LỜI CAM ĐOAN
Em xin cam đoan đồ án này là do bản thân thực hiện và không sao chép các công
trình nghiên cứu khác để làm sản phẩm của riêng mình. Các thông tin thứ cấp được
sử dụng trong đồ án là có nguồn gốc, được trích dẫn rõ ràng và tuân thủ các nguyên
tắc. Các kết quả trình bày trong đồ án được thu thập trong quá trình nghiên cứu là
trung thực, chưa từng được ai công bố trước đây.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày 24 tháng 6 năm 2014
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Hồng Quân
LỜI CẢM ƠN
Trước tiên, em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến các thầy giáo hướng dẫn là
PGS.TS Huỳnh Quyền và ThS. Nguyễn Tuấn Lợi. Những người đã tận tâm hướng
dẫn, giúp đỡ, động viên và tạo điều kiện thuận lợi để em có thể hoàn thành đồ án tốt
nghiệp này.
Em cũng xin gửi lời cám ơn đến các thầy cô giáo bộ môn Công Nghệ Hóa Học
nói riêng, các thầy cô giáo trong khoa Hóa Học và Công Nghệ Thực Phẩm nói
chung. Các thầy cô đã nhiệt tình giảng dạy và truyền đạt những kiến thức quý báu
cho em trong suốt bốn năm học vừa qua, đó chính là nền tảng để em thực hiện tốt
đồ án này.
Em xin cảm ơn các anh chị trong Trung Tâm Nghiên Cứu Công Nghệ Lọc
Hóa Dầu - Trường Đại Học Bách Khoa TP. Hồ Chí Minh đã giúp đỡ, đóng góp
những ý kiến hữu ích để đồ án của nhóm được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng, em muốn cảm ơn đến gia đình và các bạn trong lớp DH10H1 đã
luôn ủng hộ tinh thần, động viên, giúp em vượt qua những khó khăn trong suốt bốn
năm học cũng như trong thời gian thực hiện đồ án này.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày 24 tháng 6 năm 2014
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Hồng Quân
MỤC LỤC
3
DANH MỤC BẢNG

Từ những vấn đề đặc ra nói trên, nghiên cứu “Xúc tác trên cơ sở kim
loại/HZSM-5 cho phản ứng thơm hóa không sử dụng hydro, ứng dụng trong công
nghệ sản xuất xăng từ naphtha” đã được thực hiện.
Mục tiêu chính của nghiên cứu sẽ tập trung vào việc khảo sát tổng hợp và
đánh giá hiệu quả của xúc tác thông qua quá trình tăng RON cho nguồn nguyên liệu
naphtha theo nguyên lý thơm hóa không sử dụng hydrogen MUP. Từ zeolite
HZSM-5 ban đầu, các kim loại Zn và La sẽ được tẩm lần lượt theo những tỉ lệ khác
nhau. Xúc tác tạo thành được đánh giá bằng phân tích các phân tích XRF, XRD,
BET, TEM, từ đó rút ra hàm lượng kim loại tối ưu nên tẩm trên xúc tác HZSM-5.
Bước đánh giá cuối cùng là thực hiện phản ứng trên nguồn nguyên liệu naphtha.
Nguyên liệu và sản phẩm sẽ được phân tích GC-MS để đánh giá hiệu quả thực tế
của xúc tác.
Kết quả cho thấy, việc tẩm các kim loại với tỉ lệ thích hợp lên zeolite HZSM-5
không những không làm thay đổi nhiều tính chất có lợi của zeolite, mà còn giúp
tăng cường hoạt tính, đảm bảo diện tích bề mặt và ổn định zeolite HSZM-5. Nguyên
liệu naphtha sau khi thực hiện phản ứng với các xúc tác 4ZnO và 1La
2
O
3
cho sản
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 8 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Đồ án tốt nghiệp đại học – Khóa 2010 - 2014 Trường ĐHBRVT
phẩm được đánh giá là có chỉ số RON cao hơn. Trong đó, đặc biệt với mẫu xúc tác
1La
2
O
3
, tỉ lệ thành phần aromatic trong sản phẩm chỉ tăng nhẹ so với nguyên liệu
(31.82 so với 28.84), đảm bảo đáp ứng được tiêu chuẩn về nhiên liệu của Euro2.
Tuy nhiên, hiệu suất thu hồi lỏng của các phản ứng này còn tương đối thấp.

Tuy vậy, công nghệ của những nhà máy chế biến condensate trong nước chủ
yếu chỉ dừng lại ở mức chưng tách thu hồi naphtha, sau đó pha trộn với các
reformate hoặc phụ gia có chỉ số RON cao để sản xuất xăng A83. Việc Chính phủ
không cho lưu hành xăng A83 sẽ ảnh hưởng rất lớn đến các nhà máy chế biến
condensate. Vì nếu các nhà máy này muốn sản xuất được xăng A92 thì phải tăng
lượng reformate và phụ gia trong quá trình phối trộn; điều này làm chi phí sản xuất
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 10 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Đồ án tốt nghiệp đại học – Khóa 2010 - 2014 Trường ĐHBRVT
tăng đáng kể và lợi nhuận của các nhà máy chế biến condensate cũng từ đó mà giảm
mạnh. Nếu không giải quyết được công nghệ đầu ra, những nhà máy chế biến
condensate ở Việt Nam có nguy cơ ngừng hoạt động.
Khảo sát công nghệ và xúc tác trong những nghiên cứu trước đã cho thấy quá
trình tăng RON không sử dụng hydrogen là một công nghệ tiềm năng để giải quyết
bài toán đầu ra đã nêu ở trên cho các nhà máy chế biến condensate. Quy trình vận
hành của công nghệ này cũng là khá đơn giản, chi phí đầu tư thấp, rất phù hợp với
những nhà máy condensate vừa và nhỏ ở Việt Nam.
Hiện nay, công nghệ tăng RON cho naphtha không sử dụng hydrogen cũng
đang được triển khai trong một dự án của Nhà máy chế biến xăng dầu Đại Hùng –
Công ty CP Dầu khí Đông Phương tại Cần Thơ. Tuy nhiên, yếu tố được xem như
chìa khóa cho sự thành công của dự án là xúc tác lại đang được phân phối độc
quyền bởi nhà sản xuất Trung Quốc.
Từ những vấn đề và thực trạng đã nêu, để không lãng phí một lượng
condensate lớn, đồng thời giúp các nhà máy chế biến condensate có thể áp dụng
công nghệ một cách chủ động về nguồn xúc tác, đề tài này sẽ tập trung vào việc
nghiên cứu tổng hợp xúc tác, ứng dụng trong sản xuất xăng có chỉ số RON cao từ
nguồn nguyên liệu naphtha. Kết quả của đề tài sẽ chỉ ra những hướng đi cơ bản ban
đầu cho việc tổng hợp và sử dụng xúc tác trong quá trình tăng RON cho naphtha
không sử dụng hydrogen.
1.2. Mục tiêu của đề tài
Hiện nay, lộ trình hạn chế và đi đến chấm dứt sử dụng xăng A83 của Thủ

quá trình phản ứng.
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 12 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Đồ án tốt nghiệp đại học – Khóa 2010 - 2014 Trường ĐHBRVT
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN
2.1. Tổng quan về nguyên liệu
2.1.1. Giới thiệu chung
Condensate còn gọi là khí ngưng tụ hay lỏng đồng hành, là dạng trung gian
giữa dầu và khí có màu vàng rơm. Trong quá trình khai thác dầu và khí, condensate
bị lôi cuốn theo khí đồng hành hay khí tự nhiên, được ngưng tụ và thu hồi sau khi
qua các bước xử lý, tách khí bằng các phương pháp làm lạnh ngưng tụ, chưng cất
nhiệt độ thấp, hấp phụ hay hấp thụ bằng dầu.
Thành phần cơ bản của condensate là các hydrocacbon no có phân tử lượng và
tỷ trọng lớn hơn butan và pentan, hexane, heptane… Ngoài ra còn chứa các
hydrocacbon mạch vòng, các nhân thơm và một số tạp chất khác. Chất lượng của nó
phụ thuộc vào mỏ khai thác, công nghệ và chế độ vận hành của quá trình tách khí.
2.1.2. Tình hình trữ lượng và chế biến
Trữ lượng dầu và khí của Việt Nam được đánh giá có tiềm năng lớn (0.9-1.2
tỷ m
3
dầu, 2100-2800 tỷ m
3
khí). Nằm trong các bể trầm tích: Cửu Long, Nam Côn
Sơn, Malay - Thổ Chu, Vùng Tư Chính - Vũng Mây, Sông Hồng, Phú Khánh…
Năm 2004, sản lượng khai thác dầu khí đạt trên 20 triệu tấn dầu thô quy đổi.
Hiện nay, condensate chủ yếu thu nhận từ hai nhà máy xử lý và chế biến khí
Dinh Cố (150000 tấn/năm) và Nam Côn Sơn (90000 tấn/năm). Năm 2005, liên
doanh công ty KNOC và Modec VN đưa mỏ Rồng Đôi vào khai thác với sản lượng
condensate đạt 90000 tấn/năm. Năm 2008, Tập đoàn Dầu khí quốc gia Việt Nam
(PVN) bắt đầu khai thác mỏ Hải Thạch với sản lượng đạt 730000 tấn/năm. Như vậy
đối với các mỏ hiện có, sản lượng condensate của chúng ta khá dồi dào, phong phú.

• Nhà máy chế biến Condensate Thị Vải [7]:
Nhà máy chế biến Condensate Thị Vải thuộc Công ty Chế biến Kinh doanh các Sản
phẩm Dầu mỏ (PDC) quản lý với công suất chế biến 130000 tấn Condensate nặng
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 14 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Đồ án tốt nghiệp đại học – Khóa 2010 - 2014 Trường ĐHBRVT
(Condensate Bongkot-Thailand), và 65000 tấn Condensate nhẹ (Condensate Bạch
Hổ từ nhà máy chế biến khí Dinh Cố) mỗi năm. Trên lý thuyết là chưng cất
Condensate nguyên liệu nhưng thực tế vẫn chưa triển khai, chỉ mới đem phối trộn
cùng với reformate, MTBE, để sản xuất xăng A83, công suất 270000 tấn/năm.
• Nhà máy chế biến Condensate Nam Việt [8]:
Nhà máy chế biến Condensate Nam Việt được đặt tại Cần Thơ, do Công ty Cổ
phần đầu tư và vận tải Dầu Khí (Sinpetrol) quản lý, thuộc tập đoàn Vinashin. Hiện
nay nhiệm vụ chính của Nam Việt vẫn là phối trộn Condensate với các loại xăng có
chỉ số octan cao và phụ gia, và trong tương lai sẽ phát triển quá trình chế biến
Condensate. Nguồn nguyên liệu Condensate hiện tại là Condensate Nam Côn Sơn
và Condensate Senipah của Indonesia.
Như vậy, chúng ta dễ dàng thấy những nhà máy chế biến Condensate tại Việt
Nam chủ yếu dùng công nghệ chưng tách thu naphtha từ nguồn nguyên liệu là
Condensate, sau đó tiến hành pha trộn với phụ gia hay các reformate để thu được
xăng có chỉ số RON mong muốn. Điều này đã giúp chúng ta tận dụng được một
lượng lớn Condensate và đáp ứng nhu cầu xăng A83 cho thị trường trong nước.
Nhưng hiện nay xăng A83 đã bị cấm sử dụng, những nhà máy này buộc phải phối
trộn để tạo ra xăng có chỉ số RON cao hơn, ít nhất phải là A92. Điều này buộc các
nhà máy phải tăng thành phần của reformate hay phụ gia trong quá trình phối trộn.
Thế nhưng phần lớn các reformate và phụ gia dùng để phối trộn đều phải nhập khẩu
từ nước ngoài với chi phí cao. Lợi nhuận đi xuống là điều tất yếu, thậm chí nhà máy
có thể bị lỗi khi sản xuất xăng từ Condensate theo cách thông thường.
Vậy, làm cách nào để chúng ta tận dụng được nguồn Condensate dồi dào
nhưng đạt được hiệu quả kinh tế khi phải đáp ứng những yêu cầu và đòi hỏi ngày
càng cao về chất lượng cũng như số lượng của xăng nguyên liệu. Chúng ta cần công

những yêu cầu khí thải quốc tế.
Vậy, chúng ta tìm kiếm nguồn cung cấp nhiên liệu lớn và chất lượng như vậy
ở đâu? Hiện tại, sản lượng xăng dầu của nhà máy lọc dầu Dung Quốc chỉ có thể đáp
ứng khoảng 30% nhu cầu, bên cạnh đó những nhà máy pha trộn xăng từ Condensate
của chúng ta chỉ đừng lại ở xăng A83 (do công nghệ cũ). Do đó, chúng ta buộc phải
nhập khẩu xăng từ những nước khác trên thế giới.
2.3. Tổng quan về công nghệ tăng RON
Công nghệ tăng RON cho sản phẩm naphtha đã có từ rất lâu như reforming
xúc tác, isomer hoá, ankyl hoá… Mỗi quy trình công nghệ đều có những ưu, nhược
điểm riêng. Ví dụ như một công nghệ có thể sẽ có hiệu quả rất cao, nhưng đòi hỏi
chi phí đầu tư và vận hành rất lớn hoặc một công nghệ đơn giản, chi phí đầu tư vận
hành thấp hơn nhưng hiệu quả lại không cao lắm. Do đó, chúng ta cần phải tự tin
làm chủ công nghệ, biết rõ nhưng yêu cầu đòi hỏi cần đặt ra để lữa chọn một công
nghệ phù hợp nhất.
2.3.1. Những công nghệ tăng RON tiêu biểu cho naphtha
Trong những năm gần đây, việc quản lý những ảnh hưởng đến môi trường của
hoạt động sản xuất do con người tiến hành đang được quan tâm sát sao. Các tiêu
chuẩn cho nhiên liệu sạch ngày càng được bổ sung và nâng cao, nhiên liệu buộc
phải bị giảm hàm lượng olefin và lưu huỳnh, đồng thời phải có chỉ số RON cao để
đảm bảo nhiên liệu được tiêu thụ một cách hiệu quả nhất. Từ đó, những công nghệ
tăng RON cho naphtha đã được nghiên cứu và phát triển nhằm tận dụng tối đa
lượng naphtha thu được từ các quá trình chế biến.
• Công nghệ Reforming
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 17 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Đồ án tốt nghiệp đại học – Khóa 2010 - 2014 Trường ĐHBRVT
Công nghệ reforming xúc tác đã được ứng dụng và phát triển trên toàn thế
giới. Có hai loại reforming là CCR (Continuous Catalytic Reforming) và Semi-
regenerative Catalytic Reforming. Phần lớn các nhà máy đều dung CCR, phần lớn
sản phẩm reformate của CCR dùng để sản xuất chất thơm và không dùng để phối
trộn xăng. Reformate trong Semi-regenerative Catalytic Reforming được dùng trong

Quốc với quy mô vừa và nhỏ từ năm 2003. Quy trình sử dụng xúc tác có mã hiệu là
RGW-1 do nhà sản xuất cung cấp. Công nghệ là một chuỗi những phản ứng thơm
hoá có chọn lọc, cracking và khử hydro naphthene để sản xuất xăng hoặc các thành
phần của xăng có hàm lượng olefin, aromatic, benzene, lưu huỳnh thấp với chỉ số
RON hợp lý, giúp cải thiện chất lượng cho xăng sau khi phối trộn. Bên cạnh đó,
công nghệ còn sinh ra một lượng sản phẩm phụ có giá trị là LPG.
Công nghệ không cần nguồn hydrogen như nguyên liệu đầu vào, điều này làm
giảm đáng kể chi phí vận hành cho nhà máy.
2.3.2. So sánh các công nghệ tăng RON
Những công nghệ tăng RON cho naphtha nêu trên đều có những ưu nhược
điểm nhất định, hầu như đòi hỏi của mỗi công nghệ là không giống nhau. Việc
thống kê những ưu nhược điểm của mỗi công nghệ sẽ giúp ta có cái nhìn tổng quan
để lựa chọn một công nghệ phù hợp.
Bảng 2.2. So sánh những công nghệ tăng RON cho naphtha
CÔNG NGHỆ
REFORMING
CCR
ISOMER HOÁ
MUP NON-
HYDROGEN RIPP
Cơ sở hạ tầng Rất lớn Lớn Vừa và nhỏ
Nguyên liệu đầu
vào
Chỉ dùng naphtha
nặng
Chỉ dùng naphtha
nhẹ
Dùng được các loại
naphtha
Áp suất làm việc 3-25 bar 30-35 bar 3-5 bar

lọc hoá dầu quy
mô lớn và kết hợp
với quy trình
reforming CCR
Rất cao khi chế biến
nguồn nguyên liệu
quy mô nhỏ, hiệu quả
kinh tế vẫn rất cao và
không cần phải phụ
thuộc vào tổ hợp lọc
hoá dầu
Qua những đánh giá trên, chúng ta có thể dễ dàng lựa chọn công nghệ phù hợp
với yêu cầu và quy mô sản xuất, cũng như lợi nhuận kinh tế cho cụm phản ứng tăng
RON cho naphtha mà chúng ta sẽ tiến hành lắp đặt.
2.3.3. Yêu cầu đặt ra và lựa chọn công nghệ tăng RON cho naphtha
Chúng ta đã biết những công nghệ tăng RON là những công nghệ nào, ưu
khuyết điểm của mỗi loại ra sao. Vậy điều duy nhất còn lại là chúng ta phải biết
điều kiện hiện tại của các nhà máy chúng ta ra sao để đặt ra những yêu cầu lựa chọn
công nghệ.
• Đảm bảo RON của sản phẩm sau phản ứng đạt gần 90. Về lâu dài thì việc
nâng RON lên cao hơn (A95 hay A98) sẽ dễ dàng hơn nhiều khi tiến hành
pha trộn cồn nhiên liệu hoặc các chế phẩm sinh học thân thiện với môi
trường khác nhằm đáp ứng xu thế khách quan và chủ trương của Nhà nước
trong việc phát triển nhiên liệu tái tạo.
• Không có phụ phẩm mà Việt Nam chưa có nhu cầu cao như hydrogen.
• Chấp nhận có các sản phẩm khác ngoài xăng như LPG.
• Đảm bảo đạt các chỉ tiêu về môi trường cao hơn tiêu chuẩn Euro2, nghĩa là
sản phẩm có hàm lượng olefin, aromatic, benzene, lưu huỳnh hợp lý để xăng
sau khi pha chế có thể đạt Euro2 hoặc Euro3.
• Nguồn cung cấp xúc tác phải bảo đảm lâu dài và chế độ vận hành không quá

đạt RON 95-98 khi dùng cồn khan hay các phụ gia để nâng cao chỉ số octane mà
vẫn đảm bảo các chỉ tiêu môi trường.
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 21 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Đồ án tốt nghiệp đại học – Khóa 2010 - 2014 Trường ĐHBRVT
Công nghệ được đánh giá có quy trình công nghệ đơn giản, chi phí đầu tư
thấp, điều kiện vận hành đơn giản, xúc tác có chu kì tái sinh lớn hơn 70 ngày. Bên
cạnh đó, công nghệ này tạo ra một lượng sản phẩm LPG có chất lượng tốt, đáp ứng
nhu cầu thị trường, có thể thay thế cho LPG nhập khẩu.
Chế độ vận hành công nghệ: Nhiệt độ phản ứng 350-440
0
C, áp suất 3-5 bar.
Nguyên liệu của quá trình: Phân đoạn naphtha của quá trình chế biến
condensate.
• Ưu điểm:
Công nghệ dựa trên nguyên lý phản ứng tăng RON cho nguyên liệu naphtha
không sử dụng hydro có nhiều ưu điểm với các công nghệ truyền thống như
Reforming, Isome hoá, Alkyl hoá…như thiết kế đơn giản, chi phí đầu tư thấp, khả
năng vận hành linh hoạt và đặc biệt do không sử dụng hydro trong quá trình vận
hành nên tiết kiệm đáng kể chi phí vận hành nên tiết kiệm đáng kể chi phí, có thể sử
dụng các nguồn nguyên liệu đa dạng, phù hợp với mọi quy mô. Đặc biệt với quy mô
nhà máy lọc hoá dầu cỡ nhỏ. Có thể sử dụng đồng thời naphtha nặng và naphtha
nhẹ.
Sản phẩm đạt chỉ số RON 88-90, để đưa ra thị trường chỉ cần phối trộng thêm
ít phụ gia để nâng cao chỉ số octan. Không có sản phẩm phụ mà Việt Nam chưa cần
như hydro.
Sản phẩm đạt các chỉ tiêu môi trường cao hơn tiêu chuẩn Euro 2. Nghĩa là sản
phẩm có hàm lượng olefin, aromatic, bezene, lưu huỳnh hợp lý để xăng sau khi pha
chế đạt Euro 3.
• Nhược điểm:
Công nghệ MUP non-hydro RIPP là công nghệ mới được phát triển, kinh

• Sự cracking xảy ra chủ yếu ở giữa mạch.
• Vòng thơm không bị phá vỡ.
Hoạt tính cracking của các hydrocarbon giảm theo dãy sau:
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 23 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Đồ án tốt nghiệp đại học – Khóa 2010 - 2014 Trường ĐHBRVT
• Olefin > alkylaromatic > alkylnaphten > iso-parafin > n-parafin và vòng
naphten >> nhân thơm.
• Khả năng cracking tăng theo số nguyên tử carbon và độ phân nhánh của
hydrocarbon.
2.4.2.2. Phản ứng isomer hóa các phân tử
n-parafin  iso-parafin (+2kcal/mol)
Các phản ứng này có vai trò quan trọng trong công nghệ vì với các n-parafin
nhẹ (C5/C6), sự isomer hóa làm cải thiện đáng kể trị số octane. Ví du: RON của n-
C5 là 62, trong khi đó RON của iso-C5 là trên 80. Hơn nữa, các cấu tử n-parafin
mạch ngắn ít tham gia các phản ứng craking.
Phản ứng phụ thuộc vào độ axit của xúc tác và diễn ra trên xúc tác có độ axit
mạnh hoặc xúc tác lưỡng chức. Cơ chế của phản ứng isomer hóa là quá trình hình
thành ion carbonium trung gian. Đa số phản ứng isomer hóa là tỏa nhiệt nhẹ.
2.4.2.3. Phản ứng dehydro hóa naphten thành hydrocacbon thơm và acromate
hóa olefin
Các phản ứng dehyrogen naphthene và thơm hóa olefin là phản ứng
reforming đóng vai trò nâng cao chỉ số octane cho sản phẩm. Đây là các phản ứng
thu nhiệt mạnh.
Người ta thường chia phản ứng dehydro hóa naphten thành hydrocacbon thơm
làm 2 loại:
• Dehydro hóa alkylcyclohexanes thành aromatics:
• Dehydro hóa alkylcyclopenanes thành aromatics:
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 24 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Oligomerization
Cacking

tiến hành phỏng đoán về xúc tác dựa trên hệ xúc tác đã được công bố trên thế giới.
Để đảm bảo cho quá trình diễn ra các loại phản ứng đã được nêu trên. Xúc tác
phải thỏa mãn các tính chất của xúc tác cracking, reforming và isomer hóa vừa phải
đối với nguyên liệu condensate.
Theo các thông tin từ nhà cung cấp công nghệ, tỷ lệ LPG tạo ra là khá cao, tỷ
lệ acromatic chỉ vừa phải, ta định hướng nhìn nhận xúc tác trên nên xúc tác
cracking có gia cường thêm các đặc tính reforming và isomer hóa. Trong đó, tăng
độ chọn lọc phản ứng isomer hóa hơn phản ứng reforming.
2.4.3.1. Ảnh hưởng của các loại zeolite với các phản ứng trong quá trình
Việc sử dụng zeolite đặc biệt là HZSM-5, một loại chất răn xốp làm xúc tác
trong lĩnh vực hóa dầu là một vấn đề mang tính công nghiệp kể từ khi các nhà khoa
học đạt thành công trong việc tổng hợp zeolite A năm 1949. Từ năm 1970 tới năm
Ngành Công nghệ kỹ thuật Hóa học 25 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm