Page1

BÁO CÁO
TÌM HIỂU VỀ CÁC CHỈ TIÊU CƠ BẢN CỦA MÁY CẮT KIM LOẠI
1.

Độ chính xác của máy

Khái niệm
Độ chính xác máy là một chỉ tiêu quan trọng của máy cắt kim loại, quyết định
1.1.

chất lượng chi tiết gia công từ độ chính xác kích thước đến sai lệch hình dạng và
sai lệch vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết.
Độ chính xác của máy ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công. Sai số
của máy sẽ chuyển toàn bộ hoặc một phần đến chi tiết gia công và biểu thị qua các
dạng:
•
•

Sai số ban đầu của máy bao gồm sai số hình học và động học.
Sai số do chế độ làm việc của máy bao gồm sai số đàn hồi, sai số động

•

lực học và sai số nhiệt
Sai số do thời gian và điều kiện sử dụng máy như sai số mòn, biến

•

dạng ứng suất dư trong kết cấu.


vững, dùng đỡ phụ.
Khử khe hở trong hệ thống đỡ và cơ cấu truyền động quan trọng.
Giảm tác dụng xấu của biến dạng nhiệt bằng cách giảm việc phát sinh và

-

giảm lan truyền nhiệt.
Giảm ma sát trong ổ đỡ và trong những cơ cấu truyền động quan trọng như
cơ cấu dịch chuyển tế vi, cơ cấu định vị chính xác.

2.

Độ cứng vững của máy

2.1 Khái niệm độ cứng vững của máy
Độ cứng vững của hệ thống máy là khả năng chống lại ngoại lực làm cho nó
biến dạng. Độ cứng vững là tỷ số giữa tải trọng với biến dạng tại vị trí chịu tải:

J=
Trong đó: P- tải trọng vị trí kiểm tra (KG).
W- biến dạng tại ví trí chịu tải (m)
Tăng độ cứng vững là một trong hai phương pháp cơ bản nhằm làm giảm
rung động của máy (ngoài phương pháp tăng độ giảm chấn).
2.2 Phân loại
Có 4 cách phân loại độ cứng cững:
-

Theo biến dạng đàn hồi: độ cứng vững tịnh tiến (chuyển vị tịnh tiến dưới tác
dụng của lực F) và độ cứng vững xoay (chuyển vị xoay dưới tác dụng của


Bảo đảm cân bằng hợp lí về độ cứng vững của cả hệ thống, tránh sử dụng
các chi tiết có độ biến dạng lớn hoặc có độ cứng vũng quá lớn. Thường độ
cứng vững tiếp xúc của các mối ghép kém quá so với độ cững vững của vỏ

-

hộp, thân máy.
Phân bố các ổ trục hợp lý về số lượng, chủng loại, khoảng cách.
Dùng vật liệu chế tạo chi tiết có modun đàn hồi cao như gang thép, gang

-

graphit cầu…
Chọn hình dạng tiết diện ngang của chi tiết hợp lý, tính toán kích thước đảm

-

bảo độ cứng vững.
Cố gắng sử dụng kết cấu chi tiết sao cho có khả năng chịu kéo và nén, có độ
cứng vững cao hơn nhiều so với trường hợp phải chịu uốn và xoắn.

3. Độ tin cậy và tuổi thọ của máy
3.1 Khái niệm
- Độ tin cậy đặc trưng cho khả năng của máy chế tạo ra những thành phẩm tạo
ra liên tục với số lượng và chất lượng quy định trong một thời hạn làm việc


Page4


chữa thích hợp.
Người sử dụng máy phải qua đào tạo về việc sử dụng máy và tuân thủ

•

đúng các quy định về sử dụng và thao tác máy.
Vị trí đặt máy và tổ hợp máy phải phù hợp với công dụng, cấp chính xác

và chế độ làm việc.
Nâng cao độ tin cậy của hệ thống thủy lực trong máy trong máy bằng cách:
• Bảo đảm chất lỏng hệ thống thủy lực phải đủ độ sạch.
• Giữ cho dầu sử dụng trong hệ thông không bị lão hóa.
• Giữ cho nhiệt độ dầu không vượt quá giới hạn cho phép.
Nâng cao độ tin cậy của hệ thống điện trong máy, bằng cách tuân thủ các
nguyên tắc cơ bản khi thiết kế hệ thông điện:
• Giảm số lượng thiết bị trong sơ đồ điện, tiêu chuẩn hóa và thống nhất
hóa sơ đồ điều khiển.


Page5
•

Dùng rơle tự động ngắt điện khi dòng điện yếu, sử dụng thiết bị cảnh

•

báo hỏng hóc điện có độ tin cậy cao.
Dùng các thiết bị điện đảm bảo chất lượng, bảo vệ đường dây dẫn.

4. Độ bền và độ mỏi của máy

Thiết kế kết cấu có độ bền như nhau trong suốt chiều dài chi tiết
Bảo đảm ứng suất phân bố đều trên tiết diện ngang (khi bị uốn thì nên dùng
chi tiết có đáy dày, thành cao; còn khi bị xoắn nên dùng ống thành mỏng và

-

khép kín)
Giảm ứng suất tập chung ở những điểm có độ bền mỏi thấp.
Cố gắng phân bố lực và công suất được truyền đều trên toàn chi tiết.


Page6
-

Sử dụng chi tiết có cấu trúc lớp bề mặt chịu ứng suất tốt và nâng cao độ bền
để tránh phá hủy từ bề mặt.

4.3. Độ mòn của máy
Mòn là kết quả của sự thay đổi dần kích thước bề mặt làm việc của chi tiết
trong quá trình ma sát.
Quá trình mòn xảy ra khi có sự tương tác giữa hai bề mặt, xuất hiện sự phá
hủy bằng những hạt rất nhỏ và tăng nhiệt độ tại một số điểm tiếp xúc làm thay
đổi cấu trúc và tính chất cơ lí hóa của lớp bề mặt tiếp xúc.
4.4. Các dạng mòn chủ yếu
• Mòn do oxy hóa: là quá trình phá hủy dần bề mặt chi tiết chịu ma sát
dưới sự tương tác giữa lớp bề mặt kim loai với oxy trong không khí hay
•

trong dầu bôi trơn.
Mòn hạt mài: là quá trình phá hủy dần bề mặt chi tiết do có hạt mài trong

4.5. Các biện pháp làm giảm độ mòn gồm có:
• Bộ ma sát cần được che kín để bảo vệ.
• Phân bố đều ứng suất trên bề mặt ma sát, tránh ứng suất tập trung,
•
•
•

tăng độ cứng vững của chi tiết lắp ghép.
Giảm tải trọng cho nhũng bề mặt bị mòn.
Bảo đảm tuổi thọ như nhau cho tất cả các chi tiết có khả năng bị mòn.
Giảm bớt công ma sát đối với những cơ cấu ứng dụng sự ma sát (dùng

•

bộ ly hợp ma sát nhiều đĩa).
Chọn độ nhám tối ưu cho bề mặt chịu ma sát tương ứng với dạng ma

•
•

sát.
Dùng vật liệu phù hợp với điều kiện làm việc.
Bề mặt ma sát nên tạo đứt quãng hoặc xẻ rãnh để làm nguội

5. Độ dao động và ảnh hưởng nhiệt
5.1 Độ dao động
Khi gia công những vật liệu khó cắt gọt hay cắt gọt với tốc độ cắt cao, máy
cắt kim loại thường xày ra hiện tượng dao động.
Ta sử dụng các biên pháp đơn giản như các máy đã có sẵn nhằm làm tăng độ
giảm chấn như: làm gối đỡ giảm chấn bằng dầu ép trên trục chính máy tiện có thể