91

H1' - chi phí gián tiếp của xưởng phục hồi.
H2 và H '2 - chi phí gián tiếp của cả nhà máy về gia công cơ chuẩn bị, kết thúc
và về bản thân phục hồi.
M- chi phí nguyên vật liệu cho phục hồi.
Chi phí của chi tiết phục hồi phụ thuộc rất nhiều vào kế hoạch sản xuất năm
của cơ sở. Chi phí phục hồi chi tiết có thể chia thành, phần không phụ thuộc vào kế
hoạch năm và phần phụ thuộc vào kế hoạch năm. Nếu cố định chi phí vận chuyển,
chí phí này tăng khi quy mô của cơ sở sản xuất tăng, giá thành của chi tiết phục hồi
được xác định theo công thức:
C  Ctd 

C kd
Nk

(4.4)

Trong đó: Ctd - chi phí thay đổi, gồm lương chính và lương phụ, giá vật liệu,
sửa chữa nhỏ, khấu hao trang thiết bị và dụng cụ sản xuất.
Ckd - chi phí không đổi gồm chi phí bảo trì, sửa chữa, nhà xưởng, các trang
thiết bị, các chi phí hành chính sự nghiệp chung của nhà máy, các chi phí cho quản
lý, các công nhân phụ sửa chữa và cung ứng về các nhu cầu công cộng chung,….
Nk - kế hoạch sản xuất trong một năm của cơ sở (số chi tiết).
Độ lớn (giá trị) của các chi phí thay đổi Ctd và chi phí không thay đổi Ckd phụ
thuộc vào phương pháp phục hồi. Phương pháp phục hồi có thể ảnh hưởng rất lớn
đến đặc điểm thay đổi giá thành của chi tiết phục hồi (hình 4.1). Nếu sự thay đổi gía
thành C theo công thức (4.4) của một phương pháp phục hồi nào đó được biểu diễn
bằng đường 1, còn của phương pháp khác - đường 2 (hình 4.1), có thể đưa ra kết
luận: khoảng giảm nhanh C khi tăng N nằm ở phía trái hơn đối với phương pháp
thứ nhất đường (1) so với phương pháp thứ 2 đường (2). Điều đó chứng tỏ hiệu quả

2'

Hình 4.1: Ảnh hưởng của kế hoạch sản xuất đến giá thành của chi tiết phục hồi
bằng các phương pháp khác nhau (1 và 2), đến chi phí vận chuyển (đường 3), và
đến giá thành chung (1' và 2').


93

Tiêu chuẩn kinh tế - kỹ thuật: tính đến ngoài giá thành của chi tiết phục hồi
mà cả tuổi thọ của chi tiết phục hồi và được so sánh với tuổi thọ của chi tiết mới. Để
đánh giá sử dụng hệ số tuổi thọ xác định bằng công thức (4.1). Theo tiêu chuẩn kinh
tế, mỗi phương pháp phục hồi được gọi là có hiệu quả nếu thỏa mãn bất phương
trình sau:
C1min

C ph

C2min

t ph



Cm
tm

hay C ph  K T C m

(4.5)


(4.6)


94

Trong đó:
Rph và Rm- chi phí bảo trì máy ở trạng thái có khả năng làm việc khi nó bị phá vỡ
do chi tiết phục hồi và chi tiết mới trong khoảng thời gian [0, tph] và [0, tm].
Zph và Zm- các tổn thất tương ứng của máy.
Pph và Pm- các chi phí (tổn thất) khác cho bảo trì máy làm việc với chi tiết
phục hồi và chi tiết mới.
Vấn đề lựa chọn phương pháp phục hồi có ý nghĩa lớn trong sản xuất sửa
chữa. Hiệu quả sử dụng chi tiết phục hồi ở một mức độ cao phụ thuộc vào việc lựa
chọn đúng phương pháp phục hồi, mức độ tập trung hay chuyên môn hóa của việc
phục hồi chi tiết và hiệu quả của bảo dưỡng - sửa chữa cũng phụ thuộc vào việc lựa
chọn đúng đắn này. Một trong các nguyên tắc cơ bản khi giải quyết nhiệm vụ này là
cần phải tìm nhiều phương pháp phục hồi cạnh tranh, như khi xuất hiện phương
pháp mới hay hoàn thiện phương pháp đang sử dụng cần phải kiểm tra cách giải
quyết nhiệm vụ đặt ra.
4.2. Nghiên cứu ứng dụng mạ composite (Ni-Al2O3) phục hồi chày dập thuốc
dạng viên
4.2.1. Tổng quan về công nghệ sản xuất thuốc viên trong ngành dược
Công nghệ sản xuất thuốc viên của ngành Dược đang phát triển mạnh và
phong phú. Sản phẩm thuốc chữa bệnh được sản xuất bởi ngành Dược có thể dưới
dạng chế phẩm khác nhau như [31]:
Dạng nước để uống.
Dạng nước để tiêm hoặc truyền qua tĩnh mạch.
Dạng bột để uống. Dạng viên để uống.
Dạng kem, dạng miếng dán,….

Độ đồng đều của viên về kích thước, về độ nén, khối lượng viên thuốc trung bình
(liên quan đến độ chính xác hình dáng, kích thước, độ mòn của khuôn).
Độ bóng bề mặt viên (liên quan đến chất lượng bề mặt, độ chống ăn mòn và
độ chống mài mòn của bộ khuôn).


96

Độ chống nhiễm của Sắt và các thành phần kim loại khác vào thành phần của
thuốc (liên quan trực tiếp đến tính ăn mòn và mài mòn của bộ khuôn).
Như vậy chất lượng chế tạo bộ khuôn là một trong các yếu tố ảnh hưởng rất
lớn đến chất lượng và giá thành của viên nén.
4.2.2. Sơ đồ cấu tạo máy dập thuốc dạng viên
Hiện nay ở nước ta các công ty, xí nghiệp dược phẩm sử dụng nhiều dây
chuyền máy dập thuốc dạng viên và hầu như đều được nhập ở nước ngoài.
Hình 4.2 là cấu tạo các bộ phận chính của máy dập thuốc dạng viên nhà máy
dược phẩm số 2 - Công ty cổ phần dược Trung Ương MEDIPLANTEX .
Từ hình 4.3(Phụ lục 4.1) đến hình 4.5(Phụ lục 4.3) là một số máy dập thuốc
dạng viên khác.

6

Hình 4.2: Cấu tạo các bộ phận chính của máy dập thuốc dạng viên loại GZPK
1- Phễu cấp liệu (bột thuốc); 2- Chày trên; 3- Chày dưới; 4- Mâm quay; 5- Cối liệu; 6- Máng
dẫn viên; 7,7’- Bộ phận điều chỉnh lượng bột thuốc vào khuôn; 8, 8’- Bộ phận điều chỉnh lực
ép của chày trên và chày dưới.


97


thuốc, chày và cối là một trong những
cụm chi tiết có giá thành cao hay bị
mài mòn, ăn mòn và thường xuyên
phải thay thế. Mòn bộ khuôn chày nói
chung có thể liên quan đến các cơ chế
mòn do ma sát, mòn do cào xước và
mòn hoá học gây ra bởi tương tác hoá
học của vật liệu ép giữa các bề mặt
của chày, cối và sản phẩm của bột
thuốc. Sau đây là một vài cơ chế mòn
của chày cối dập thuốc dạng viên [31].
Phân tích các yếu tố tác động
Hình 4.7: Cơ chế tác dụng lực lên bộ

đến đầu của bộ chày như hình 4.7..

khuôn chày

Dưới tác dụng của lực nén P (thường
từ 12  100 KG/cm2 tùy loại viên)

đầu chày chịu tác dụng của các thành phần và các yếu tố khác như:
Phản lực pháp tuyến phân bố đều trên bề mặt chày, tổng hợp các lực này ta
được thành phần phản lực Q. Lực Q làm cho toàn bộ chày bị nén dọc trục và làm
cho đầu chày bị biến dạng theo phương ngang gây ra ma sát giữa đầu chày và cối
gây ra mòn cơ học của phần mặt đầu của chày.
Phản lực pháp tuyến Np do biến dạng đầu chày và do sai số khi lắp gép làm
cho đầu chày chà sát vào bề mặt cối tạo ra lực ma sát Fms = Np.f (f- hệ số ma sát).
Fms gây ra mòn cơ học phần mặt ngoài của đầu chày.
Hiện tượng ma sát xảy ra tại vị trí của chày trên và chày dưới với cối chỗ tiếp

sự hình thành của lớp màng sản phẩm hoá học làm giảm sức bền vật liệu vùng bề
mặt thúc đẩy mòn do ma sát.
Quan sát chày bị mòn không đủ kích thước làm việc, thấy lớp màng sản
phẩm tương tác hóa học giữa cối và chày bị bong từng mảng nhỏ của lớp mạ, để lộ
vật liệu của chày tạo điều kiện cho các tương tác hoá học tiếp theo. Hơn nữa bằng


100

chứng của mòn hoá học là sự tồn tại của các lỗ kim trên bề mặt chày. Sản phẩm tương
tác hoá học của bề mặt chày với cối làm yếu liên kết lớp mạ với nền thép, tạo điều kiện
cho mòn do ma sát phát triển mạnh hơn.
Ngoài các yếu tố chính trên còn có nhiều yếu tố khách quan và chủ quan
khác gây hư hỏng cho bộ khuôn chày.
Kết quả của sự tương tác trên sẽ gây ra các dạng hư hỏng cơ bản của bộ
khuôn chày như sau:
Chày bị chùn (đặc biệt là phần đầu chày), hậu quả là giảm độ nén của viên,
gây ra độ không đồng đều về khối lượng viên.
Bị mài mòn và ăn mòn khốc liệt phần đường kính ngoài của đầu chày, đặc
biệt là phần giao tuyến giữa mặt đầu và mặt ngoài, làm cho viên thuốc có nhiều lơ
via, làm tăng sự nhiễm của các thành phần kim loại vào thành phần của thuốc, làm
thất thoát bột thuốc, làm giảm chất lượng, làm xấu viên thuốc, nghiêm trọng hơn
làm ảnh hưởng đến liều dùng của người bệnh,….
Từ cơ chế mòn của bộ chày, cối và yêu cầu chất lượng (thể tích của viên thuốc)
phải nằm trong giới hạn cho phép có thể đưa ra một số nhận xét sau:
- Hao mòn cho phép của chày sẽ rất nhỏ do yêu cầu thể tích của các viên
thuốc không được khác biệt nhiều.
- Ngoài mài mòn (do ma sát), chày còn bị ăn mòn. Với chày dập thuốc, sản
phẩm của ăn mòn có thể lẫn vào thuốc làm ảnh hưởng đến chất lượng thuốc.
Xuất phát từ điều kiện làm việc, bộ khuôn chày dập thuốc dạng viên cần phải đảm

- Nâng cao chất lượng gia công, đặc biệt là gia công tinh sau khi nhiệt luyện
- Nâng cao chất lượng bề mặt bộ khuôn chày dập thuốc bằng các biện pháp
công nghệ như:


102

+ Mạ Cr, Ni lên bề mặt, biện pháp này đã nâng cao chất lượng bộ khuôn
chày dập thuốc đáng kể.
+ Mạ composite tổ hợp trên nền Cr, Ni, giải pháp này nâng cao đáng kể chất
lượng của bộ khuôn chày dập thuốc so với công nghệ mạ thường.
Từ những nhận xét trên cùng với kết quả nghiên cứu mạ composite Ni-Al2O3
(được trình bày ở chương 3) cho thấy rằng, để phục hồi chày dập thuốc bị mòn có
thể ứng dụng mạ composite Ni-Al2O3. Lớp mạ này ngoài khả năng tăng tính chống
mài mòn còn có khả năng tăng tính chống ăn mòn cho chày, và có nhiều ưu điểm so
với lớp mạ composite Cr-Al2O3 (do lớp mạ composite Ni-Al2O3 có các tính chất
như: độ cứng tế vi, giới hạn bền kéo, khả năng chống mòn, khả năng chịu nhiệt độ
cao,…). Lớp mạ crom tuy có nhiều ưu điểm song cũng có không ít nhược điểm và
trong quá trình mạ lại rất phức tạp vì do mạ crom có những đặc điểm sau:
Mạ crom tiến hành trong dung dịch là hỗn hợp axit H2CrO4 và H2CrO7, trong
dung dịch nhất thiết phải có ion hoạt hóa (ion xúc tác) là SO4-2, F-, SiF6 nếu không
có thì crom không thể kết tủa được. Nồng độ ion hoạt hóa phải khống chế trong một
giới hạn hẹp mới thu được lớp mạ tốt và hiệu suất dòng mới cao.
Hiệu suất dòng điện thấp (12  20%), mật độ dòng điện mạ lại rất cao nếu mạ
crom cứng thì dòng điện mạ lên tới 100  120 A/dm2, khả năng phân bố lớp mạ kém.
Chính vì vậy nên quá trình mạ crom còn nhiều nhược điểm: hơn nữa trong quá
trình mạ khí hydro thoát ra nhiều và tạo bọt trên bề mặt catot làm giảm chất lượng
lớp mạ; do chứa axit và ion Flo có tính ăn mòn cao nên chi tiết có thể bị ăn mòn
trong quá trình mạ.
Do anot phải dùng hợp kim của Pb bị ăn mòn do trong dung dịch chứa HCl

bị mòn không đều, có những vị trí bị mòn sâu phải tiến hành hàn đắp lại, hoặc có vị
trí bị nứt cần phải khoét rộng sau đó tiến hành hàn đắp,... sau khi đã xử lý định hình
sơ bộ cần tiến hành tạo bề mặt chi tiết nhẵn, bằng phẳng, và nếu cần có thể tiến
hành khử ứng suất dư cho chi tiết do quá trình gia công gây ra.


104

Tiến hành rửa sạch lại chi tiết cần mạ phục hồi sau khi gia công xong (vì sau
khi gia công trên bề mặt chi tiết dễ bị nhiễm bẩn).
Hoạt hóa bề mặt chi tiết trước khi mạ phục hồi trong axitsunfuri (H2S04) loãng
(5%) trong khoảng thời gian 30s. Mục đích hoạt hóa bề mặt chi tiết trước khi mạ
làm cho bề mặt chi tiết được sạch hơn, đồng thời tạo cho điện thế của bề mặt chi tiết
dư thừa về điện tích ion dương hoặc ion âm, tạo cho bề mặt chi tiết dễ xảy ra quá
trình trao đổi điện hóa của các nguyên tử, thuận lợi cho việc tạo thành lớp mạ trên
bề mặt chi tiết. Lưu ý khi hoạt hóa xong phải tiến hành rửa sạch và mạ ngay.
Tiến hành mạ phục hồi chi tiết đã mòn theo đúng quy trình với các thông số đã
định (cường độ dòng điện, tốc độ khuấy, nhiệt độ, độ pH,…). Trong qúa trình mạ để
hiệu quả và giảm bớt chi phí, có thể tiến hành che kín bề mặt chi tiết không cần phải
mạ bằng sơn cách điện chịu hóa chất, hoặc bằng băng dính.
Tùy theo yêu cầu của chi tiết có thể tiến hành mạ lót, có thể mạ một lớp, mạ
hai hoặc ba lớp lên bề mặt chi tiết mạ phục hồi, thường mạ lót lớp mạ Cu trước vì
khả năng bám dính của kim loại Cu rất tốt (mạ lót lớp đồng mỏng từ 6  30  m
cho lớp mạ Ni hoặc Cr).
Sau khi chi tiết mạ xong cũng giống như mạ ban đầu, tiến hành rửa sạch chi
tiết đã mạ bằng nước sạch chảy tràn. Lưu ý trước khi rửa cần nhúng chi tiết vào bể
thu hồi dung dịch.
Tiến hành ủ (sấy) chi tiết đã mạ (trong tủ sấy) ở nhiệt độ thích hợp để khử ứng
suất dư, khử hydro lẫn trong lớp mạ, và nhằm ổn định tổ chức kim loại cho lớp
mạ,… có thể thụ động cho lớp mạ trong dung dịch K2Cr2O2 trong thời gian khoảng

lớn (lực ép thường từ 12  100 KG). Sau đây là quy trình mạ phục hồi cho chày dập
thuốc dạng viên:
Chày được ngâm trong NaOH sau đó tiến hành rửa bằng điện hóa trong dung
dịch NaOH 5% với thời gian 30  60s, đem lau khô quan sát, kiểm tra bề mặt của
chày như độ mòn, mòn đều hay các vết mòn sâu, hoặc cào xước,....


106

Tiến hành dùng thiết bị (thước panmel, thước cặp điện tử) đo vị trí mòn của
đầu chày. Lập phương án mạ như: dung dịch mạ, chiều dày cần mạ, vị trí mạ, thời
gian mạ, dòng điện mạ,….
Hoạt hóa bề mặt cần mạ của chày trong dung dịch axitsunfuric loãng 5% với
thời gian 30s, quan sát khi thấy trên bề mặt chày thấy bọt bóng lăn tăn bám kín bề mặt
là được, lấy chày ra khỏi dung dịch hoạt hóa rửa lại bằng nước sạch.
Dùng mỏ kẹp chặt chày và cheo vào catot trong bể dung dịch để tiến hành
mạ, catot được đặt song song với anot, lựa chọn khoảng cách giữa catot và anot
theo chiều dài của bể mạ, trong quá trình mạ yêu cầu vị trí cần được mạ phải được
nhúng ngập trong bể mạ (vị trí mạ được tiếp xúc với dung dịch mạ), điều chỉnh
dòng điện mạ theo quy định.
Sau khi mạ xong lấy chày ra khỏi bể mạ nhúng vào bể thu hồi dung dịch và
hạt, sau đó rửa sạch chày bằng nước sạch chảy tràn.
Dùng rẻ sạch lau khô chày và dùng thiết bị đo chiều dày lớp mạ so với kích thước
tiêu chuẩn để có thể tiến hành gia công lại hoặc mạ thêm nhằm đạt kích thước tiêu chuẩn.
Tiến hành quan sát màu sắc, độ bóng, độ sáng, lớp mạ không bị mây, lớp mạ có
hiện tượng cháy, rỗ, nhám, xước, bong tróc, độ đồng đều, độ phủ kín, cháy cạnh,
sần sùi,… kết hợp dùng tay kiểm tra hiện tượng gai, tính dẻo, mịn,....
Từ quan sát để đánh giá chất lượng lớp mạ trên chày, từ đây đưa ra những
nhận xét, kết luận và phương hướng tiếp theo. Nếu không đạt tiêu chuẩn như chiều
dày lớp mạ (dày hoặc mỏng) lập phương án mạ thêm để đảm bảo kích thước quy

TT

Tên nguyên công

Trang thiết bị, chế độ

1

Làm sạch

- Rửa sơ bộ chi tiết bằng NaOH.

2

Kiểm tra hao mòn

Bằng thước palme điện tử.
- Rửa chi tiết bằng điện hóa.

3

Làm sạch chi tiết

4

Gia công chuẩn bị mạ

- Dung dịch rửa: NaOH.
- Nhiệt độ rửa: 600C.
- Thời gian rửa: Từ 30 s  60 s.

Rửa sạch, kiểm tra bề mặt (độ bóng, nhẵn,…),
hình dáng, kích thước.

7

Gia công kết thúc

Gia công tinh cho chi tiết: kích thước, độ
phẳng, nhẵn, sạch,…

8

Khử ứng suất dư

Ủ chi tiết trong tủ sấy khoảng (1500C, 2 h).

5

Ghi chú


109

4.2.7. Kiểm tra chất lượng lớp mạ nhờ chạy thử
Khi tiến hành kiểm tra chất lượng lớp mạ trên chi tiết phục hồi, chi tiết phục
hồi phải được làm việc đúng yêu cầu kỹ thuật, phải cho chi tiết phục hồi làm việc
trong điều kiện cụ thể (thực tế), hoặc trong điều kiện làm việc tương đương.
Thời gian cho chi tiết phục hồi làm việc phải liên tục cho đến khi chi tiết có
biểu hiện hư hỏng, tốt nhất nên đồng thời cho chi tiết mới (chưa qua phục hồi) cùng
làm việc với chi tiết được phục hồi để thuận tiện so sánh.

Để đánh giá hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của công nghệ mạ composite NiAl2O3, cần phải đưa các sản phẩm đã được phục hồi vào khảo nghiệm tại cơ sở sản
xuất. Tiến hành khảo nghiệm Chày phục hồi được lắp vào máy dập viên GZPK3037 thuộc Nhà máy dược phẩm số 2 - Công ty cổ phần dược TW MEDIPLANTEX
cho máy làm việc.
Quá trình thử nghiệm được triển khai nghiêm túc, đúng quy trình dưới sự giám sát của
lãnh đạo, cán bộ kỹ thuật nhà máy và của nghiên cứu sinh cùng các cộng sự.
Quy trình thử nghiệm: Thiết bị sử dụng máy dập viên GZPK-3037 do Trung Quốc
sản xuất như hình (4.6).
Bộ khuôn: sử dụng 1 bộ chày mạ composite Ni-Al2O3 lắp trên máy cùng với các bộ
chày khác của máy.
Chọn loại viên dập: Alphachymotrypsin. Độ dày viên thuốc là 3 mm.
Tốc độ quay của mâm quay: 10  30 v/ph
Lực dập: tối đa 100 KN
Đánh giá kết quả: sau 60 phút tổng số viên thuốc được dập là 666000 viên,
trong đó số viên thuốc được dập bởi chày phục hồi là 1800 viên, tất cả các viên
thuốc được dập từ chày phục hồi và chày còn tốt đều đạt yêu cầu như nhau (hình


111

thức viên, độ bóng bề mặt viên, độ ba via, độ nén, trọng lượng trung bình, độ đồng
đều của viên và các chỉ tiêu hóa lý theo tiêu chuẩn của ngành Dược do cán bộ kỹ
thuật chuyên ngành của Nhà máy đảm nhận,…). Điều đó chứng tỏ chày phục hồi có
khả năng làm việc bình thường.
Sau thời gian làm việc trên, chày phục hồi được tháo ra. Kết quả kiểm tra
bằng thiết bị đo và bằng trực quan cho thấy lớp mạ không khác so với lớp mạ trên
chi tiết (chày) trước khi lắp vào máy, trong thời gian làm việc máy chạy ổn định
(việc theo dõi kiểm tra chất lượng của lớp mạ trên chày do cán bộ nhà máy, nghiên
cứu sinh và cùng các cộng sự).
Kết luận: Kết hợp cả hai tiêu chí là chất lượng viên thuốc và độ mòn cũng
như biểu hiện hư hỏng của đầu chày nhóm nghiệm thu kết luận: Chày phục hồi có

Nhờ có chi tiết phục hồi nên chủ động hơn trong việc thay thế chi tiết (chày
dập thuốc viên) bị hỏng.
4.3. Ứng dụng quy trình mạ composite (Ni-Al2O3) để mạ một số chi tiết khác
Trên cơ sở quy trình mạ composite (Ni-Al2O3) mạ phục hồi chày dập thuốc
viên (bảng 4.1), do yêu cầu của khách hàng, tác giả đã tiến hành mạ một số chi tiết
sau (và đã được khách hàng chấp nhận):
1. Tên chi tiết: Ống DEKKO (chịu nhiệt trong môi trường nước) - hình 4.17
(Phụ lục 4.10).
Cơ sở đặt hàng: Công ty TNHH Điện nước Phúc Hà. Khu Công nghiệp Tân
Quang - Văn Lâm - Hưng Yên.
Số lượng chi tiết: 485 kg (trên 5000 chi tiết).
Kết quả được thể hiện ở hình 4.21 (Phụ lục 4.14).
2. Tên chi tiết: Đầu bịt xe ga - hình 4.18 (Phụ lục 4.11).
Cơ sở đặt hàng: Công ty TNHH Kỹ thuật Hà Nội. Hà Huy Tập - Yên Viên Gia Lâm - Hà Nội.
Số lượng chi tiết: 750 chiếc.
Kết quả được thể hiện ở hình 4.22 (Phụ lục 4.15).
3. Tên chi tiết: Linh kiện đồ gá - hình 4.19 (Phụ lục 4.12).
Cơ sở đặt hàng: Công ty TNHH một thành viên khuôn mẫu Vĩnh Thành.
Khu Công nghiệp Quang Minh - Mê Linh - Hà Nội.
Số lượng chi tiết: 103 chi tiết (75 kg).
Kết quả được thể hiện ở hình 4.23 (Phụ lục 4.16).


113

Kết luận chương 4

Qua nghiên cứu cấu tạo, nguyên lý làm việc và các phân tích về cơ chế mòn
của bộ khuôn chày máy dập thuốc dạng viên, tác giả đã đưa ra được các yêu cầu kỹ
thuật cơ bản và một số giải pháp để nâng cao chất lượng của bộ khuôn chày như:

chọn được dây chuyền mạ điện composite (thể hiện ở hình 2.2) đồng thời chỉ ra để
tiến hành mạ điện composite thì cần phải thiết kế hệ thống khuấy và hệ thống lắng,
lọc phù hợp.
2. Đã xây dựng được cơ sở lý thuyết để thiết kế hệ thống khuấy (thể hiện qua
công thức 2.26, hình 2.4 và hình 2.8). Trên cơ sở nghiên cứu này đã thiết kế, chế tạo
được hệ thống khuấy cho bể mạ điện composite Ni-Al2O3 với dung tích 100 lít thể hiện trên hình 2.30 (phụ lục 2.20). Kết quả thử nghiệm cho thấy: hệ thống khuấy
làm việc ổn định, bền, phạm vi ứng dụng rộng.
3. Đã lựa chọn được sơ đồ nguyên lý lắng, lọc phù hợp cho mạ điện
composite (thể hiện trên hình 2.13 và hình 2.14). Đã thiết kế, chế tạo hệ thống lắng,
lọc liên hoàn cho bể mạ điện composite Ni-Al2O3 với dung tích 100 lít - thể hiện
trên hình 2.29 (phụ lục 2.19). Kết quả thử nghiệm cho thấy: hệ thống lắng, lọc đã
đáp ứng được yêu cầu làm sạch dung dịch và không làm thất thoát hạt trong quá
trình mạ.
4. Thiết kế, chế tao hệ thống chỉnh lưu - thể hiện từ hình 2.19 (phụ lục 2.9)
đến hình 2.26 (phụ lục chương 2.16) có điều khiển xung đảm bảo tốt các chỉ tiêu
điều chỉnh dòng và tự động ổn định dòng mạ, góp phần nâng cao chất lượng cho
công nghệ mạ, đặc biệt phù hợp cho việc thí nghiệm trong quá trình mạ composite
vì tính điều chỉnh vô cấp được điện áp mạ của đề tài. Ngoài ra tác giả còn thiết kế,
chế tạo một số trang thiết bị phụ trợ khác như: bể tẩy rửa (làm sạch) bằng điện hóa,


115

tủ sấy để khử ứng suất dư cho chi tiết sau mạ…- thể hiện trên các hình 4.14 (phụ
lục 4.7), hình 4.16 (phụ lục 4.9)...
5. Đã xây dựng được một xưởng mạ cỡ nhỏ (tuy chưa hoàn chỉnh) tại
Trường Cao đẳng nghề Cơ khí Nông nghiệp - thể hiện trên hình 2.27 (phụ lục 2.17).
Xưởng đã đáp ứng được yêu cầu phục vụ cho việc tiến hành các nghiên cứu thực
nghiệm của đề tài và bước đầu triển khai ứng dụng công nghệ mạ composte NiAl2O3 vào sản xuất.
6. Đã nghiên cứu ảnh hưởng của một số thông số đến chất lượng lớp mạ như: