LỜI MỞ ĐẦU
Trong những năm trở lại đây, nước ta tích cực đẩy mạnh quá trình công nghiệp hóa,
hiện đại hóa chất đất nước với mục tiêu tới năm 2020 cơ bản trở thành nước công nghiệp
phát triển. Trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước không thể không kể
tới ngành công nghiệp sản xuất phân bón và hóa chất, đất nước ta là một quốc gia có tỷ
trọng các ngành nông nghiệp vẫn ở mức cao, nông nghiệp vẫn đóng góp một phần quan
trọng nền kinh tế quốc dân nến ngành công nghiệp sản xuất phân bón và hóa chất đặc biệt
là hóa chất phục vụ nông nghiệp lại càng quan trọng.
Trải qua quá trình xây dựng và phát triển, Công ty cổ phần Supe phốt phát và Hóa chất
Lâm Thao luôn giữ vững vai trò ngọn cờ đầu trong ngành sản xuất kinh doanh phân bón,
hóa chất nước ta, cung ứng gần 20 triệu tấn phân bón cho đồng ruộng, sát cánh cùng nông
dân cả nước làm nên những vụ mùa bội thu, góp phần đưa nước ta trở thành nước xuất
khẩu gạo đứng thứ 2 trên thế giới.
Là sinh viên năm thứ 3 của Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường , đại học Bách
Khoa Hà Nội, tìm hiểu các xí nghiệp sản xuất của công ty cổ phần Supe phốt phát và hóa
chất Lâm Thao là một cơ hội tốt và hiếm có của chúng em tiếp cận với thực tế và trang bị
thêm kiến thức về các hệ thống sản xuất và hệ thống xứ lý chất thải, nước thải và khí thải
tại nhà xưởng của công ty.
Dưới đây là bản báo cáo thực tập bao gồm các phần chính sau:
- Sơ đồ công nghệ, dây chuyền hoạt động của các quá trình trong nhà máy.
- Thuyết minh công nghệ, các thiết bị chính có trong dây truyền.
- Các vấn đề môi trường.
Em xin chân thành cảm ơn Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường, Công ty Cổ phần
Supe phốt phát và hóa chất Lâm Thao, thầy Nguyễn Văn Nghiêm và các cán bộ công
nhân viên của công ty cổ phần Supe phốt phát và hóa chất Lâm Thao đã giúp chúng em
hoàn thành kỳ thực tập này!

Hưng Yên, ngày 24 tháng 7 năm 2015.

Trần Quang Mạnh 20123294 2
3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 43
3.1. Sơ đồ công nghệ dây truyền sản xuất 43
3.2. Dây chuyền sản xuất 44
3.3. Các thiết bị chính 50
3.4. Sự cố thường gặp và cách khắc phục 54
3.5. Sản phẩm phụ của quá trình sản xuất supe photphat: 56
4. CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG 57
PHẦN 3: PHÂN XƯỞNG NPK 3 59
1. ĐẶC ĐIỂM SẢN PHẨM 59
1.1. Thành phần 59
1.2. Ứng dụng của phân NPK 59
2. NGUYÊN LIỆU 60
3. NHIÊN LIỆU 61
4. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 62
4.1. Sơ đồ công nghệ 62
4.2. Các công đoạn chính 63
4.3. Các công đoạn khác 64
4.4. Một số thiết bị 65
4. CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG VÀ GIẢI PHÁP 66
4.1. Vấn đề môi trường phát sinh: 66
4.2. Giải pháp xử lý: 66
PHẦN 4:XÍ NGHIỆP PHÂN LÂN NUNG CHẢY 67
1. NGUYÊN LÝ SẢN XUẤT PHÂN LÂN NUNG CHẢY 67
2. THÀNH PHẦN CỦA PHÂN NUNG CHẢY 67
2.1. Ưu điểm của phân lân nung chảy 67
2.2. Nguyên, nhiên liệu 67
3. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 69
3.1 Sơ đồ công nghệ 69
3.2. Thuyết minh sơ đồ công nghệ 70

HÓA CHẤT LÂM THAO

1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN
Công ty cổ phần Supe photphat và hóa chất Lâm Thao là một đơn vị trực thuộc
Tổng Công ty hóa chất Việt Nam – Bộ Công thương.
Công ty (tiền thân là Nhà máy Supe photphat Lâm Thao) được Liên Xô cũ giúp đỡ
xây dựng. Tháng 6/1959, Phó Thủ tướng Lê Thanh Nghị đã bổ nhát cuốc đầu tiên đánh
dấu ngày khởi công xây dựng. Nhà máy chính thức đi vào sản xuất trên diện tích 73ha
thuộc địa bàn Thị xã Lâm Thao – Tỉnh Phú Thọ, là một trong số các nhà máy hiện đại với
quy mô lớn ra đời sớm nhất của tỉnh Phú Thọ. Ban đầu, nhà máy hoạt động với 2 dây
chuyền chính là: dây chuyền Axit 1, sản xuất axit sunfuric với năng suất 4 vạn tấn/năm và
dây chuyền Supe 1, sản xuất Supe lân 1 vạn tấn/năm. Ngày 24/6/2962, nhà máy đã sản
xuất thành công mẻ sản phẩm đầu tiên.
Qua 3 lần cải tạo, mở rộng: Đợt 1 (1973-1974) nâng công suất lên 175.000 tấn lân/năm,
đợt 2 (1980-1984) nâng công suất lên 300.000 tấn lân /năm, đợt 3 (1988-1992) sản lượng
đạt 500.000 tấn lân/năm. Đặc biệt trong 12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu cầu phân
bón ngày càng tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu tư chiều sâu, cải tạo,
đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất, đầu tư xây dựng mới 4 dây chuyền sản
xuất phân hỗn hợp NPK với công nghệ hiện đại, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng
cao công suất các dây chuyền sản xuất Axít sunphuric, supe lân để nâng cao sản lượng,
đảm bảo các điều kiện môi trường theo chỉ đạo của Thủ tướng Chính Phủ. Trải qua trên
50 năm xây dựng và phát triển, với năng lực sản xuất tăng 18 lần so với công suất ban
đầu. Cho đến nay, năng lực sản xuất của Nhà máy đã đạt được những thành tựu đáng kể:

NPK các loại: 700.000 tấn/năm
Supe lân đơn: 850.000 tấn/năm
Axit sunfuric H
2
SO
4

- Xí nghiệp NPK Hải Dương.

Trần Quang Mạnh 20123294 6
- Xí nghiệp Lân nung chảy.
- Xí nghiệp đời sống.
- Xí nghiệp nước.
- Xí nghiệp điện.
3.2. Các dự án
a. Các dự án đã đầu tư
- Đầu tư chiều sâu đổi mới công nghệ và thiết bị dây chuyền axit số 1;
- Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK công suất 15 vạn tấn/năm số 1;
- Đầu tư tự động hóa khu điều chế Supe lân tại dây chuyền Supe số 1 và số 2;
- Đầu tư bộ phận dỡ quặng apatit tuyển tại xí nghiệp Supe phốt phát;
- Đầu tư cải tạo nâng cấp hệ thống mạng, máy vi tính, nhà điều hành số 2, hệ thống
cung cấp nước sạch;
- Đầu tư dây chuyền axit số 3, công suất 4 vạn tấn/năm.
b. Các dự án đang đầu tư
- Đầu tư tự động hóa dây chuyền axit số 1;
- Cải tạo công nghệ dây chuyền axit số 2 sang đốt lưu huỳnh lỏng, công suất 12
vạn tấn/năm;
- Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK 15 vạn tấn/năm số 2;
- Đầu tư xây dựng nhà luyện thể dục – thể thao và tổng đài điện tử.
c. Các dự án dự kiến sẽ đầu tư
- Xây dựng xưởng NPK 15 vạn tấn/năm tại chi nhánh Hải Dương;
- Xây dựng xưởng NPK 15 vạn tấn/năm số 3 tại Công ty Lâm Thao – Phú Thọ. Trần Quang Mạnh 20123294 7
PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2
1. GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2
1.2. Nguyên liệu sản xuất
1.2.1. Nguyên liệu chính
Dây chuyền cũ sử dụng quặng pyrit tuyển nổi có cỡ hạt 8mm làm nguyên liệu chính
sản xuất axit sunfuric. Sau khi cải tạo, việc sử dụng quặng này đã được thay thế bẳng sử
dụng lưu huỳnh nguyên tố. Lưu huỳnh nguyên tố được khai thác từ mỏ hoặc trong hóa
dầu, nhập khẩu từ các nước Singapore, Arap, Balan… Việc thay thế này dựa vào các ưu
điểm như:
- Trữ lượng quặng pyrit có hạn nên cần tìm nguồn nguyên liệu thay thế;
S LỎNG
NHIÊN LIỆU
Lò đốt lưu huỳnh
S > SO
2

Công đoạn tiếp xúc
SO
2
> SO
3

Công đoạn Hấp thụ
SO
3
> H
2
SO
4


- Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần;
Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 và CS-110 trong lớp tiếp
xúc 2, 3.
Đặc tính của chất xúc tác
- Khối tiếp xúc vadani chứa trung bình 7% V
2
O
5
, chất hoạt hóa là các oxit kim
loại kiềm thường dùng là K
2
O, chất mang thường dùng là alumino silicat;
- Khối tiếp xúc vadani làm việc trong khoảng nhiệt độ 400 – 600
o
C. Khi t >
600
o
C, xúc tác giảm hoạt độ do hiện tượng kết khối các cấu tử để tạo thành
những hợp chất không hoạt động. Khi t < 400
o
C, hoạt động của xúc tác giảm
đột ngột do sự chuyển hóa trị từ V
5+
thành V
4+
.
1.2.3 Nhiên liệu
Nhiên liệu được sử dụng trong hoạt động của dây chuyền là dầu DO, dầu FO.
3. Cơ sở lý thuyết


Hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000+ 25
0
C đưa sang nồi hơi nhiệt thừa, để giảm nhiệt
độ còn 420440
0
C. Hơi nước bão hoà 25 at ra khỏi nồi hơi được góp chung với hơi bão
hoà 25 at của dây chuyền rồi đưa vào thiết bị quá nhiệt. Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi,
sau thiết bị lọc gió nóng có nồng độ 1010,5% SO
2
, lưu lượng Q= 35.000 + 1.000m
3
/h,
nhiệt độ 420
0
C đi vào tháp tiếp xúc I (lớp xúc tác 1). Dưới vai trò tác dụng của chất xúc
tác T-210, tại đây đã xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO
2
thành SO
3
. Phản ứng chuyển
hoá như sau:
SO
2
+ 1/2 O
2
= SO
3
+ Q
2
(phản ứng toả nhiệt)


Trần Quang Mạnh 20123294 11
nhiệt độ xuống còn 455
0
C để vào lớp III. Tác nhân làm nguội là hỗn hợp khí SO
2
từ thiết
bị lọc mù của hấp thụ trung gian, qua tháp trao đổi nhiệt. Nhiệt độ khí vào lớp 3 được
điều khiển bởi van tự động.
Qua lớp III hỗn hợp khí tiếp tục được phản ứng chuyển hoá SO
2
thành SO
3
, với hiệu suất
chung đạt 94%. Hỗn hợp khí sau lớp III có nhiệt độ từ 484
0
C được đưa đi hạ nhiệt độ còn
<180
0
C để vào tháp hấp thụ thứ nhất, nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt. Tháp trao đổi nhiệt thứ
nhất, tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO
2
từ tháp lọc mù đến, tháp trao đổi nhiệt thứ hai là
gia nhiệt nước mềm. Nước mềm sau gia nhiệt được có nhiệt độ khoảng 80
0
C được cấp
cho các khử khí nồi hơi. Khí SO
3
có nhiệt độ <180
0


Trần Quang Mạnh 20123294 12
3.3. Hấp thụ

Hình 1: Tháp hấp thụ
Hỗn hợp khí SO
2
ra khỏi tháp hấp thụ được đưa vào tháp lọc mù để giữ lại mù axit (là
chất có hại cho xúc tác và thiết bị). Sau khi lần lượt đi qua 2 thiết bị trao đổi nhiệt, khí
SO
2
được nâng đạt nhiệt độ 425
0
C được đưa vào lớp xúc tác 4. Tại đây, dưới tác dụng của
xúc tác CS-110, phản ứng chuyển hoá khí SO
2
thành SO
3
tiếp tục xảy ra triệt để. Sau lớp
4, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá chung toàn máy là X> 99,7%, nhiệt độ 432
0
C được hạ
nhiệt độ xuống <180
0

lưu
huỳnh
lưu huỳnh
rơi vãi
Khí H
2
S, Hơi nướcCặn lưu huỳnh
Kho lưu huỳnh
Khí H
2
S, Hơi nước

Hơi lưu huỳnh Trần Quang Mạnh 20123294 14
4.1.2. Thuyết minh công nghệ
Lưu huỳnh từ kho chứa được cầu trục múc lên bunke chứa lưu huỳnh sau đó được vận
chuyển bằng băng tải để đưa vào thiết bị hoá lỏng. Trong thiết bị hoá lỏng có bố trí các
cụm trao đổi nhiệt bằng hơi nước bão hoà áp suất 6at, nhiệt độ 158
0
C để gia nhiệt hoá
lỏng lưu huỳnh. Để tăng cường hoá lỏng, trong thiết bị hoá lỏng có bố trí thiết bị khuấy
trộn.
Lưu huỳnh sau khi được hoá lỏng chảy tràn sang thùng lắng để lắng cặn. Cặn trong
lưu huỳnh lỏng được lắng xuống đáy và định kỳ tháo xả ra ngoài. Thùng lắng là thiết bị
hai vỏ, hơi đi giữa 2 vỏ có tác dụng duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh lỏng ở nhiệt độ 140

4.2. Lò đốt lưu huỳnh – lò hơi
4.2.1. Sơ đồ công nghệ

4.2.2. Thuyết minh dây chuyền
Lưu huỳnh có nhiệt độ 140
o
C -145
o
C từ bộ phận hoá lỏng được bơm cấp về các thùng
chứa trung gian đầu lò đốt của 3 dây chuyền axít số 1, 2, 3. Tại các thùng chứa trung gian
đầu lò lưu huỳnh được các bơm lưu huỳnh cấp qua vòi phun vào lò đốt. Không khí ẩm
sau khi qua tháp sấy khí để sấy khô đạt tiêu chuẩn về độ ẩm, tia bắn tiếp tục qua các trao
đổi nhiệt để gia nhiệt trước khi vào lò đốt. Trong lò đốt lưu huỳnh cháy cùng với O
2
trong
không khí theo phản ứng:
S + O
2
= SO
2
+ Q
Thùng chứa
lưu huỳnh
lỏng
Nhiên liệu ( dầu DO,
không khí khô )
S
lỏng
xả vào hấp thụ
Thùng

Hỗn hợp khí có nhiệt độ từ 1000±25
o
C, nồng độ SO
2
từ 9-10.5% thể tích đi qua nồi
hơi để hạ nhiệt độ xuống còn 400
o
C –430
o
C sau đó đi qua thiết bị lọc gió nóng để
sang công đoạn tiếp xúc.
Tại bộ phận nồi hơi, nước được xử lý tại bộ phận lọc nước hoá học được đưa vào
thiết bị khử khí để khử O
2
sau đó qua bơm cấp đưa vào nồi hơi. Hơi tạo ra trong nồi
hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225
o
C được đưa qua thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6
at, 158
0
C rồi cấp hoà vào mạng chung.
Riêng hơi nước của dây chuyền axít số 2, hơi tạo ra trong nồi hơi có áp suất 25 at,
nhiệt độ 225
o
C. Khi dây chuyền phát điện hoạt động hơi 25 at, nhiệt độ 225
o
C được
gia nhiệt bằng khí sau lớp 1 tháp tiếp xúc tại thiết bị quá nhiệt số 309 nâng lên thành
hơi quá nhiệt có nhiệt độ 350 - 400
0

/h
- Nồng độ SO
2
sau lò 11% thể tích Trần Quang Mạnh 20123294 17
4.2.4. Các thiết bị chính
a. Lò đốt lưu huỳnh
Cấu tạo:
Lò đốt lưu huỳnh có cấu tạo hình trụ nằm ngang, lớp vỏ bên ngoài được chế tạo
bằng thép CT3 dày 10mm, bên trong được xây lót bằng 2 lớp gạch chịu lửa.
Ngoài cùng là lớp gạch định hình AD5 (230x113x65/55) và gạch FB
(230x103x65)
Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và AD3(230x113x65/45)
Đầu đốt lò cũng được xây bằng những lớp gạch như trên.
Giữa phần đầu lò và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch định hình để
thu côn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3.
Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn.
Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm.
Chiều dài thân lò 14230
Chiều dài thân trụ buồng trước 6800
Chiều dài thân trụ buồng giữa 2000
Chiều dài thân trụ buồng sau 1780
Chiều dài phần côn 883
Đường kính vỏ lò 3956x10
Đường kính trong xây lót 3000
Thể tích lò 812475m
3


sử dụng vào các mục đích khác nhau của nhà máy
- Tổng bề mặt tiếp nhiệt: 587.6m
2

- Thể tích chứa nước 16 m
3

- Thể tích chứa hơi : 3.7m
3Trần Quang Mạnh 20123294 19
- Kích thước bao: L10940, θ4300
- Thân lò : Φ 2300x25, L 7000
- Hộp đón lửa: L 2160, Φ 3556
- Cửa khí đi tắt: Φ1930/1740x10/800
- Hộp khí ra: L 2050, Φ 2800
- Cửa khí ra: Φ 1600/1420x10
- Cửa vệ sinh: Φ 900x6…
Đặc tính của thiết bị - Chế độ nồi hơi
- Năng suất sinh hơi: 14000-17000kg/h
- Áp suất nồi hơi khi làm việc 24-25at
- Áp suất ra nồi hơi: 10-20 at
- Nhiệt độ nước cấp :100-150˚C
- Hiệu suất lò hơi 88%
- Lưu lượng khí nóng vào nồi hơi :33000±5% Nm
3
/h
- Thành phần SO
2

2
nồng độ ≤11% có nhiệt độ từ 950-1050˚C vào nồi hơi, sau khi
trao đổi nhiệt với nồi hơi nhiệt độ hạ xuống còn 420-430˚C đi qua thiết bị lọc gió nóng để
vào tiếp xúc. Để điều chỉnh nhiệt độ khí sau nồi hơi dùng van điều chỉnh khí đi tắt nồi
hơi, khi nhiệt độ vào lọc gió nóng >420˚C thì đóng van đi tắt và ngược lại.
Để cấp nước vào nồi hơi có cụm van tự động cấp nước làm việc theo tín hiệu nhận
được từ thiết bị đo mức nước.
Để giữ ổn định áp suất nồi hơi dùng van tự động điều chỉnh áp suất nồi hơi theo tín
hiệu áp suất nồi hơi. Khi áp suất >25at van mở và ngược lại.
c. Các thiết bị khác
- Ống khói khởi động : dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò.
Vật liệu thép CT3.Đường kính 800, chiều cao 15000.
- Thùng chứa dầu DO : dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động lò.
Kích thước: 1812*600, chiều cao 2870, chiều cao chứa dầu 2400.
- Bơm cấp dầu DO: năng suất 0,5m
3
/h; áp suất 25kG/cm
2
.
- Bơm lưu huỳnh lỏng: năng suất 4,5m
3
/h, áp suất 12at. Động cơ 18,5kW, tốc độ vòng
quay 2900 vòng/phút.
- Thùng chứa lưu huỳnh lỏng : dùng để chứa S lỏng cấp cho lò. Đường kính 6000, cao
3000.
Đây là phản ứng thuận nghịch, toả nhiệt, giảm thể tích. Quá trình xảy ra theo chiều
thuận khi có xúc tác.
Cơ chế của sự ôxy hoá SO
2
trên xúc tác VANADI được giải thích bằng sự tạo thành,
phân huỷ hợp chất trung gian ở dạng sunfátvanadi theo phản ứng
V
2
O
5
+ SO
2
= V
2
O
4
+ SO
3

V
2
O
4
+ 2 SO
2
+ O
2
= 2 VOSO
4


lớp I rồi tiếp tục đi vào lớp xúc tác thứ II để tiếp tục phản ứng chuyển hoá SO
2
thành SO
3
.
Sau lớp II hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá 8590% nhiệt độ 520545
0
C đi vào trao đổi
nhiệt ngoài để hạ nhiệt độ khí xuống 430450
0
C rồi đi vào lớp xúc tác số 3 để tiếp tục phản
ứng.
Ra khỏi lớp III khí SO
2
được chuyển hoá từ 94,596,5%, nhiệt độ từ 450475
o
C đi qua
các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt cho khí SO
2
sau hấp thụ trung gian hoặc trao đổi nhiệt với
không khí ẩm để hạ nhiệt độ xuống <165
o
C rồi đi vào hấp thụ trung gian để hấp thụ lượng
SO
3
đã tạo thành của 3 lớp chuyển hoá sau đó qua các tháp tách mù (là chất có hại cho xúc
tác và thiết bị) rồi được nâng nhiệt nhờ các trao đổi nhiệt từ 50
0
C đến 405415
0


4.3.2. Một số thiết bị chính
a. Tháp tiếp xúc lớp mức 1

Hình 3: Tháp tiếp xúc
Chuyển hóa SO
2
thành SO
3
tại lớp xúc tác thứ nhất. Tháp tiếp xúc lớp 1 được tách
riêng với tháp tiếp xúc lớp 2, 3, 4 do yêu cầu mặt bằng và bố trí thiết bị.
Tháp có hình dạng trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10mm. Bên trong lót một
lớp mỏng amiang dày 10mm và xây lót bằng một lớp gạch samot chịu nhiệt dày 230mm.
Đáy tháp lát thêm lớp gạch chịu axit. Giữa tâm tháp là một đoạn trụ bằng gang chịu nhiệt
có đường kím 800 dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ
thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm, bên ngoài là lưới théo 1 ly
nhôm lá dày 0,8mm.

Trần Quang Mạnh 20123294 23
Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100.
Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép, trong tháp có kết cấu từ dưới lên là dầm đỡ ghi
I240 bằng thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, lớp đá thạch anh, dày 50mm. Lớp xúc tác
T-210 dày 570mm, thể tích 25m
3
, lớp đá thạch anh dày 50mm.
Các thông số cơ bản
- Năng suất 360 tấn axit/ngày đêm. Lưu lượng khí qua tháp < 46000Nm
3
/h. Áp suất
làm việc 1400 – 1700mmH

Dưới các lớp xúc tác 2, 3, 4 đều có hệ thống gom khí ra. Giữa lớp 3 và 4 được ngăn cách
bằng tấm thép sàn. Do đó tháp được chia thành 3 đoạn ngăn cách riêng nhau.
Các thông số cơ bản:
- Năng suất : 360 tấn axít /ngày đêm

Trần Quang Mạnh 20123294 24
- Lưu lượng khí qua tháp: <46.600 Nm
3
/h.
- Áp suất làm viêc: 1.4001.700mmH
2
O.
- Chiều cao tổng cộng: 19.900 mm.
- Đường kính ngoài vỏ thép : 8.020 mm.
- Đường kính trong tháp : 7.520 mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 2 (trên đỉnh tháp): Dn=1400mm
- Ống dẫn khí SO
3
ra lớp 2: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn không khí bổ xung vào lớp 2: 3 ống Dn=400mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí SO
3
ra lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí SO
3
ra lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 1.800mm
- Có 15 cửa chui 800mm được bố trí trên thân tháp ở các vị trí phù hợp.
Bảng chất xúc tác ở các lớp 2, 3, 4