-1-

PHẦN MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Trong gia công cơ khí, mài vô tâm là một phương pháp được sử dụng phổ
biến, phương pháp này có năng suất cao hơn nhiều lần so với mài có tâm nhờ thời
gian gá đặt và tháo dỡ chi tiết ít; độ cứng vững của máy mài vô tâm cao hơn so với
máy mài có tâm [17], [18], [79]. Khi mài vô tâm bề mặt trụ ngoài, chi tiết được định
vị bằng chính bề mặt gia công nên có thể giảm bớt lượng dư gia công; có thể nâng
cao chế độ mài (tốc độ chi tiết) và gia công được chi tiết có đường kính nhỏ với tỷ
lệ chiều dài/đường kính (l / d ) lớn hơn so với phương pháp mài có tâm vì chi tiết
được gá trên thanh tỳ và đá dẫn có độ cứng vững cao; nếu sử dụng đá có chiều dày
lớn có thể giảm đáng kể số lần chạy dao dọc. Đối với phương pháp mài vô tâm chạy
dao hướng kính, khi gia công bề mặt ngoài: có thể gia công các chi tiết dạng bậc,
chi tiết dạng côn hoặc nhiều chi tiết đồng thời [18]. Ngoài ra, phương pháp này còn
đang được sử dụng để gia công các chi tiết có hình dáng, kích thước nhất định mà
đối với các phương pháp khác (tiện, mài tròn ngoài,…) khó thực hiện được như con
đội xupap, piston, bi côn,…
Cũng như các phương pháp gia công cắt gọt khác, chất lượng gia công tinh
các bề mặt trụ bằng phương pháp mài được đánh giá qua nhiều thông số. Trong đó,
độ không tròn và độ nhám của bề mặt chi tiết là hai trong số những thông số kỹ
thuật quan trọng có ảnh hưởng lớn đến khả năng làm việc của chi tiết [3], [18], [28],
[29], [30], [84], [121].
Cơ chế hình thành độ không tròn, độ nhám của bề mặt chi tiết khi mài vô tâm
thường phức tạp và phụ thuộc nhiều vào các yếu tố (chế độ cắt, chế độ sửa đá, công
nghệ trơn nguội) và các yếu tố của hệ thống công nghệ (thông số hình học, độ cứng
vững, đặc tính tiếp xúc,...) [18], [28], [29], [84], [121].
Hiện nay, tại nhiều cơ sở sản xuất khi điều khiển quá trình mài vô tâm vẫn
chọn các thông số của quá trình gia công (thông số công nghệ, thông số sửa
đá,…) theo kinh nghiệm của người thợ, theo phương pháp đo dò cắt thử hay sử
dụng các thông số của quá trình gia công được chọn trong các bảng tra (phương

Mặc dù đã được nghiên cứu bởi nhiều Nhà khoa học, nhưng đến nay cho thấy vẫn
còn nhiều vấn đề cần tiếp tục được nghiên cứu về mài vô tâm. Theo số liệu thống kê một
số nghiên cứu về mài vô tâm được công bố từ năm 1964 đến 2015 (phụ lục 2) trên
các tạp chí uy tín như: International Journal of Machine Tools & Manufacture,


-3-

Journal of Manufacturing Science and Engineering, CIRP Annals - Manufacturing
Technology,.... cho thấy:
- Số lượng các nghiên cứu về mài vô tâm được công bố trong các giai đoạn
tăng dần theo thời gian và tăng rất nhanh trong những năm gần đây. Cụ thể: số
lượng các nghiên cứu đã công bố tăng dần theo các giai đoạn 1964  1975; 1975 
1985; 1985  1995; 1995  2005; 2005  2015. Riêng trong giai đoạn 2005 
2015 số nghiên cứu về mài vô tâm được công bố chiếm tới 57% số nghiên cứu từ
1964 đến 2015.
- Các công bố về mài vô tâm thường được thực hiện thông qua nghiên cứu mô
hình hóa - mô phỏng, nghiên cứu thực nghiệm và nghiên cứu tối ưu để tìm ra giá trị
hợp lý (tối ưu) cho các thông số của quá trình gia công nhằm giảm thời gian điều
chỉnh máy - thời gian gia công thử, giảm độ không tròn và độ nhám bề mặt chi tiết.
Ở Việt Nam, thông qua việc tìm kiếm trên internet cho thấy: trên các tạp chí khoa
học và công nghệ trong những năm gần đây, ngoài một số công bố của tác giả và cộng sự
thì chưa thấy có nghiên cứu nào về mài vô tâm được công bố.
Những đặc điểm nêu trên là định hướng cho việc chọn đề tài:
“Nghiên cứu xác định một số thông số của quá trình gia công khi mài vô
tâm thép 20X thấm các bon nhằm cải thiện độ không tròn và độ nhám bề mặt”
2. Đối tượng nghiên cứu
Đề tài tập trung nghiên cứu công nghệ mài vô tâm chạy dao hướng kính với
đối tượng thực nghiệm là loại thép 20X thấm các bon.
3. Mục đích nghiên cứu

tham khảo. Phân tích những phương pháp mô phỏng đó để xác định những vấn đề
còn phải tiếp tục nghiên cứu. Từ đó tiến hành nghiên cứu xây dựng thuật toán và
viết chương trình mô phỏng để dự đoán độ không tròn của bề mặt chi tiết khi mài
vô tâm chạy dao hướng kính; đánh giá độ chính xác của thuật toán thông qua việc
so sánh với một thuật toán đã được công bố trong một tạp chí Quốc tế có uy tín
thuộc nhóm ISI, IF = 3.35 (International Journal of Mechine Tools & Manufacture
– ELSEVIER) và so sánh với kết quả khi thí nghiệm của tác giả. Sau đó sử dụng
chương trình mô phỏng để định hướng cho nghiên cứu thực nghiệm và nghiên cứu
tối ưu quá trình mài.


-5-

- Nghiên cứu thực nghiệm: Nghiên cứu cơ sở khoa học và tiến trình của quá
trình thực nghiệm; xây dựng và sử dụng hệ thống thí nghiệm là những thiết bị hiện
đại đã được kiểm tra định kỳ bởi các tổ chức uy tín (phụ lục 3), gắn liền với thực tế
sản xuất; phương pháp quy hoạch thực nghiệm khoa học (theo một số tài liệu, trong
đó có những tài liệu đã và đang được nhiều nhà khoa học tham khảo khi nghiên cứu
thực nghiệm [4], [13]); kết hợp với phần mềm xử lý số liệu chuyên dùng (Minitab)
để phân tích số liệu và xây dựng các phương trình hồi qui làm cơ sở cho việc điều
khiển và tối ưu quá trình mài.
- Nghiên cứu tối ưu: Nghiên cứu và sử dụng thuật toán truyền thống (thuật
toán giảm gradient tổng quát), thuật toán hiện đại (thuật giải di truyền) đang được
nhiều nhà khoa học sử dụng; kết hợp với phần mềm của hãng Microsoft và chương
trình tiến hóa được viết bởi GS Noyan Turkkan (2001) [112] (Đại học Dé Moncton
- Canada) để giải các bài toán tối ưu; so sánh kết quả của các thuật toán tối ưu đã sử
dụng thông qua thực nghiệm.
6. Ý nghĩa của đề tài
6.1. Ý nghĩa khoa học
Đóng góp một số kết quả vào hướng nghiên cứu về mài vô tâm đã và đang


-7-

Chương 1
TỔNG QUAN VỀ MÀI VÔ TÂM
1.1. Ưu - nhược điểm, phạm vi ứng dụng của phương pháp mài vô tâm
1.1.1. Ưu - nhược điểm
Trong gia công cơ khí nói chung và gia công bằng phương pháp mài nói
riêng, nếu kéo dài thời gian phụ, thời gian gá đặt - tháo dỡ chi tiết sẽ làm tăng chi
phí của quá trình gia công. Đối với phương pháp mài vô tâm bề mặt trụ ngoài, có ưu
điểm là không cần gia công lỗ tâm như một số phương pháp gia công khác (tiện,
mài có tâm,...), mà chi tiết được định vị bằng chính bề mặt gia công của nó. Điều
này làm giảm thời gian phụ, thời gian gá đặt - tháo dỡ chi tiết, đồng thời tránh được
sai số gia công do sai số của lỗ tâm gây ra. Ngoài ra mài vô tâm còn có ưu điểm: gia
công được chi tiết có đường kính nhỏ hơn so với phương pháp mài có tâm; không
cần cơ cấu kẹp chặt chi tiết khi gia công, sẽ tiết kiệm thời gian phụ, dễ tự động hóa
quá trình gia công.
Tuy nhiên, mài vô tâm còn một số nhược điểm sau [6], [17]:
- Điều chỉnh máy phức tạp.
- Khó có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục.
- Khó mài những bề mặt gián đoạn.
1.1.2. Phạm vi ứng dụng

Hình 1.1. Một số dạng chi tiết gia công bằng phương pháp mài vô tâm [67]


-8-

Các sản phẩm thường được ứng dụng công nghệ mài vô tâm có hình dáng,
kích thước rất đa dạng như: các chi tiết của ngành công nghệ ô tô, vòng bi, một số chi


  arcsin 


 h 
  arcsin 


 rdd  rct 

 A  rct  H
 arcsin 
 rdm  rct


 A  rct  H 
  arcsin 


 rdd  rct 

(1.1)

Trong đó:
 - Góc cao tâm của chi tiết.
h - Chiều cao tâm chi tiết, là khoảng cách từ tâm chi tiết đến đường thẳng

nối tâm đá mài và tâm đá dẫn.
rdm - Bán kính đá mài.


được chất lượng bề mặt gia công [79].


- 11 -

1.3.4. Vận tốc chi tiết
Vận tốc của chi tiết (vct ) được điều chỉnh thông qua vận tốc của đá dẫn (vdd ) .
Khi gia công, nếu vct cao sẽ làm tăng mức độ rung động, đặc biệt là đối với những
chi tiết có đường kính nhỏ. Ngược lại, nếu vct thấp sẽ kéo dài thời gian tiếp xúc tại
một điểm trên bề mặt chi tiết với bề mặt đá mài, có thể gây ra hiện tượng cháy bề
mặt. Do đó, cần thiết phải xác định vct trong từng trường hợp cụ thể [79].
1.3.5. Sửa đá mài
Khi đá mòn cần phải sửa đá để khôi phục khả năng cắt và hình dạng đúng
của bề mặt đá.
Sửa đá khôi phục được khả năng cắt của đá vì:
- Hạ thấp độ mòn của chất dính kết làm cho các hạt mài nhô lên khỏi chất
dính kết (tạo không gian chứa phoi).
- Tạo các lưỡi cắt mới.
Theo một số nghiên cứu: chiều sâu (tsd ) và lượng chạy dao dọc khi sửa đá
( S sd ) có ảnh hưởng nhiều đến topography của đá mài (tập hợp các lồi lõm trên bề

mặt của đá được gọi là topography của đá mài [1], [7]), qua đó ảnh hưởng đến khả
năng cắt của đá [1], [2], [7], [8]:
- Nếu tsd và S sd tăng, sẽ làm tăng độ nhám bề mặt gia công, giảm lực cắt,
giảm nhiệt cắt, giảm rung động, tăng tuổi bền của đá.
- Nếu tsd và S sd giảm, sẽ ảnh hưởng đến không gian chứa phoi trên bề mặt
đá, việc đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt và thoát nhiệt khó khăn, làm tăng
nhiệt cắt và có thể gây cháy bề mặt.
1.3.6. Sửa đá dẫn
Khi mài vô tâm chạy dao hướng kính, để định vị chi tiết được chắc chắn theo


(1.2)

(1.3)

Trong đó:  , h , d dd , dct tương ứng là góc xoay của đá dẫn trong mặt phẳng
thẳng đứng, chiều cao tâm chi tiết so với đường thẳng nối tâm đá mài - tâm đá dẫn,
đường kính đá dẫn và đường kính chi tiết.
Nếu dụng cụ sửa đá dẫn được gá tại vị trí A hoặc B, đá dẫn sau khi sửa sẽ có
dạng hyperboloid và tiếp xúc giữa bề mặt chi tiết với bề mặt đá dẫn là một đường
thẳng (hình 1.5).


- 13 -

Hình 1.5. Tiếp xúc giữa chi tiết và đá dẫn [79]
1.3.7. Thanh tỳ
Thanh tỳ dùng để đỡ chi tiết trong quá trình mài và áp sát bề mặt chi tiết vào
bề mặt đá dẫn để nhận chuyển động từ đá dẫn. Do đó, phải điều chỉnh cho bề mặt
thanh tỳ song song với đường tâm của đá mài để giảm sai số dạng côn, dạng yên
ngựa, dạng tang trống,... trên bề mặt gia công, đồng thời đảm bảo cho chi tiết được
ổn định khi gia công.
Chiều dày của thanh tỳ được chọn nhỏ hơn đường kính chi tiết gia công
1  2(mm) nhưng thường không vượt quá 12 (mm) [18].

Vật liệu bề mặt thanh tỳ được chọn phụ thuộc vào vật liệu chi tiết gia công,
phải đảm bảo độ cứng của bề mặt thanh tỳ lớn hơn độ cứng của vật liệu chi tiết gia
công. Khi gia công thép nên chọn vật liệu bề mặt thanh tỳ là hợp kim cứng loại một
cacbit; góc nghiêng của bề mặt thanh tỳ so với phương ngang có thể chọn
  0  450 , tuy nhiên trong hầu hết các ứng dụng có thể chọn   300 [79].

khi mà profin thực là hình nhiều cạnh (hình 1.8) [14], [88].

Hình 1.8. Độ đa cạnh [14], [88]


- 15 -

Độ đa cạnh do các nguyên nhân chính sau [17]:
-  quá bé.
- Trục mang đá dẫn bị kẹp quá chặt làm cho ổ quay chậm.
- Sk quá lớn.
1.4.2. Sai số theo phương dọc trục
a) Độ côn
Độ côn của chi tiết thể hiện mức độ chênh lệch đường kính của chi tiết xét
trong một phạm vi chiều dài nhất định (hình 1.9) [14], [88].

Hình 1.9. Độ côn [14], [88]
Độ côn do các nguyên nhân chính sau [17]:
- Ụ đá dẫn có vị trí không đúng.
- Bề mặt thanh tỳ không song song với đường tâm của đá mài.
- Cơ cấu cấp phôi (máng cấp phôi) có vị trí không đúng.
- Lượng dư cho mài tinh quá bé.
- Đầu sửa kim cương bị cùn.
b) Độ yên ngựa
Độ yên ngựa là dạng sai lệch mặt cắt dọc của chi tiết, khi đường sinh của bề
mặt chi tiết có dạng đường cong lõm (hình 1.10) [14], [88].

Hình 1.10. Độ yên ngựa [14], [88]
Độ yên ngựa do các nguyên nhân chính sau [17]:
- Bề mặt thanh tỳ bị cong về hướng đá mài.

- Đầu sửa đá có chất lượng kém.
b) Độ sóng bề mặt
Độ sóng bề mặt gia công do các nguyên nhân chính sau [17]:
- Đá mài được cân bằng không tốt.
- Kẹp thanh tỳ hoặc đá mài trên bích gá chưa chặt.
-  quá lớn.
- vdd quá lớn.
- Lượng dư mài quá lớn.
- Đá mài quá cứng hoặc có độ hạt quá nhỏ.
c) Vết cào xước trên bề mặt gia công
Vết cào xước trên bề mặt gia công do các nguyên nhân chính sau [17]:
- Do các hạt mài, phoi và các phế thải mài chưa được rửa khỏi bề mặt làm
việc của thanh tỳ.
- Đá mài có độ cứng không đều.
- Dung dịch trơn nguội lẫn phế thải, lọc chưa tốt.
d) Vết cháy trên bề mặt gia công
Vết cháy trên bề mặt gia công do các nguyên nhân chính sau [17]:
- Dung dịch trơn nguội được cung cấp không đủ.
- vct quá thấp.
- Đá có độ cứng quá cao.
- S sd quá bé.
1.4.4. Kích thước đường kính không ổn định
Kích thước đường kính không ổn định hay còn gọi là độ ổn định hình học
của bề mặt chi tiết, là đại lượng thể hiện mức độ thay đổi đường kính của bề mặt chi


- 18 -

tiết tại các điểm khác nhau trên chu vi, xét trong một tiết diện vuông góc với đường
tâm chi tiết (hình 1.13) [88].

sử dụng bút kim cương để sửa đá dẫn sẽ gây ra hiện tượng "giao thoa interference" giữa đường tâm của đá dẫn và đường tâm của chi tiết gia công làm
ảnh hưởng đến độ không tròn của bề mặt chi tiết. Đồng thời Shih Albert cũng đã đề
xuất một phương pháp khác để sửa đá dẫn nhằm giảm độ không tròn của bề mặt chi
tiết gia công. Theo phương pháp này, dụng cụ sửa đá dẫn là một chi tiết dạng đĩa
bằng kim cương, có đường kính bằng đường kính của chi tiết gia công, chiều cao gá
đĩa sửa đá dẫn bằng chiều cao tâm chi tiết khi gia công và đĩa sửa đá di chuyển trên
bề mặt đá dẫn theo hướng song song với đường tâm chi tiết và đường tâm đá mài
(hình 1.15) [102].

Hình 1.15. Sửa đá dẫn bằng đĩa kim cương [102]


- 20 -

Kết quả thí nghiệm của Shih Albert (2001) [102] cho thấy: khi sử dụng loại
dụng cụ sửa đá dẫn dạng đĩa, giá trị độ không tròn của bề mặt chi tiết giảm từ
1,7μm xuống 0,2 μm so với khi sử dụng bút kim cương.
1.5.3. Ảnh hưởng của độ chính xác biên dạng đá dẫn
Các tác giả Nakkeeran và Radhakrishnan (1989) [84] khi nghiên cứu về ảnh
hưởng của độ chính xác biên dạng đá dẫn đến độ không tròn trên bề mặt chi tiết đã
đưa ra một số kết luận:
- Mỗi sai số trên bề mặt đá dẫn sẽ gây ra độ không tròn trên bề mặt chi tiết
gia công. Sai số dạng vấu lồi trên bề mặt đá dẫn ảnh hưởng đến độ không tròn trên
bề mặt chi tiết lớn hơn ảnh hưởng của sai số dạng mặt phẳng trên bề mặt đá dẫn.
- Nếu tỷ lệ giữa đường kính đá dẫn và đường kính chi tiết (d dd / d ct ) là ước số
của số vấu lồi trên bề mặt đá dẫn thì sẽ làm cho giá trị độ không tròn trên bề mặt chi
tiết tăng.
- Vị trí ban đầu của vấu lồi trên bề mặt đá dẫn (vị trí của vấu lồi trên bề mặt
đá dẫn tiếp xúc lần đầu tiên với bề mặt chi tiết trong quá trình mài) ảnh hưởng
không đáng kể đến độ không tròn trên bề mặt chi tiết gia công.

Một số thông số về điều kiện thí nghiệm

Thép 20X thấm các bon, đường kính 30 mm;
đá mài Cn80-TB1-G; vdm = 34 m/s; Sk = 10
2,4÷14,4 1,33÷9,67
µm/s; az = 0,05 mm; tsd = 0,01 mm; Ssd = 300
mm/ph.
Độ không tròn của mẫu trước khi thí
0÷10
1÷9
nghiệm là 9,2µm.
0,8÷6,4

2,58÷10,8 Thép AISI1040, đường kính 25 mm.

4

8

1,81÷3,6

Đường kính mẫu 270 mm; đá mài A-46K6-VX; độ không tròn của mẫu trước khi
thí nghiệm 47÷90,8 µm.

5

8

0,8÷6,4


Thép S35C, đường kính 24mm; đá mài
RA80N.
Vật liệu mài Phe-rít, đường kính 36 mm;
đá mài SD400N-100M6; vdm = 30m/s; Sk
= 15µm/s.

TLTK

[3]

[79]
[91]
[93]
[94]
[95]
[109]
[111]
[123]

Bảng 1.2. Giá trị S sd và Δ trong một số nghiên cứu
TT

Ssd
(mm/ph)

1

50÷550

2

10÷40
mài A100-L5-V45.
Thép có độ cứng trung bình, đường kính
24÷45
25,4 mm; đá mài 5A-46/54-K5-V50.

TLTK

[11]

[24]
[59]
[63]
[95]


- 22 -

Bảng 1.3. Giá trị Sk và Δ trong một số nghiên cứu
TT
1
2
3
4

5
6
7
8
9

8÷50
[87]
vct = 10 ÷ 40 m/ph.
25
0,8÷6,4
Thép EN-30B, đường kính 25,4 mm.
[94]
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36mm; đá mài
10÷50
2,5÷45
[122]
SD400N-100M6; vdm = 30m/s.
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36 mm; đá
15
1,8 ÷ 7,9
[123]
mài SD400N-100M6; vdm = 30 m/s.
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36 mm; đá
20
1,34 ÷ 2,87
[124]
mài SD400N-100M6; vdm = 30 m/s.
Bảng 1.4. Giá trị vdd và Δ trong một số nghiên cứu

TT

vdd (m/ph)

Δ (µm)


6

18,8

0,6÷0,78

Một số thông số về điều kiện thí nghiệm TLTK
Thép 20X thấm các bon, đường kính 30
mm; đá mài Cn80-TB1-G; vdm = 34 m/s;
[3]
β = 7,140; Sk = 10 µm/s; az = 0,05 mm;
tsd = 0,01 mm; Ssd = 300 mm/ph.
Thép có độ cứng 62HRC; đá mài 97A[59]
80-J6-VFM.
Mẫu thí nghiệm có đường kính 30 mm;
[87]
vct = 10 ÷ 40 m/ph; β = 160, 200.
Đường kính mẫu 270 mm; đá mài A-46K6-VX; độ không tròn của mẫu trước [93]
khi thí nghiệm 47÷90,8 µm.
Thép có độ cứng trung bình, đường kính
[95]
25,4 mm; đá mài 5A-46/54-K5-V50.
Thép có độ cứng trung bình, đường kính
[109]
30 mm; đá mài A60MV.


- 23 -

TT

Vật liệu Phe-rít, đường kính 36 mm; đá mài
1,8÷7,9
[123]
SD400N-100M6; vdm = 30 m/s; Sk = 15 m/s.
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36 mm; đá mài
1,34÷ 2,87 SD400N-100M6; vdm = 30 m/s; Sk = 20 [124]
µm/s.

Bảng 1.5. Giá trị tối ưu của  trong một số nghiên cứu
TT

β(0)

1

6÷8

2

16÷20

3

5÷10

4

6

5




 d dm  d ct d dd  d ct 

1

 /2

h

Tài liệu

[79]



1
1



 d dm  d ct d dd  d ct 
Trong đó: β tính theo radian

2



3


Bên cạnh đó, với mục đích khi gia công chi tiết sẽ có độ không tròn nhỏ, một số tác giả
đã đưa ra kết luận về giá trị tối ưu của góc cao tâm  (bảng 1.5); xây dựng các công thức gần
đúng để hướng dẫn xác định chiều cao tâm chi tiết h và góc cao tâm  (bảng 1.6).
Sở dĩ các công thức trong bảng 1.6 chỉ là công thức gần đúng để xác định h
và  vì bản thân các công thức này cho kết quả khác nhau ứng với những trường
hợp cụ thể về giá trị của d dm , d dd , dct và  .
Để minh chứng cho nhận xét này, ta xét một ví dụ sau: một số thông số hình
học của hệ thống công nghệ được chọn theo [71], bao gồm:
- Đường kính đá mài d dm  497(mm) .
- Đường kính đá dẫn d dd  345(mm) .
- Đường kính chi tiết gia công d ct  39(mm) .
- Góc nghiêng của bề mặt thanh tỳ   300 .
- Góc cao tâm của chi tiết   80 .
- Chiều cao tâm chi tiết h  15, 6(mm) .
Thay giá trị của các thông số d dm  497(mm) ; d dd  345(mm) ; d ct  39(mm)
vào công thức số (1) trong bảng 1.6 sẽ được h  13, 98(mm) có giá trị khác so với
h  15, 6(mm) [71].

Thay giá trị của d dm  497(mm) ; d dd  345(mm) ; d ct  39(mm) ;   8*  /180
vào công thức số (2) trong bảng 1.6 sẽ được h  15, 62(mm) có giá trị khác so với
h  15, 6(mm) [71] và khác so với h  13, 98(mm) được tính theo công thức (1).

Thay d dm  497(mm) ; d dd  345(mm) ; d ct  39(mm) ; h  15, 6(mm) vào công
thức (3) trong bảng 1.6 sẽ được   7, 740 có giá trị khác so với   80 [71].
Thay d ct  39(mm) vào công thức (4) trong bảng 1.6 sẽ được h  8,9(mm)
khác rất nhiều so với kết quả tính từ công thức (1), công thức (2) và khác so với
h  15, 6(mm) [71].

Như vậy, ta thấy khi mài vô tâm chạy dao hướng kính có nhiều yếu tố ảnh