 Sản phẩm: 12
1.4 Sơ lược về các phân xưởng công nghệ: 12
1.4.1 Phân xưởng chưng cất khí quyển (U011): 12
1.4.1.1 Công suất thiết kế: 12
1.4.1.2 Mô tả chung: 12
1.4.2 Phân xưởng NHT (U012) 13
1.4.2.1 Công suất: 23.500 thùng/ngày. 13
1.4.2.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP. 13
1.4.2.3 Mô tả chung: 13
1.4.3 Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục CCR (U013) 14
1.4.3.1 Công suất thiết kế: 21.100 thùng/ngày. 14
1.4.3.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP. 14
1.4.3.3 Mô tả chung: 14
1.4.4 Phân xưởng xử lý Kerosene KTU (U014) 14
1.4.4.1 Công suất: 10.000 thùng/ngày. 14
1.4.4.2 Nhà cung cấp bản quyền: Merichem. 14
1.4.4.3 Mô tả chung: 14
1.4.5 Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi cặn (RFCC-U015) 14
1.4.5.1 Công suất: 69.700 thùng/ngày 14
1.4.5.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP 14
1.4.5.3 Chế độ vận hành: 14

1.6 Tổng quan: 20
1.7 Mô tả quá trình công nghệ: [5] 21
1.7.1 Hệ thống tiền gia nhiệt cho dầu thô: 22
1.7.2 Cụm thiết bị tách muối: 25
1.7.3 Lò đốt: 29
1.7.4 Chưng cất dầu thô: 30
1.7.4.1 Vùng sản phẩm đỉnh (overhead section): 34
1.7.4.2 Vùng Kerosene (Kerosene Section): 34
1.7.4.3 Vùng Light Gas Oil (Light Gas Oil Section): 35
1.7.4.4 Vùng Heavy Gas Oil (Heavy Gas Oil Section): 36
1.7.4.5 Vùng Nạp Liệu (Overflash Section): 36
1.7.4.6 Vùng cặn chưng cất (Residue section): 37
1.7.5 Cụm tháp ổn định xăng (Stabilizer Section): 37
1.7.6 Các thiết bị làm khô bằng chân không: 40
1.7.7 Vùng tạo chân không cho tháp làm khô (Vacuum Section): 40
1.7.8 Hóa chất bổ sung: 43
1.7.8.1 Chất trung hòa (Neutralizer): 43
1.7.8.2 Hóa chất ức chế ăn mòn (Corrosion Inhibitor): 43
1.7.8.3 Chất phá nhũ (Demulsifier): 43
1.7.8.4 Chất chống đóng cặn (Antifoulant): 44
1.8 Nguyên lý công nghệ: 44
1.8.1 Gói thiết bị tách muối: 44
1.8.2 Gói thiết bị tạo chân không: 45
1.9 Công nghệ thiết bị: 45
1.10 Các biến công nghệ: 46
1.10.1 Lưu lượng nguyên liệu CDU: 46
1.10.2 Nhiệt độ đầu ra của lò gia nhiệt: 46
1.10.3 Nhiệt độ tại đỉnh của tháp phân tách chính T-1101: 47
1.10.4 Áp suất của tháp phân tách chính: 47
1.10.5 Các dòng hồi lưu tuần hoàn: 47

1.17.3.1 Rating cho tháp chính T-1101: [4] 82
1.17.3.2 Rating cho các tháp stripper: 83
1.17.3.3 Rating cho tháp T-1107: 84
Kết quả mô phỏng: 85
1.17.4 Thiết kế cho các thiết bị khác: 86
1.17.4.1 Bình tách D-1103: 86
1.17.4.2 Các thiết bị trao đổi nhiêt trong phân xưởng CDU: [7], [8], [9], [10], [11],
[12], [13], [14], [15], [16], [17], [18], [19], [20], [21], [22]. 86
1.17.4.3 Lò đốt: 88
1.17.4.4 Các bơm trong phân xưởng CDU: [29], [30], [31], [32], [33], [34], [35]. 88
1.17.4.5 Hệ thống tách muối: 89
KẾT QUẢ VÀ KIẾN NGHỊ 89
Kết quả: 89
KẾT LUẬN 91
TÀI LIỆU THAM KHẢO 92
PHỤ LỤC 94
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
4
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
5
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
6
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ tổng thể vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất 9
Hình 1.2: Sơ đồ các cụm phân xưởng nhà máy lọc dầu Dung Quất 10
Hình 2.1: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo hướng Đông
Nam 20

Bảng 4.10. Các thông số thiết kế và vận hành của tháp T-1102 59
Bảng 4.11. Các thông số thiết kế và vận hành của tháp T-1103 59
Bảng 4.12. Các thông số thiết kế và vận hành của tháp T-1104 60
Bảng 4.13: Một số thông số của các dòng sản phẩm tháp T-1101 (hiệu suất đĩa 60%) 67
Bảng 4.14: So sánh tỉ trọng của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và theo tài liệu (hiệu suất
đĩa 60%) 67
Bảng 4.15: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 60%) 68
Bảng 4.16: Một số thông số của các dòng sản phẩm tháp T-1101 (hiệu suất đĩa 80%) 71
Bảng 4.17: So sánh tỉ trọng của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và theo tài liệu (hiệu suất
đĩa 80%) 71
Bảng 4.18: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 80%) 72
Bảng 4.19: Một số thông số của các dòng sản phẩm tháp T-1101 (hiệu suất đĩa 70%) 75
Bảng 4.20: So sánh tỉ trọng của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và theo tài liệu (hiệu suất
đĩa 70%) 75
Bảng 4.21: So sánh số liệu đường cong ASTM D86 của các dòng sản phẩm theo mô phỏng và
theo tài liệu (hiệu suất đĩa 70%) 76
Bảng 4.22. Bảng kiểm tra lượng hơi nước Stripping 78
Bảng 4.23. Các thông số hoạt động của tháp T-1107 79
Bảng 4.25. Kết quả mô phỏng các thiết bị trao đổi nhiệt 87
Bảng 4.26. Kết quả mô phỏng các bơm 88
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
8
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
LỜI MỞ ĐẦU
Dầu khí là một nguồn tài nguyên quý giá mà từ lâu con người đã được biết đến.
Tuy nhiên mãi đến đầu thế kỷ 20, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển mạnh mẽ cộng
với nhu cầu năng lượng đang là vấn đề lớn thì dầu khí mới được đánh giá, sử dụng
đúng tầm quan trọng của nó. Nó trở thành một nguồn nguyên liệu chủ yếu trong rất

phẩm, cảng xuất sản phẩm và phao rót dầu không bến, hệ thống lấy và xả nước biển.
Những khu vực này được nối với nhau bằng hệ thống ống với đường phụ liền kề.
Hình 1.1: Sơ đồ tổng thể vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Tổng thể nhà máy lọc dầu Dung Quất bao gồm 7 gói thầu chính:
- EPC 1: Các phân xưởng công nghệ và phụ trợ.
- EPC 2: Khu bể chứa dầu thô.
- EPC 3: Khu bể chứa trung gian, bể chứa và khu vực xuất sản phẩm.
- EPC 4: Phao rót dầu không bến SPM.
- EPC 5A: Đê chắn sóng.
- EPC 5B: Cảng xuất Sản phẩm.
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
10
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- EPC 7: Khu nhà hành chính.
Trong đó, EPC (1+2+3+4) là 4 hợp đồng lớn nhất và quan trọng nhất, chiếm 80% mức
đầu tư.
Diện tích sử dụng: Diện tích tổng nhà máy được tính toán xấp xỉ là 338 hecta mặt
đất và 471 hecta mặt biển, bao gồm như sau:
- Nhà máy chính ( toàn bộ các phân xưởng công nghệ, phụ trợ và khu vực ngoại
vi): 110 ha.
- Khu bể chứa dầu thô : 42 ha.
- Khu bể chứa sản phẩm: 44 ha.
- Tuyến ống lấy nước biển và xả nước thải: 4 ha.
- Hành lang an toàn cho tuyến ống dẫn sản phẩm:40 ha.
- Cảng xuất sản phẩm: 135 ha ( mặt đất và mặt biển).
- Hệ thống phao rót dầu không bến ( SPM), đường ống ngầm dưới biển và khu vực
vòng quay tàu: 336 ha ( mặt biển).
1.2 Các phân xưởng trong nhà máy lọc dầu:
Hình 1.2: Sơ đồ các cụm phân xưởng nhà máy lọc dầu Dung Quất.
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân

- Hệ thống lọc nước thẩm thấu RO (Reverse Osmosic) U100
1.2.3 Phân xưởng ngoại vi:
- Khu bể chứa trung gian U051 (gồm 23 bể)
- Khu bể chứa sản phẩm U052 (gồm 22 bể)
- Trạm xuất sản phẩm bằng đường bộ U053
- Phân xưởng phối trộn sản phẩm U054
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
12
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Hệ thống phân phối dầu rửa (Flushing Oil) U055
- Phân xưởng thu hồi dầu thải U056
- Hệ thống đuốc đốt U057
- Phân xưởng xử lý nước thải PP U058
- Khu bể chứa dầu thô U060
- Đường ống dẫn sản phẩm U071
- Phao rót dầu không bến 1 điểm neo SPM U082
1.3 Sản phẩm:
-Khí hóa lỏng LPG (cho thị trường nội địa)
-Propylene
-Xăng Mogas 92/95
-Dầu hỏa
-Nhiên liệu phản lực Jet A1
-Diesel ô tô
-Dầu đốt (FO).
1.4 Sơ lược về các phân xưởng công nghệ:
1.4.1 Phân xưởng chưng cất khí quyển (U011):
1.4.1.1 Công suất thiết kế:
6.5 triệu tấn/năm (tương đương 148.000 thùng/ngày trường hợp dầu ngọt và
141.000 thùng/ngày trường hợp dầu chua).
1.4.1.2 Mô tả chung:

đưa tới phân xưởng xử lý Kerosene. Tại đây dòng nguyên liệu được xử lý để loại bỏ
thành phần mercaptan (RSH), Hydrosulfide (H
2
S), acid Naphthenic (RCOOH) và
nước. Kerosene sau khi xử lý và phun phụ gia chống tĩnh điện (anti-static) vào sẽ được
đưa tới bể chứa sản phẩm, và được dùng làm nhiên liệu phản lực JetA1.
LGO được bơm trực tiếp đến phân xưởng LCO-HDT hoặc đến hệ thống pha trộn
Diesel để cho ra Diesel thương phẩm và được bơm đến bể chứa sản phẩm.
HGO được bơm trực tiếp đến phân xưởng LCO-HDT hoặc đến bể chứa trung gian
và làm cấu tử để phối trộn Diesel/Dầu đốt.
Cặn chưng cất khí quyển làm nguyên liệu cho RFCC để nâng cấp thành các sản
phẩm có giá trị thương phẩm cao hơn.
1.4.2 Phân xưởng NHT (U012)
1.4.2.1 Công suất: 23.500 thùng/ngày.
1.4.2.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP.
1.4.2.3 Mô tả chung:
Phân xưởng xử lí Naphtha bằng Hydro xử lý toàn bộ phân đoạn Naphtha của CDU.
Phân xưởng gồm 1 lò phản ứng xúc tác tầng chặt, tuổi thọ xúc tác tối thiểu 2 năm.
Phân xưởng còn có thiết bị tái sinh xúc tác. Sản phẩm lỏng đi qua tháp tách LN và HN.
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
14
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Còn khí của NHT sẽ được đưa qua cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC, được làm
sạch bằng quá trình hấp thụ bằng Amine.
1.4.3 Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục CCR (U013)
1.4.3.1 Công suất thiết kế: 21.100 thùng/ngày.
1.4.3.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP.
1.4.3.3 Mô tả chung:
Phân xưởng CCR xử lý nguyên liệu là Heavy Naphtha (HN) đã xử lý bằng Hydro
tại phân xưởng NHT. Nguyên liệu đi vào thiết bị phản ứng tiếp xúc với các tầng xúc

1.4.5.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP
1.4.5.3 Chế độ vận hành:
- Max Naphtha RFCC ( Tối đa xăng)
- Max Distillat ( Tối đa LCO )
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
15
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
1.4.5.4 Mô tả chung:
Phân xưởng RFCC nhận trực tiếp phần cặn chưng cất khí quyển nóng từ phân
xưởng chưng cất khí quyển, hoặc phần cặn nguội từ bể chứa.
Cụm chuyển hóa và phân tách: gồm có thiết bị phản ứng, thiết bị tái sinh, tháp
chưng cất chính, thiết bị kiểm soát xúc tác và các thiết bị phụ trợ khác.
Bộ phận chuyển hóa của phân xưởng RFCC sẽ chế biến ra các dòng sau:
- Dòng khí ướt được dẫn tới cụm xử lý khí RFCC
- Dòng naphta được dẫn tới phân xưởng NTU
- Dòng dầu nhẹ (LCO) được đưa đến bể chứa và phân xưởng LCO-HDT.
- Dòng dầu cặn (DCO) được đưa tới hệ thống pha trộn dầu đốt hoặc bồn chứa
dầu đốt dùng cho nhà máy.
Cụm xử lý khí RFCC: Cụm xử lý khí RFCC gồm có hai tháp hấp thụ bằng Amine
và một thiết bị stripping để xử lý khí nhiên liệu và khí hóa lỏng LPG trước khi chúng
ra khỏi thiết bị và sẽ sử dụng dòng Amine sạch từ tháp tái sinh Amine (ARU). Dòng
Amine bẩn sẽ được đưa trở lại ARU để tái sinh.
Dòng khí ướt và sản phẩm đỉnh từ tháp chưng cất chính được đưa tới cụm xử lý khí
của phân xưởng RFCC, sẽ tạo ra các dòng sau:
-Dòng FG chưa bão hòa đi ra từ tháp hấp thụ bằng Amine.
-Dòng hỗn hợp C3/C4 được đưa tới phân xưởng xử lý LPG (LTU) trước khi
phân tách ra trong phân xưởng thu hồi Propylene (PRU).
-Toàn bộ dòng Naphtha thu hồi được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha của
phân xưởng RFCC (NTU).
1.4.6 Phân xưởng xử lý LPG (U 016)

đây các hydrocarbon được tách khí. Dòng khí chua này được đưa tới đầu đuốc đốt khí
chua. Hỗn hợp nước chua được bơm qua thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu và sản
phẩm đáy tới cột tách, tại đây ammoniac và H
2
S hòa tan được loại ra khỏi nước chua.
Khí chua ở đỉnh của tháp tách được ngưng tụ và hồi lưu, và phần khí chua còn lại với
nồng độ cao được dẫn tới đuốc đốt khí chua.
Nước đã khử chua được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí trước khi dẫn
tới phân xưởng xử lý nước thải (ETP). Một phần nước đã khử chua được sử dụng làm
nước tách muối trong phân xưởng CDU.
1.4.9 Phân xưởng tái sinh amine (U019)
Dòng amine bẩn từ phân xưởng RFCC được đưa đến bình ổn định để loại bỏ
hydrocacbon và khí khỏi amine. Dầu tràn ra được dẫn đến bể chứa dầu thải nhẹ, khí
chua được làm sạch và dẫn đến hệ thống khí nhiên liệu.
Dòng amine bẩn được đưa đến thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu và sản phẩm,
rồi đến tháp tái sinh để tách H
2
S. Khí chua ở đỉnh tháp tách được ngưng tụ và hồi lưu,
khí chua còn lại được đưa qua hệ thống đốt khí chua.
Dòng Amine sạch tách ra được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí.
Amine sạch sau đó được xử lý bằng tác nhân chống tạo bọt và bơm ngược trở lại các
tháp hấp thụ H
2
S trong phân xưởng RFCC. Một phần dòng Amine được lọc để loại bỏ
tạp chất.
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
17
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Trong trường hợp phân xưởng dừng hoạt động, một bể có khả năng chứa toàn bộ
lượng Amine đã qua sử dụng. Amine sạch được chứa trong một bể nhỏ bổ sung để pha

phân xưởng SWS và khí thải từ CNU được đưa tới lò đốt.
Sản phẩm lưu huỳnh thu hồi tối thiểu là 99.9% và hiệu suất thu hồi lưu huỳnh của
phân xưởng Claus không nhỏ hơn 92.6%.
Nồng độ phát tán các khí NOx, SOx, và CO từ lò đốt của phân xưởng sẽ đáp ứng
tiêu chuẩn chất lượng khí Việt Nam (TVCN 5939-1995).
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
18
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
1.4.13 Phân xưởng đồng phân hóa (U023)
1.4.13.1 Công suất: 65000 thùng/ngày
1.4.13.2 Nhà cung cấp bản quyền: UOP
1.4.13.3 Mô tả chung:
Phân xưởng Isomer với mục đích tạo ra các sản phẩm đồng phân có chỉ số octane
cao hơn, nguyên liệu được sử dụng là phân đoạn Naphtha nhẹ đã xử lý hydro từ phân
xưởng NHT.
1.4.14 Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (U024)
1.4.14.1 Công suất: 1.320.000 tấn/năm
1.4.14.2 Nhà cung cấp bản quyền: IFP (Axens)
1.4.14.3 Mô tả chung:
Phân xưởng LCO-HDT xử lý dòng LCO từ phân xưởng RFCC bằng hydro nhằm
tăng độ ổn định cho LCO để làm nguyên liệu phối trộn vào Diesel thương phẩm.
1.5 Các công nghệ tiên tiến được sử dụng trong nhà máy lọc dầu Dung
Quất:
NMLD Dung Quất sử dụng các công nghệ hiện đại, mua bản quyền công nghệ từ
các công ty rất nổi tiếng như UOP (Mỹ), MERICHEM (Mỹ) và IFP (Pháp), cho các
phân xưởng:
- Cụm phân xưởng xử lý bằng hydro nguyên liệu và phân xưởng Reforming xúc
tác liên tục (NHT-CCR): phân xưởng CCR này nhằm nâng cao chỉ số octane (RON)
của xăng nặng đi ra từ quá trình chưng cất khí quyển dầu thô (CDU), làm nguyên liêụ
để phối trộn xăng thương phẩm. Mặc khác phân xưởng này còn cung cấp một lượng H

CHƯƠNG 2
GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG CHƯNG CẤT KHÍ QUYỂN
(CDU)
1.6 Tổng quan:
Phân xưởng CDU có thể xem là phân xưởng “cửa ngõ” của nhà máy lọc dầu với
nhiệm vụ phân tách dầu thô thành những phân đoạn nhỏ hơn theo những khoảng nhiệt
độ sôi khác nhau.
Phân xưởng CDU của nhà máy lọc dầu Dung Quất được thiết kế với công suất 6.5
(triệu tấn dầu thô/năm) tương đương với 812500 (kg/h) (tính theo 8000h làm việc trong
1 năm). Dự kiến đến năm 2015, nhà máy sẽ tăng công suất lên 9 triệu tấn/năm, trong
đó CDU sẽ sản xuất 7.5 triệu tấn/năm, còn lại phân xưởng VDU 1.5 triệu tấn/năm.
Nhiệm vụ của đề tài là “Thiết kế hệ thống chưng cất và thu hồi nhiệt tại 115% năng
suất (7.5 triệu tấn/năm) của nhà máy lọc dầu Dung Quất bằng phần mềm mô phỏng
PRO/II”.
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
Hình 2.1: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo hướng Đông Nam
21
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Hình 2.2: Mô hình 3D của phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất theo
hướng Tây Nam
1.7 Mô tả quá trình công nghệ: [5]
Quá trình phân tách thực hiện trong tháp chưng cất khí quyển có 48 đĩa, có thiết bị
ngưng tụ đỉnh nhưng không có thiết bị đun sôi lại ở đáy tháp, hoạt động dưới áp suất từ
1÷ 3 (bars). Các dòng sản phẩm được trích ra từ các tháp tách cạnh sườn (strippers),
các tháp strippers gồm:
- Stripper Kerosene dùng lưu chất HGO để đun sôi lại tại đáy tháp.
- Strippers LGO, HGO: dùng hơi nước để bay hơi các cấu tử nhẹ của các dòng sản
phẩm LGO, HGO.
Các phần nhẹ bay hơi từ các Strippers được đưa lại tháp chính tại vị trí phía trên đĩa
lấy sản phẩm (Draw-off tray).

chứa.
Sản phẩm đáy (RA) mang một lượng nhiệt khá lớn được đem đi trao đổi nhiệt với
dòng nguyên liệu. Sau đó, chia làm 2 dòng: 1 dòng đi qua làm nguyên liệu cho phân
xưởng RFCC ở nhiệt độ 90
0
C, áp suất 5,5 kg/cm
2
g; dòng còn lại đi qua các thiết bị trao
đổi nhiệt để tiếp tục làm lạnh ở nhiệt độ 70
0
C rồi mới đưa vào bể chứa.
1.7.1 Hệ thống tiền gia nhiệt cho dầu thô:
Dầu thô được bơm từ bể chứa đến phân xưởng chưng cất dầu thô bởi bơm nguyên
liệu P-6001A/B/C. Sau khi đi vào cụm phân xưởng, dầu thô được gia nhiệt tại 2 dãy
thiết bị trao đổi nhiệt (mỗi dãy bao gồm 2 nhánh song song nhau) bị phân cách bởi thiết
bị tách muối để thu hồi nhiệt nhằm nâng nhiệt độ của dầu thô.
Tại dãy trao đổi nhiệt đầu tiên (dãy tiền gia nhiệt nguội), nhiệt độ của dầu thô từ
50
o
C được nâng lên 140–133
o
C tùy theo nguyên liệu là dầu thô Bạch Hổ hay Dubai. Để
giữ cho nhiệt độ đầu ra của dầu thô ở hai nhánh song song là tương đương nhau, dòng
dầu thô đi vào mỗi nhánh được điều chỉnh bằng các van điều khiển 011-TV-007A và
011-TV-007B đặt tại đầu vào của các thiết bị trao đổi nhiệt E-1101 và E-1102 tương
ứng.
Sau khi ra khỏi thiết bị tách muối, dầu thô được bơm bởi Booster bơm P-1101A/B
đến dãy tiền gia nhiệt nóng (Hot Preheat Crude Train) (dãy thứ hai), nhiệt độ của dầu
thô được nâng lên từ 140-133
o

E-1105A-J*
Trao đổi với dòng cặn chưng cất từ
E-1108.
E-1106A-F
Trao đổi với dòng Light Gas Oil hồi lưu
tuần hoàn đi từ bơm P-1104.
E-1107**
Trao đổi với dòng Heavy Gas Oil đi từ
tháp T-1104.
E-1109
Trao đổi với dòng Heavy Gas Oil hồi
lưu tuần hoàn từ bơm P-1105.
E-1108A-D*
Trao đổi với dòng cặn chưng cất
đi từ E-1134.
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
24
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
E-1134 A/B*
Trao đổi với dòng cặn chưng cất đi từ
bơm P-1106.
* Cặn chưng cất qua các thiết bị trao đổi nhiệt nối tiếp nhau (E-1101, E-1105, E1108,
E-1134).
** Dòng HGO đi qua các thiết bị trao đổi nhiệt nối tiếp nhau (E-1104, E-1107).
CBHD: KS. Nguyễn Nhanh SVTH: Hoàng Quang Tuân
25
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
1.7.2 Cụm thiết bị tách muối:
Muối vô cơ được tách ra từ quá trình nhũ tương hóa nước với dầu và được tách ra ở
thiết bị tách muối. Hệ thống tách muối bao gồm 02 thiết bị tách muối mắc nối tiếp nhau