Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
lời nói đầu
Trong công cuộc công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước hiện nay. Các
ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi nguời kĩ sư và cán
bộ kĩ thuật được đào tạo có kiến thức cơ bản tương đối rộng, phải biết vận
dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể trong sản xuất và
sửa chữa.
Vì thế việc phát triển khoa học kĩ thuật trong lĩnh vực ngành chế tạo máy
lại càng có ý nghĩa hàng đầu nhằm hoàn thiện và nắm vững các phương pháp
chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.
Để đáp ứng được nhu cầu phát triển của các ngành kinh tế quốc dân về mặt
trang thiết bị, ngành chế tạo máy cần được phát triển mạnh mẽ và phải đào
tạo một đội ngũ cán bộ công nghệ lành nghề để phát huy hết tiềm lực của thiết
bị đã có. Những thiết bị dù tinh vi mà không có sự tác động của công nghệ thì
khó phát huy hết khả năng của nó.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một bước tập dượt đầu tiên cho
công việc nghiên cứu, thiết kế ra một sản phẩm cơ khí của một kĩ sư chuyên
ngành công nghệ chế tạo máy sau này. Sinh viên sẽ được làm quen với cách
sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những
kiến thức lý thyết với thực tế sản xuất. Trong quá trình hoàn thành đồ án môn
học công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình gia công chi tiết càng gạt với sự
hướng dẫn tận tình của thầy Phan Ngọc Ánh em đă hoàn thành đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy. Tuy nhiên do còn chưa được tiếp xúc nhiều với thực
tế sản xuất cũng như các kinh nghiệm tích lũy qua thực tiễn nên trong đồ án
chắc chắn không tránh khỏi thiếu xót. Mong rằng em sẽ nhận được các ý kiến
chỉ dẫn của thầy hướng dẫn cũng như các thầy cô và các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hưng Yên, ngày 02 tháng 4 năm 2011
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
2
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí

Bảng 1.1: Thành phần hoá học của thép CT45.
C Si Mn P S Ni Cr
0,45 0,3 0,7 0,045 0,045 0,3 0,3
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Từ việc phân tích chức năng làm việc của chi tiết chêm thì đây là chi tiết dạng
hộp nên kết cấu của nó tương đối đơn giản.
Cụ thể, cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau:
+ Lỗ ren dùng để tăng giảm lực nên cần đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu
và tâm lỗ.( Độ không vuông góc ≤ 0,05/100mm)
+ Độ không song song và vuông góc giữa mặt trên và mặt đáy và giữa hai mặt
bên ≤ 0,01mm/100mm chiều dài.
+ Độ song song giữa 2 mặt đầu ≤0,02/100mm chiều dài
+ Từ điều kiện làm việc như vậy, cần đảm bảo được độ nhẵn bóng bề mặt
ngoài của chêm : Rz20
+ Độ nhẵn của 2 mặt đầu : Rz40
+ Làm cùn các cạnh sắc.
III. Xác định dạng sản xuất:
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất.
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ ).
+ Sản xuất hàng khối.
Theo số liệu đã cho: Ta có sản lượng hàng năm : 2000 ( chiếc /năm ).
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:

)

);
γ: Trọng lượng riêng của vật liệu :
γ
thép
= 7,852 kG/dm
3
;
Thể tích của chi tiết được xác định như sau :
*V
1
: thể tích của khối hộp chữ nhật có:
chiều dài : 150mm
chiều rộng: 40 mm
chiều cao : 40 mm .
V
1
= 150.40.40 = 240000 (mm
3
)
*V
2
: thể tích của hình khối vát có cạnh vát : 90mm , góc vát 10
0
,chiều rộng :
40mm
V
2
bằng ½ khối hình hộp chữ nhật tương ứng.
V
2

2
+ V
3
+ V
4
)
= 240000 – (70906 +10000+4712,39) = 154381,61 (mm
3
)
= 0,15438161 (dm
3
)
Vậy Q = V.γ = 0,15438161 . 7,852 = 1,2122 (kg)
Theo bảng 2.6 tài liệu I trang 31 ta được dạng sản xuất: loạt vừa.
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
4
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi :
+ Chi phí phôi chiếm từ 20%
÷
50% giá thành sản phẩm. Vì vậy, chọn
phương pháp chế tạo phôi, vật liệu phôi, gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp
phần nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quá trình sản xuất.
+ Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản
xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương.
Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích
thước và dung sai của phôi. Sau đây là các loại phôi thường dùng đối với đồ
án công nghệ chế tạo máy.

hàng khối.
4.3. Rèn tự do.
+ Ưu điểm của rèn tự do :
- Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít.
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
5
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co … Biến tổ chức hạt
thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính
sản phẩm.
Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt.
+ Các nhược điểm của rèn tự do:
- Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém.
- Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các
loạt gia công, chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và
trình độ tổ chức nơi làm việc.
- Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu
quả knh tế không cao.
- Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa,
chế tạo máy.
4.4. Đúc trong khuôn kim loại.
- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ
bóng bề mặt cao, có khả năng Cơ khí hoá. tự động hoá cao.
- Giá thành sản phẩm đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất
khác.
- Vật đúc dễ tồn tại các dạng co, rỗ khí, nứt …
- Tiêu hao một phần kim loại do hệ thông rót, đậu ngót …
- Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả

công ta hạn chế 5 bậc tự do.
- Việc đưa ra các phương án định vị để gia công mặt đáy này không nhiều
ngoài phương án đã đưa ra ở trên.
- Việc đưa ra các phương án gia công:
Phương án 1: phay thô, phay tinh.
Phương án 2: phay thô, phay tinh, mài.
→ Vì điều kiện, yêu cầu độ nhám Rz 20 thì phương án 1 là có thể thực hiện
được.
Thứ tự các nguyên công thực hiện:
Nguyên công I : phay mặt đáy.
Nguyên công II : phay mặt trên.
Nguyên công III : phay mặt bên thứ nhất
Nguyên công IV : phay mặt bên còn lại
Nguyên công V : phay mặt đầu thứ nhất
Nguyên công VI : phay mặt đầu còn lại
Nguyên công VII : khoan,vát mép, taro M12
Nguyên công XIII : phay rãnh
Nguyên công IX : phay mặt vát 90×10
0
Nguyên công X : vát mép 5×45
0
Nguyên công XI : nhiệt luyện.
Nguyên công XII : kiểm tra.
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
7
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
5.1.Nguyên công I: Phay mặt đáy chi tiết.( Hình 5.1 )
+Sơ đồ gá đặt.

W

Hình 5.2: Phay mặt trên.
+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử
ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khử hai bậc tư do .
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động .
+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Công suất của máy là 10 kW
(Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
+ Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn chắp mảnh
hợp kim cứng
Thông số của dao là D = 63 ; L = 197 ; d = 32 : 32 ; côn mooc :4
số răng : 6.
(Bảng 4-96/trang 377 : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
5.3.Nguyên công III. Phay mặt cạnh thứ nhất.( Hình 5.3 )
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
9
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
+Sơ đồ gá đặt:

X
Z
Y
W
Hình 5.3: Phay mặt cạnh thứ nhất.
+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt bên thứ hai bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai
đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do .
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động .
+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Công suất của máy là 10 kW

5.5.Nguyên công V. Phay mặt đầu thứ nhất. ( Hình5.5 )
+ Sơ đồ gá đặt:
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
11
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí

X
Z
Y
s

Hình 5.5 : Phay mặt cạnh
+ Định vị: Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử
ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ
định mặt cạnh thứ 2 khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động .
+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Công suất của máy là 10 kW
(Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
+ Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn chắp mảnh
hợp kim cứng
Thông số của dao là D = 63 ; L = 197 ; d = 32 : 32 ; côn mooc :4
số răng : 6.
(Bảng 4-96/trang 377 : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
5.6.Nguyên công VI. Phay mặt đầu còn lại .(Hình 5.6 )
+ Sơ đồ gá đặt:
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
12

n
3
n
2
S
n
1
X
Z
Y
W

Hình 5.7: Khoan,vát mép,taro ren.
+ Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử
ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ
định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động
+ Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất N
m
= 2,8 kW.
+ Chọn dao: Mũi khoan ruột gà bằng thép gió P18 đuôi trụ loại trung bình
d = 0,3 - 20; L = 19 - 205 ; Chiều dài phần làm việc từ : 3 – 140.
( Bảng 4-40/trang 319 .Sổ tay công nghệ CTM 1) .
5.8.Nguyên công VIII : Phay rãnh.(Hình 5.8)
+ Sơ đồ gá đặt:
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
14
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí

s

Hình 5.9: Phay mặt nghiêng.
+ Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bên bằng 3 chốt tỳ khử ba bậc tư do,
dùng hai chốt tỳ định vị mặt đáy khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt
cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu kẹp liên động.
+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Công suất của máy là 10 kW
Hiệu suất máy η = 0,75
(Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)
+ Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn chắp mảnh
hợp kim cứng
Thông số của dao là D = 63 ; L = 197 ; d = 32 : 32 ; côn mooc :4
số răng : 6.
(Bảng 4-96/trang 377 : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
5.10.Nguyên côngX : Phay vát mép.(Hình 5.10 )
+ Sơ đồ gá đặt:
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
16
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí

X
Z
Y
n

Hình 5.10: Phay vát mép
+ Định vị: Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử


V.10.Nguyên công XIII: Kiểm tra.
Kiểm tra độ không vuông góc của tâm lỗ với mặt đầu.
Đế đồng hồ 2 được định tâm bằng chính mặt lỗ cần kiểm tra nhờ trục gá. Đồ
gá có cữ chặn luôn tỳ sát vào mặt đầu. Sau đó người ta quay đồ gá trên
chi tiết 3 đi 360
0
. Chỉ số trên đồng hồ 1 sẽ cho biết đồng hồ không vuông góc
của mặt đầu với đường tâm lỗ của chi tiết 3.

1
2
3
Sơ đồ kiểm tra độ không vuông góc
VI. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các
bề mặt còn lại:
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
18
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
Do đồ án công nghệ tính theo dạng sản xuất hàng loạt vừa nên các
nguyên công của quá trình công nghệ đều được thực hiện trên các máy đã
được điều chỉnh sẵn bằng phương pháp tự động đạt kích thước. Do vậy
lượng dư gia công sẽ được xác định bằng phương pháp tính toán phân
tích.
Lượng dư gia công cơ được hiểu là lớp vật liệu cần có để khắc phục các
sai xuất hiện trong quá trình tạo phôi và gia công cơ, đảm bảo cho sản
phẩmcó được cá thông số chất lượng yêu cầu. Lớp vật liệu này sẽ được
hớt bỏ trong quá trình gia công. Thông thường để đạt được độ chính xác

42,5
±0.1
mm ,độ song song giữ mặt đáy B và mặt trên ≤ 0,01/100 mm chiều
dài,độ vuông góc giữa mặt đáy B và hai mặt bên ≤ 0,01/100 mm.
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
19
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
- Chất lượng bề mặt của phôi cán R
z
= 150
m
µ
và T
i
= 250
m
µ

( Bảng 3.2 trang 70 ; tài liệu HDTKĐACN CTM)
- Sau bước thứ nhất là phay thô ta có:
R
z
= 50
m
µ
; T
i
= 50

là sai số do độ cong vênh của mặt phẳng sau khi cán.
Ta có:
22
).().( ba
kkcv
∆+∆=
ρ

Trong đó:
−∆
k
độ cong giới hạn
( Bảng 3.7 tài liệu HDTKĐACN CTM)
Với
25,0 ÷=∆
k
chọn
1=∆
k

a : chiều dài của mặt gia công ( a = 155 mm ).
b : bề rộng của mặt gia công ( b = 45 mm ).
Do đó :

=
cv
ρ
22
)45.1()155.1(
+

( Bảng 3.9 trang 77 ; tài liệu HDTKĐACN CTM)

ph
ρ
- sai số không gian tổng cộng của phôi ( hoặc nguyên công trước ).

=
ph
ρ
160µm
Vậy ta có sai số không gian còn sót lại sau khi phay thô là:

=
1
ρ
0,06.160 = 9.6 (µm).
Sai số không gian còn sót lại sau khi phay tinh là:

2
ρ
= 0,4.
1
ρ
= 0,4. 9.6 = 3.84
m
µ
.
c) Xác định sai số gá đặt
gd
ε

++=

Sai số đồ gá thường không liên quan đến quá trình gá đặt, do đó chúng
thường được tính độc lập. Vì thế có thể coi sai số gá đặt có giá trị như sau:
22
kcgd
εεε
+=
*/ Xác định sai số chuẩn định vị
c
ε
Sai số chuẩn
c
ε
xuất hiện trong quá trình định vị phôi trên đồ gá và có
giá trị bằng khoảng giao động của kích thước tính từ chuẩn đo đến mặt tỳ theo
phương kích thước gia công. Như đã biết chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ
có thể trùng nhau hoặc không trùng nhau thì có nghĩa là đã thể hiện tốt quan
điểm công nghệ khi thiết kế hay nói cách khác bản thiết kế có tính công nghệ
cao.
Sơ đồ định vị chi tiết khi gia công mặt phẳng đáy B.
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
21
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
Hình 6.1:Sơ đồ đinh vị khi gia công mặt đáy B
Từ sơ đồ định vị trên, khi gia công mặt B sẽ hình thành lên kích thước
1,0
1,0

k
ε
= 70 µm.
Vậy sai số gá đặt là:
70700
2222
=+=+=
kcgd
εεε
µm.
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công phay tinh là:

==
gdgd
εε
.05,0
2
0,05.70 =3,5 (µm).
d) Xác định lượng dư.
*/ Xác định lượng dư nhỏ nhất.
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
22
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
Bảng 6.1. Bảng tính lượng dư gia công và kích thước giới hạn
mm
1,0
1,0
5,42

ρ ε
L
min
L
max
Z
min
Z
max
Phôi 150 250 160 43,18 400 43,18 43,58
Phay
thô
50 50 9,6 70 630 42,55 260 42,5 42,76 680 820
Phay
tinh
10 15 3,84 3,5 95,1 42,4 200 42,4 42,6 100 160

Σ
Z
780 980
Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

iiaizii
TRZ
ερ
+++=
−−−
111min
( CT Bảng 3.1 ; tài liệu HDTKĐACN CTM)
Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:

Dung sai của phôi: δ
phôi
= 0,4 mm
Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất và lớn nhất. Cột kích thước giới hạn
( bảng 6.1 ) được xác định như sau: Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
23
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
hàng số có nghĩa của dung sai ta được L
min
, sau đó ta lấy L
min
cộng với dung
sai ta sẽ được L
max
. Vậy ta có:
Sau phay tinh: L
min
= 42,4 (mm)
L
max
= L
min
+
ρ
ct
= 42,4 + 0,2 = 42,6(mm)
Sau phay thô: L

max2
= 42,76 – 42,6 = 0,16mm = 160 (
µ
m)
Z
min2
= 42,5 – 42,4 = 0,1 mm = 100 (
µ
m)
Khi phay thô:
Z
max1
= 43,58 – 42,76 = 0,82mm = 820 (
µ
m)
Z
min1
= 43,18 – 42,5 = 0,68 mm = 680 (
µ
m)
Tất cả các kết quả tính toán được ghi trong bảng 6.1. Lượng dư tổng cộng
được tính như sau:
Z
omax
= 160 + 820 = 980 (
µ
m )
Z
omin
= 100 + 680 = 780 (

= 400 – 260 = 140 (
µ
m ).
6.2.Xác định lượng dư cho các nguyên công còn lại.
1. Nguyên công I: Phay mặt đáy của chi tiết.
Tính lượng dư ở trên.
2. Nguyên công II: Phay mặt trên chi tiết .
Giáo viên hướng dẫn: Phan Ngọc Ánh
Sinh viên thiết kế : Nguyễn Công Hiếu Lớp: CTK7LC1
24
Trường ĐHSPKT Hưng Yên đô án công nghệ chế tạo máy
Khoa: Cơ Khí
Lượng dư là: Z
b
= 2,5 mm.
Phay thô lượng dư a = 1,5 mm dung sai +0,3
Phay tinh lượng dư a = 1,0 mm dung sai +0,3
( Tra bảng 3.142 ; tài liệu sổ tay tập I)
3. Nguyên công III: Phay mặt bên thứ nhất của chi tiết :
Lượng dư là: Z
b
= 2,5 mm.
Phay thô lượng dư a = 1,5 mm dung sai +0,3
Phay tinh lượng dư a = 1,0 mm dung sai +0,3
( Tra bảng 3.142 ; tài liệu sổ tay tập I)
4. Nguyên công IV: Phay mặt bên còn lại của chi tiết :
Lượng dư là: Z
b
= 2,5 mm.
Phay thô lượng dư a = 1,5 mm dung sai +0,3