ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

ĐÀO XUÂN TOÀN

NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ HÀN PHỤC HỒI CHI TIẾT TRỤC
ĐÃ BỊ MÒN QUA QUÁ TRÌNH SỬ DỤNG Ở CÁC THIẾT BỊ
CÔNG NGHIỆP BẰNG PHƯƠNG PHÁP HÀN MIG/MAG

Chuyên ngành : KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Mã số
: 60520103

LUẬN VĂN THẠC SỸ: KỸ THUẬT CƠ KHÍ

KHOA CHUYÊN MÔN
TRƯỞNG KHOA

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHÓA HỌC

PGS.TS. Nguyễn Văn Dự

TS. Nguyễn Văn Hùng

PHÒNG ĐÀO TẠO

Thái Nguyên – 2016


ii



iv

MỤC LỤC
Trang
LỜI CAM ĐOAN .................................................................................................. i
LỜI CẢM ƠN ................................................................................................... iii
MỤC LỤC ........................................................................................................... iv
Danh mục các ký hiệu, các chữ viết tắt ............................................................... vi
Danh mục các bảng............................................................................................... 1
Danh mục các hình vẽ, đồ thị ............................................................................... 2
MỞ ĐẦU .............................................................................................................. 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ PHỤC HỒI CÁC CHI TIẾT TRỤC CHỊU MÀI
MÒN ..................................................................................................................... 3
1.1 TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT DẠNG TRỤC. ...................................................3
1.2 CƠ CHẾ PHÁ HỎNG CỦA CHI TIẾT CHỊU MÀI MÒN ...............................5
1.2.1 Khái niệm về mòn ...................................................................................... 5
1.2.2 Cơ chế phá hỏng của các chi tiết chịu mài mòn ........................................ 8
1.3 PHƯƠNG PHÁP PHỤC HỒI CÁC CHI TIẾT. ..............................................12
1.3.1 Hàn đắp hồ quang tay (SMAW/MMA)( Theo [4] ) ................................ 14
1.3.2 Hàn đắp tự động dưới lớp thuốc bảo vệ (SAW) ...................................... 15
1.3.3 Hàn đắp hồ quang trong môi trường khí bảo vệ (MIG/MAG) ................ 15
1.3.5 Hàn đắp bằng Plasma (PW)....................................................................... 17
CHƯƠNG 2: TỐI ƯU HOÁ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ HÀN PHỤC HỒI
BẰNG PHƯƠNG PHÁP HÀN MIG/MAG ....................................................... 20
2.1 Công nghệ hàn trong môi trường khí bảo vệ (MIG/MAG) ..............................20
2.1.1 Đặc điểm .................................................................................................. 20
2.1.2 Vật liệu công nghệ hàn trong môi trường khí bảo vệ (MIG/MAG) ........ 20
2.1.2.1 Khí bảo vệ ...........................................................................................20
2.1.3 Các thông số hàn trong môi trường khí bảo vệ (MIG/MAG) ................. 23

nền ...................................................................................................................... 56
2.7.3. Tổ chức kim tương các mẫu khi thực hiện các chế độ hàn đắp…………....58
2.7.4 Độ bền kéo lớp kim loại đắp ............................................................... 61
CHƯƠNG 3 : XÂY DỰNG QUY TRÌNH PHỤC HỒI MỘT CHI TIẾT TRỤC
CỤ THỂ CHỊU MÀI MÒN BẰNG PHƯƠNG PHÁP HÀN MIG/MAG ......... 64
3.1 KHẢO SAT ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA TRỤC. ......................................64
3.1.1 Vị trí hoạt động. ....................................................................................... 64
3.1.2 Các dạng hư hỏng của trục và nguyên nhân ............................................ 68
3.2 KHẢO SÁT THỰC TẾ. ...................................................................................69
3.3 THÔNG SỐ ĐẦU VÀO CỦA TRỤC .............................................................71
3.4 THIẾT KẾ LẬP QUY TRÌNH HÀN PHỤC HỒI TRỤC. ..............................73
3.4.1 Vật liệu trục. ............................................................................................ 73


3.4.2 Xác định phương pháp và vật liệu hàn phục hồi. .................................... 74
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................. 79
Danh mục các ký hiệu, các chữ viết tắt
Ký hiệu

Đơn vị

Ý nghĩa

NDT

-

Kiểm tra sản phẩm bằng phương pháp không khá hủy.

VT


%

Tiêu chuẩn độ cứng của vùng ảnh hưởng nhiệt

бch

kg/cm2

Giới hạn chảy của vật liệu

бb

kg/cm2

Độ bền kéo của vật liệu

x

mm

Tọa độ phương trùng với hướng hàn

y

mm

Tọa độ phương ngang với hướng hàn

z


Sự phân bố dòng nhiệt trên bề mặt vật hàn

Q

J/mm

Năng lượng truyền vào chi tiết hàn

U

V

Điện áp hàn

I

A

Dòng điện hàn

v

mm/s

Vận tốc hàn

f1

-


-

Chỉ tiêu kinh tế

Cm

-

Giá thành mua mơi

CSC

-

Giá thành sửa chữa

Kt

-

Hệ số tuổi thọ

TSC

-

Tm

-

Bảng 2.14. Kết quả kiểm tra khuyết tật hàn trên lớp đắp ................................ 55
Bảng 2.15.a. Mẫu cơ bản N01 (Thép C45) ...................................................... 56
Bảng 2.15.b. Mẫu hàn đắp đúng chế độ hàn (N08) trên vật liệu thép C45 .... 56
Bảng 2.16. Độ bền kéo một số mẫu hàn đắp ...................................................... 61
Bảng 3.1 Thành phần hóa học thép cổ trục. ....................................................... 73
Bảng 3.2 Thành phần hóa học dây hàn GM-70S................................................ 74
Bảng 3.4.Chế độ hàn với dây GM-70S .............................................................. 75
Bảng 3. 5. Quy trình xử lý nhiệt sau hàn. ........................................................... 77
Bảng 3.6: Bảng chế độ cắt khi tiện thô cổ trục .................................................. 77
Bảng 3.7: Bảng chế độ cắt tiện bán tinh, tiện tinh cổ trục .................................. 77
Bảng 3.8 Dự kiến chi phí phục hồi trục ép mía nhà máy mía đường ................. 78


Danh mục các hình vẽ, đồ thị
Hình 1.1: Một số dạng mòn của trục cam ............................................................ 7
Hình 1.2. Trục của các chi tiết máy bị mòn, rỗ .................................................... 8
Hình 1.3 Một số hình ảnh phục hồi các bề mặt chi tiết mòn, gãy ...................... 11
Hình 1.4 Sơ đồ nguyên lý hàn MIG/MAG ......................................................... 16
Hình 1.5 Hàn bột Plasma phục hồi xupap động cơ máy thủy ........................... 18
Hình 1.6 Một số ứng dụng của công nghệ hàn bột plasma ............................... 18
Hình 1.7 Hệ thống thiết bị công nghệ hàn bột plasma ....................................... 19
Hình 1.8 Đầu hàn plasma ................................................................................... 19
Hình 2.1: Quan hệ điện áp và cường độ dòng điện ............................................ 26
Hình 2.2: Hình dạng mối hàn phụ thuộc vào điện áp hồ quang ..................... 29
Hình 2.3: Hình dạng mối hàn phụ thuộc vào điện áp hồ quang ................... 30
Hình 2.4. Sơ đồ thí nghiệm CCD 2 biến ............................................................ 37
Hình 2.5. Máy hàn MIG/MAG và đồ gá hàn ..................................................... 39
Hình 2.6. Thiết bị đo , kiểm tra chất lượng, khuyết tật trên lớp đắp .................. 40
Hình 2.7: Hóa chất kiểm tra mối hàn (trái) và thiết bị đánh bóng mẫu ( phải) .. 41
Hình 2.8: Kính hiển vi quang học ...................................................................... 41

Ảnh 2.36.Tổ chức Peclít + Bainit (mẫu N03) - 100X; ....................................... 58
Ảnh 2.37.Tổ chức Peclít + Bainit (mẫu N04) - 100X; ....................................... 59
Ảnh 2.38.Tổ chức Peclít + Bainit (mẫu N05) - 100X; ....................................... 59
Ảnh 2.39.Tổ chức Peclít + Bainit (mẫu N07) - 100X; ....................................... 59
Ảnh 2.40.Tổ chức Peclít + Bainit (mẫu N08) - 100X; ....................................... 60
Ảnh 2.41.Tổ chức Peclít +Bainit (mẫu N09) - 100X; ........................................ 60
Ảnh 2.42.Tổ chức Peclít +Bainit (mẫu N10) - 100X; ........................................ 60
Hình 3.1 Lưu đồ sản xuất đường từ mía cây ...................................................... 65
Hình 3.2 Công đoạn ép mía. ............................................................................... 66
Hình 3.3. Hình ảnh mô phỏng trục ép (cán) ....................................................... 67
Hình 3.4. Hình ảnh thực tế của trục ép (cán) ...................................................... 68


Hình 3.5. Khảo sát mức độ mòn trục ép công ty CP Mía đường La Ngà ........ 69
Hình 3.6.Trục ép bị mài mòn và nứt tại Công ty CP Mía đường La Ngà ......... 70
Hình 3.7. Vị trí hoạt động của trục ép. ............................................................... 71
Hình 3.8 Cấu tạo chung của trục ép tại nhà máy đường La Ngà ...................... 72
Hình 3.9. Bề mặt mài mòn của trục tại nhà máy đường La Ngà ........................ 72
Hình 3.10. Kiểm tra vết nứt của cổ trục trước bằng phương pháp thẩm thấu .... 72
Hình 3.11. Mặt cắt tiết diện của trục .................................................................. 73
Hình 3.12. Thứ tự hàn lớp lót. ............................................................................ 76
Hình 3.13 Vị trí hàn. ........................................................................................... 76


1

MỞ ĐẦU
Tính cấp thiết của đế tài
Chi tiết “Trục” là chi tiết dạng trục bậc, trục đặc. Tải trọng tác dụng có thể là tải
trọng tĩnh hoặc tải trọng động.Trong quá trình làm việc sự tiếp xúc trực tiếp hoặc gián



2

 Nghiên cứu các quá trình hình thành lớp đắp bằng công nghệ hàn đắp tự động
dây lõi bột để đảm bảo yêu cầu về độ cứng, thành phần hoá học và cấu trúc
kim loại.
 Nghiên cứu công nghệ, chế độ hàn đảm bảo tính ổn định về độ cứng và hình
dáng mối hàn.
Mục tiêu nghiên cứu
Nghiên cứu công nghệ hàn phục hồi chi tiết trục cụ thể đã bị mòn qua quá trình
sử dụng ở các thiết bị công nghiệp bằng phương pháp hàn MIG/MAG
Ý nghĩa của đề tài
Việc nghiên cứu phục hồi các chi tiết trục bị mòn trong quá trình sử dụng để
tiếp tục kéo dài tuổi thọ của chúng, đặc biệt với các chi tiết trục phức tạp và giá thành
cao trên cơ sở ứng dụng các kỹ thuật và công nghệ phục hồi hiện đại đảm bảo khả
năng làm việc tốt và tin cậy chính là ý nghĩa khoa học của đề tài này.
Giải quyết được bài toán đặt ra mà tác giả đã lựa chọn nêu trong mục “Tính cấp
thiết của đề tài ". Cho phép nâng cao tuổi thọ của chi tiết trục và hiệu quả kinh tế
trong quá trình sử dụng thiết bị, đặc biệt với những chi tiết trục có giá trị cao rất có ý
nghĩa trong thực tiễn của nền sản xuất Việt nam.
Nội dung nghiên cứu
Để đạt được mục tiêu nghiên cứu của đề tài, nội dung nghiên cứu gồm các phần
sau:
Chương 1: Tổng quan về phục hồi các chi tiết trục chịu mài mòn
Chương 2: Tối ưu hóa thông số công nghệ hàn phục hồi bằng phương pháp hàn
MIG/MAG
Chương 3: Xây dựng quy trình hàn phục hồi một chi tiết trục cụ thể chịu mài
mòn
bằng phương pháp hàn MIG/MAG

trục
 Phần trục để lắp ghép các tiết máy khác gọi là thân trục
Một điều hết sức lưu ý trong quá trình thiết kế trục là : Đường kính ngõng trục và
thân trục phải lấy theo các trị số tiêu chuẩn để thuận tiện cho việc chế tạo và lắp
ghép.
Vật liệu dùng để chế tạo trục xác định theo những tiêu chuẩn về khả năng làm việc
của trục, ít nhạy với tập trung ứng suất, có thể nhiệt luyện, hoá luyện được và
dễ gia công và có các đặc điểm sau:


4

 Phôi để chế tạo trục có đường kính nhỏ hơn 150 mm dùng phôi rèn. Rất hiếm
khi dùng phôi đúc.
 Thép Carbon và thép hợp kim là những vật liệu chủ yếu dùng để chế tạo trục,
nếu không có yêu cầu cao và trục chịu ứng suất không lớn thì có thể dùng thép
CT5 không nhiệt luyện
 Nếu khả năng tải của trục đòi hỏi cao hơn thì dùng thép C45, 40Cr nhiệt luyện
 Đối với các trục chịu ứng suất lớn và sử dụng trong các máy móc quan trọng có
thể dùng thép 40CrNi, 40CrNi, 30CrMnTi…Trục được chế tạo từ những loại
thép này thường được tôi cải thiện (tôi rồi ram ở nhiệt độ cao, tôi cao tầng (tôi
bề mặt chi tiết bằng dòng diện có tầng số cao) rồi sau đó ram ở nhiệt độ thấp.
 Đối với trục có số vòng quay lớn và ổ trục là ổ trượt thì đòi hỏi ngõng trục phải
có đội rắn cao, thường được chế tạo từ thép 20, 20Cr thấm Carbon rồi tôi.
 Nếu trục làm việc với vận tốc rất cao và chịu ứng suất lớn thì dùng thép
12CrNi3A,18CrMnTi thấm carbonvà tôi hay thép thấm nitơ như 38Cr2MoAlA.
 Để chế tạo các trục định hình như trục khuỷu hay trục có đường kính lớn, nặng
(trục cán), người ta dùng gang chịu bền cao (gang cầu) và gang biến tính. Tuy
sức bền của gang kém hơn thép nhưng gang lại ít nhạy với tập trung ứng suất
và khả năng giảm chấn tốt hơn thép

mặt trong chuyển động trượt, lăn hoặc va chạm tương đối với nhau. Nói chung mòn
xảy ra do sự tương tác của các nhấp nhô bề mặt.
Trong quá trình chuyển động tương đối, đầu tiên vật liệu trên bề mặt tiếp xúc
có thể bị biến dạng do ứng suất ở đỉnh các nhấp nhô vượt quá giới hạn dẻo, nhưng
chỉ một phần rất nhỏ hoặc không một chút vật liệu nào bị tách ra. Sau đó vật liệu bị
tách ra từ một bề mặt dính sang bề mặt đối tiếp hoặc hoặc tách ra thành những hạt
mài rời. Trong trường hợp vật liệu chỉ dính từ bề mặt này sang bề mặt khác, thể tích
hay khối lượng mòn ở vùng tiếp xúc chung bằng không mặc dù một bề mặt vẫn bị
mòn. Định nghĩa mòn nói chung dựa trên sự mất mát của vật liệu, nhưng sự phá huỷ
của vật liệu do biến dạng mà không kèm theo sự thay đổi về khối lượng hoặc thể tích
của vật cũng là một dạng mòn.
Giống như ma sát, mòn không phải là tính chất của một vật liệu mà là sự phản
ứng của một hệ thống. Các điều kiện vận hành sẽ ảnh hưởng trực tiếp tới mòn ở bề
mặt tiếp xúc chung. Rất sai lầm đôi khi cho rằng ma sát lớn trên bề mặt tiếp xúc chung
là nguyên nhân mòn với tốc độ cao. Mòn có thể chia thành các dạng sau:
Mòn do dính: Mòn do dính xảy ra khi hai bề mặt rắn, phẳng trượt so với nhau.
Dính xảy ra tại chỗ tiếp xúc ở đỉnh các nhấp nhô dưới tác dụng của tải trọng pháp
tuyến, khi sự trượt xảy ra vật liệu ở vùng này bị trượt (biến dạng dẻo) dính sang bề
mặt đối tiếp hoặc tạo thành các mảnh mòn rời. Một số mảnh mòn còn được sinh ra
do quá trình mòn do mỏi ở đỉnh các nhấp nhô.
Mòn do cào xước: Xảy ra khi các nhấp nhô của một bề mặt cứng và ráp hoặc
các hạt cứng trượt trên một bề mặt mềm hơn và phá huỷ bề mặt tiếp xúc chung bằng
biến dạng dẻo hoặc nứt tách. Trong trường hợp vật đối tiếp là vật liệu dẻo có độ dai
va đập cao (kim loại và hợp kim), đỉnh các nhấp nhô cứng hoặc các hạt cứng sẽ gây


6

nên biến dạng dẻo của vật liệu mềm hơn trong cả trường hợp tải nhẹ nhất. Trong
trường hợp vật liệu dòn có độ dai va đập thấp, mòn xảy ra do nứt tách khi đó trên

hạt cứng, mỏi bề mặt, nứt tách và tribochemical.


7

Mòn hoá học: Mòn hoá học xảy ra khi các bề mặt đối tiếp hoạt động trong
môi trường có hoạt tính hoá học. Mòn hoá học xảy ra do sự tương tác hoá học hoặc
điện hoá của bề mặt chi tiết với môi trường. Mòn hoá học xảy ra trong môi trường ăn
mòn, nhiệt độ và độ ẩm cao. Mòn điện hoá xảy ra khi phản ứng hoá học đi kèm theo
với tác dụng của dòng điện xảy ra trong quá trình điện phân.
Mòn Tribochemical: Ma sát làm thay đổi động lực học của các tương tác hoá
học giữa các bề mặt trượt và với khí hoặc chất lỏng trong môi trường do tác dụng
sinh nhiệt trên bề mặt tiếp xúc. Ngành hoá học nghiên cứu tác dụng thay đổi các phản
ứng hoá học bằng ma sát hoặc năng lượng cơ học gọi là tribochemistry, mòn bị kiểm
soát bởi các phản ứng này gọi là mòn hoá học. Nhiệt sinh ra do tương tác ma sát ở
đỉnh các nhấp nhô làm tăng tốc độ của phản ứng hoá học là cơ chế đặc trưng nhất của
mòn tribochemical.
Mòn fretting: Hiện tượng fretting xảy ra khi chuyển động dao động với tần
số thấp (trong khoảng vài chục nanômét đến vài chục micrômét) xảy ra trên bề mặt
tiếp xúc chung của các bề mặt (về danh nghĩa là đứng yên). Đây là hiện tượng phổ
biến bởi vì phần lớn các máy móc đều bị dao động, cả khi vận chuyển lẫn khi hoạt
động.

a

b
Hình 1.1: Một số dạng mòn của trục cam
a) Cổ trục cam bị mòn
b) Vấu trục cam bị mòn, rỗ


Giai đoạn ba: Giai đoạn nguy hiểm. Ở giai đoạn này độ hao mòn các chi tiết
tăng nhanh, khe hở lắp ghép có trị số lớn nhất, khe hở lớn sẽ sinh ra lực va đập, làm
các chi tiết máy hao mòn nhanh, bôi trơn khó khăn, sinh ra hư hỏng như: gẫy, cháy,
rỗ bề mặt, cuối giai đoạn phải thay thế, phục hồi, để đảm bảo khe hở làm việc tốt
nhất.
Mòn dưới tác dụng của môi trường. Mòn do dòng chất lỏng, dòng khí hoặc
hoá chất. Mòn dạng này có thể do các chất trên hòa tan khuyếch tán hay thẩm thấu
theo thời gian vào chi tiết máy; cũng có thể do tác dụng hoá học, do các tác dụng của
áp lực có chu kỳ hoặc không chu kỳ tiếp xúc với chi tiết... Các dạng mòn trên được
gọi là ăn mòn kim loại. Dựa theo môi trường có chất điện ly hay không mà người ta
chia ra : ăn mòn hoá học và ăn mòn điện hoá.
Dạng thứ 3 là dạng kết hợp cả cơ học và ăn mòn vật liệu dưới tác dụng của các
môi trường. Dạng mài mòn (mòn cơ học) thường xuất hiện trên các bề mặt khô tiếp
xúc có chuyển động tương đối với nhau, đặc biệt các bề mặt lắp ghép quá chặt, ma
sát lớn, ... Mòn cơ học xuất hiện khi có chuyển động của kim loại trên kim loại hay
có môi trường các chất phi kim loại chuyển động trên nó. Trong thực tế người ta phân
mòn cơ học ra các loại như sau:
Sự phá huỷ bề mặt do tróc dính (tróc loại 1): Do ma sát hình thành các mối liên
kết cục bộ, gây biến dạng và phá hỏng mối liên kết đó (quá tải cục bộ). Xuất hiện chủ
yếu ở ma sát trượt, tốc độ dịch chuyển nhỏ, thiếu bôi trơn làm áp suất cục bộ tăng quá
giới hạn chảy.
Sự phá huỷ bề mặt do tróc nhiệt (tróc loại 2 hay mài mòn nhiệt): Do ma sát nhiệt
độ tăng đáng kể hình thành các mối liên kết cục bộ, gây biến dạng dẻo rồi phá hỏng
mối liên kết ấy (quá tải nhiệt). Dạng này xuất hiện chủ yếu do chuyển dịch tương đối
lớn và áp lực riêng p tăng, cấu trúc kim loại xảy ra hiện tượng kết tinh lại, ram, tôi
cục bộ. Tróc loại 2 còn tuỳ thuộc vào độ bền, tính dẫn nhiệt, độ cứng của vật liệu ...


10


cao độ bền mòn (độ cứng) lớp đắp. Hiện nay, người ta tập trung vào giải quyết hai
vấn đề cơ bản sau đây:


11

 Nghiên cứu các quá trình hình thành lớp đắp bằng công nghệ hàn đắp
tự động để đảm bảo yêu cầu về độ cứng, thành phần hoá học và cấu trúc kim
loại.
 Nghiên cứu công nghệ, chế độ hàn đảm bảo tính ổn định về độ cứng và
hình dáng mối hàn.
Điều kiện thứ nhất cần cung cấp dây vào mối hàn, để thực hiện mục đích này
người ta dùng dây hàn chứa các nguyên tố hợp kim như: C, Cr, Mn, Ni....

Hình 1.3 Một số hình ảnh phục hồi các bề mặt chi tiết mòn, gãy
Như vậy từ những phân tích trên để phục hồi trục đã bị mòn, tác giả đã chọn
phương pháp hàn bán tự động trong môi trường khí bảo vệ.
LỢI ÍCH CỦA VIỆC HÀN ĐẮP PHỤC HỒI CHI TIẾT.
Hàn đắp là một phương pháp công nghệ bề mặt được áp dụng rộng rãi trong
phục hồi, sửa chữa các bề mặt chi tiết máy. Kỹ thuật hàn tiên tiến hiện nay cùng với
sự phát triển mạnh của công nghệ vật liệu cho phép phục hồi bề mặt các chi tiết quan
trọng, bị mài mòn và hư hỏng trong quá trình sử dụng, đạt chất lượng tốt và đem lại
hiệu quả kinh tế cao.


12

Trong thực tế người ta đã hàn phục hồi bề mặt các chi tiết phức tạp và có độ
chính xác cao như trục khuỷu, trục cam, trục liền bánh răng, trục cán, gối đỡ, má
nghiền và các chi tiết phức tạp khác làm việc trong điều kiện tải trong nặng, các loại



13

Đây là các chi tiết bị hư hỏng bất thường vì va chạm, do thay đổi tải đột ngột,
quá tải, phá huỷ …
Việc hàn phục hồi các chi tiết dạng này thường khá phức tạp, lớp kim loại hàn
vừa phải bảo đảm về độ bền, vừa phải đảm bảo được khả năng làm việc trong những
điều kiện nhất định. Theo [1], các chi tiết máy được thực hiện phục hồi bằng hàn đắp
được biểu thị trong bảng 1.1
Để thuận tiện cho việc chọn phương pháp phục hồi cũng như chọn vật liệu hàn
và các điều kiện công nghệ khác, dưới đây chúng ta sẽ phân loại các chi tiết hư hỏng
theo nhóm. Việc này tạo điều kiện cho ta có thể định hướng và lựa chọn phương pháp
phục hồi hợp lý, mặt khác đảm bảo cho các chi tiết sau khi phục hồi đạt chất lượng
sử dụng cao nhất, hạn chế tới mức thấp nhất chi phí sản xuất và tạo khả năng cơ khí
hoá và tự động hoá quá trình hàn.
Việc phân loại các nhóm chi tiết này được thực hiện trong bảng 1.1. Nhìn chung,
chủng loại các nhóm chi tiết và nhu cầu phục hồi của các dạng chi tiết máy đã ngày
càng trở nên rất phong phú và đa dạng. Việc lựa chọn phương pháp hàn phục hồi phù
hợp cho mỗi chi tiết cũng là một yếu tố rất quan trọng quyết định đến chất lượng phục
hồi, nó phụ thuộc vào thành phần hoá học của kim loại cơ bản, kết cấu hình học cũng
như điều kiện làm việc của chi tiết.
Bảng 1.1: Phương pháp phục hồi bằng hàn đắp.
TT Dạng chi tiết
1

Những chi tiết
bị mòn do ma
sát và nén ép


2

Các chi tiết có
bề mặt cứng và
chịu tải trọng

- Khuôn cắt và dập nguội

- Hàn hồ quang tay

- Khuôn cắt và dập nóng

- Hàn dây lõi thuốc

- Chày cối đột


14

TT Dạng chi tiết

Chi tiết đặc trưng

Phương pháp phục hồi

- Dao cắt kim loại nóng và nguội

- Hàn tự động dưới lớp
thuốc bảo vệ



- Hàn điện xỉ

- Các chi tiết máy sản xuất gạch
ngói, gạch block, gạch men
4

Các chi tiết có
bề mặt bị hư
hỏng do xói
mòn và xâm
thực

- Chi tiết nồi hơi với nhiệt độ
công tác lớn lên tới 5400C,
6000C, 6500C

- Hàn hồ quang tay
- Hàn tự động dưới lớp
thuốc hàn

- Chi tiết nồi hơi làm việc trong
- Hàn hơi
điều kiện nhiệt độ và áp suất thay - Hàn TIG
đổi
- Hàn trong môi trường
- Miệng xu páp của các nắp quy
khí bảo vệ
lát