Đồ án: Thiết kế đồ gá gia công cơ khí
Mục lục
Lời nói đầu.
Trang 04
1.Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, sơ đồ gá đặt.
Trang 06
2.Các yếu tố của chế độ cắt
Trang 07
3.Xác định phơng án kẹp chặt.
Trang 09
4.Tính lực kẹp cần thiết.
Trang 09
5.Chọn cơ cấu kẹp.
Trang 10
6.Kiểm tra điều kiện tự hãm.
Trang 13
7.Kiểm bền cho bulông kẹp.
Trang 13
8.Thông số của các chi tiết lắp ráp đồ gá.
Trang 15
9.Kết luận.
Trang 19
Tài liệu tham khảo.
Trang 20
3
Đồ án: Thiết kế đồ gá gia công cơ khí
Lời nói đầu.
Ngày nay, trong thiết kế và chế tạo các sản phẩm cơ khí, chúng ta ngày
càng rộng rãi các loại công cụ lao động, với két cấu và tính năng kỹ thuật
ngày càng hoàn thiện hơn. Đây là yếu tố quan trọng góp phần nâng cao
tính sử dụng cũng nh yếu tố cạnh của sản phẩm, do năng suất, chất lợng

Đồ án: Thiết kế đồ gá gia công cơ khí
Thiết kế nguyên lý làm việc của đồ gá
1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, sơ đồ gá đặt:
Chi tiết gia công: tấm tỳ có gờ thép C45(Bảng 6.1.TTKCK.T92)
Độ cứng: HB = 170
ữ
217
Giới hạn bền:
B
= 600(MPa)
Giới hạn chảy:
ch
= 340(MPa)
Đờng kính lỗ gia công = 24, yêu cầu của lỗ gia công đạt độ nhám Ra = 0,63
ta tiến hành khoan theo các bớc nh sau:
+ Lần 1: khoan lỗ 17,4.
+ Lần 2: khoan lỗ 23
+ Lần 3: khoét lỗ 24 để đạt dộ nhám Ra0,63.
a. Chọn chuẩn:
Vì sản suất loạt vừa, số lợng chi tiết tơng đối lớn nên sử dụng phơng pháp tự
động gá đặt nhờ các cơ cấu định vị.
Chi tiết tấm tỳ có dạng khối, để định vị chi tiết ta hạn chế 6 bậc tự do. Trên chi
tiết, sử dụng các bề mặt đã qua gia công cơ với độ bóng tơng đối cao làm chuẩn
định vị cùng các đồ định vị nh sau:
+ Mặt phẳng đế đồ gá định vị mặt phía dới của chi tiết, hạn chế ba bậc tự do.
+ Mặt trớc đế đồ gá có dạng nh một phiến tỳ dịnh vị mặt sau của chi tiết,
hạn chế hai bậc tự do.
+ Một chốt trụ định vị mặt bên chi tiết, hạn chế một bậc tự do.
b. Sơ đồ định vị:
2. Các yếu tố của chế độ cắt:

P
.D
q
.S
y
.k
P

+ Khoan rộng, khoét: P
0
= 10.C
P
.D
q
.S
y
.k
P
.t
x
Trong đó: Bảng 5.32.Sổ tay CNCTM.T25
+ Các hệ số và số mũ: C
M
,C
P
,q,y,x tra bảng 5.32.STCNCTM.T25
+ Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế: Bảng 5.9.Sổ tay CNCTM.T9
k
P
= k



+ Đờng kính gia công:
D = 24(mm)
+ Lợng chạy dao: Bảng 5.25.Sổ tay CNCTM.T21
S = 0,40(mm/vòng)
+ Chiều sâu cắt:
Khi khoan:
t = 0,5.d = 0,5.17,5 = 8,65(mm)
Khi khoan rộng:
t = 0,5(D - d) = 0,5.(23 17,5) = 2,75(mm)
Vậy:
+ Khi khoan:
M
X
= 10.0,0345.17,5
2
.0,4
0,8
.0,845 = 42,89(N.m)
P
0
= 10.68.17,5
1,0
.0,4
0,7
.0,845 = 5294(N)
+ Khi khoan rộng:
M
X

V
= k
MV
.k
UV
.k
LV
7
Đồ án: Thiết kế đồ gá gia công cơ khí
= 0,9.1,0.1,0 = 0,9
v =
9,0.
4,0.45
5,17.8,9
7,02,0
4,0
= 27,3(m/ph)
+ Số vòng quay:
n =
)/(362
24.14,3
3,27.1000
.
.1000
phv
D
V
==

d. Công suất cắt:

ữ
1,6(mm/vg)
+ Lực tiến dao: 900 (Kg)

9000 (N)
+ Mômen xoắn: 2500(Kg.cm)

250(N.m)
+ Công suất động cơ chính: 2,2 (KW)
Từ số cấp tốc độ và phạm vi tốc độ trục chính ta có công bội chuỗi số vòng
quay = 1,41
Suy ra trục chính quay với cấp tốc độ 7 và số vòng quay thực tế:
n
1
= 1,41
6
x45 = 354(vg/ph)
Từ số cấp chạy dao và phạm vi bớc tiến dao ta có công bội chuỗi lợng chạy
dao
= 1,41
Suy ra cơ cấu đẩy có tốc độ cấp 5 và lộng chạy dao thực tế:
S
1
= 1,41
4
x0,1 = 0,4(mm/vg)
Mômen cắt thực tế:
)(47,48
354
8,0.2,2.9750

P
C
=
Trong đó:
+ Mômen cắt thực tế:
M
C
= 48,47(Nm)
+ Hệ số ma sát ở bề mặt kẹp:
f = 0,45
+ Cánh tay đòn giữa lực P
0
và P
1
:
l
0
= 55(mm)
+ Hệ số an toàn chung:
K = K
0
.K
1
.K
2
.K
3
.K
4
.K