Học viện kỹ thuật quân sự
khoa cơ khí - Bộ môn chế tạo máy

vũ hữu nam - l-u văn bồng
Nguyễn văn hoài - lại anh tuấn - D-ơng Quốc Dũng
Công nghệ kim loại
Phần ii: gia công cắt gọt
(D
ùng cho sinh viên ngành Cơ khí
)
Hà nội 2002

L-u hành nội bộ
Mục lục
Ch-ơng 1.
Những khái niệm cơ bản
1.1. Khái niệm gia công kim loại bằng cắt gọt
1.1.1. Định nghĩa gia công kim loại bằng cắt gọt
13

1.1.2.Vai trò, vị trí ph-ơng pháp gia công cắt gọt 13
1.1.3. Công cụ dùng trong gia công cắt gọt 13
1.2. Các bề mặt trên vật đang gia công 14

1.8.1. Khái niệm về máy cắt kim loại
38
1.8.2. Phân loại và ký hiệu 38
1.8.3. Ký hiệu máy cắt kim loại 40
1.8.4. Khái niệm về động học máy cắt kim loại 41
Ch-ơng 2.
Các hiện t-ợng vật lý khi cắt

2.1. Quá trình biến dạng khi cắt gọt kim loại
46

2.2. Quá trình hình thành phoi vàcác dạng phoi
2.2.1. Quá trình hình thành phoi
47
2.2.2. Các dạng phoi 49
2.3. Lẹo dao trong quá trình cắt kim loại
2.3.1. Hiện t-ợng
50
2.3.2. Các yếu tố ảnh h-ởng đến lẹo dao 52
2.4. Hiện t-ợng cứng nguội 54
2.5. Hiện t-ợng co rút phoi
2.5.1. Hiện t-ợng:
56
2.5.2. Các yếu tố ảnh h-ởng 57
2.6. ứng suất d- 60
2.7. Nhiệt sinh ra khi cắt kim loại
Quá trình sinh nhiệt khi cắt
61
2.7.2. Các yếu tố ảnh h-ởng đến nhiệt cắt 62
2.8. Rung động khi cắt

3.3.1. Các loại mâm cặp 78
3.3.2. Các loại mũi tâm 80
3.3.3. Tốc kẹp 81
3.3.4. Giá đỡ 82
3.4. Lực cắt khi tiện 83
3.4.1. Các thành phần lực tác dụng lên dao 83
3.4.2. Các yếu tố ảnh h-ởng tới lực cắt 86
3.4.3. Công thức tổng quát tính các thành phần lực cắt 91
3.5. Tốc độ cắt khi tiện 92
3.5.1. Các yếu tố ảnh h-ởng đến tốc độ cắt 92
3.5.2. Công thức tổng quát tính tốc độ cắt 97
3.6. Xác định các thông số cắt hợp lý
3.6.1. Thông số cắt hợp lý và cơ sở ban đầu để xác định
98
3.6.2. Trình tự xác định thông số cắt 99
3.7. Máy tiện
3.7.1. Các loại máy tiện và công dụng
111
3.7.2. Máy tiên ren vít vạn năng 1K62 115
3.8. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng để tiện ren và tiện
côn
3.8.1. Khái niệm
120
3.8.2. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng để tiện côn 120
3.8.3. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng để tiện ren 120
Ch-ơng 4. Gia công trên nhóm máy Bào-Xọc-Chuốt
4.1. Gia công trên máy Bào, máy Xọc
131

4.1.1. Công dụng, khả năng, đặc điểm

5.5.2 Lực cắt khi khoét và doa 168
5.5.3. Công suất cắt 165
5.6. Tốc độ cắt
5.6.1. Các yếu tố ảnh h-ởng đến mòn dao và tuổi bền
169
5.6.2. Công thức tổng quát xác định tốc độ cắt 174
5.7. Xác định các yếu tố chế độ cắt hợp lý
5.7.1. Chọn dụng cụ cắt
174
5.7.2. Chọn chiều sâu cắt 174
5.7.3. Xác định l-ợng chạy dao 175
5.7.4. Tính tốc độ cắt và số vòng quay 178
5.7.5. Kiểm nghiệm kết quả tính toán theo máy 178
5.7.6. Tính thời gian máy 178
5.8. Máy khoan, máy doa 179
5.8.1. Các loại máy khoan và công dụng 179
5.8.2. Máy khoan đứng 2H135A 184
Ch-ơng 6.
Gia công trên máy phay

6.1. Công dụng, khả năng, đặc điểm khi phay
6.1.1. Công dụng máy phay
191

6.1.2. Khả năng công nghệ của máy phay 191
6.1.3. Đặc điểm khi phay 191
6.2. Dao phay
6.2.1. Các loại dao phay
193
6.2.2. Kết cấu và thông số hình học của dao phay 195

7.2.1. Các yếu tố kết cấu của dụng cụ mài 237
7.2.3. Ký hiệu dụng cụ mài 242
7.2.4. Lắp đá mài và sửa đá mài 243
7.3. Các ph-ơng pháp mài
7.3.1. Mài tròn ngoài
244
7.3.2. Sơ đồ mài côn 246
7.3.3. Mài tròn trong 246
7.3.4. Mài phẳng 247
7.3.5. Mài không tâm 249
7.4. Lực cắt và công suất khi mài 250
7.5. Các yếu tố chế độ cắt khi mài 251
7.5.1. Chiều sâu cắt t 251
7.5.2. L-ợng chạy dao 252
7.5.3. Tốc độ cắt V 254
7.5.4. Thời gian máy T
0
254
7.6. Một số ph-ơng pháp gia công tinh khác dùng hạt mài
7.6.1. Mài khôn
255
7.6.2. Mài nghiền 258
7.6.3. Mài siêu tinh 260
7.6.4. Đánh bóng 262
7.6.5. Gia công tinh bằng dòng chất lỏng mang hạt mài 264
7.7. Máy mài
7.7.1. Các loại máy mài và công dụng
265
7.7.2. Sơ đồ động máy mài tròn ngoài kiểu 3150 270
Ch-ơng VIII.

8.6.4. Lăn răng 291
8.6.5. Khôn răng 292
8.7. Máy chuyên môn hoá dùng để gia công bánh răng
8.7.1. Máy phay lăn răng
293
8.7.2. Máy xọc răng 299
Ch-ơng 9.
Máy công cụ điều khiển theo ch-ơng
trình số CNC

3049.1. Hệ thống điều khiển theo ch-ơng trình số 304
9.1.1. Nguyên tắc cấu trúc 304
9.1.2. Các dạng điều khiển 306
9.1.3. Vật mang tia và cốt mã hoá 309
9.1.4. Đặc tr-ng cơ bản của kỹ thuật điều khiển số 311
9.2. Máy công cụ điều khiển theo ch-ơng trình số (NC-M) 315
9.2.1. Chức năng của NC-M 315
9.2.2. Cấu trúc tổng thể của NC-M 321
9.2.3. Đ-ờng h-ớng của NC-M 321
9.2.4. Các xích động học của NC-M 325
9.2.5. Hệ thống điều khiển theo ch-ơng trình số 328
Lời nói đầu
Giáo trình
công nghệ kim loại
- Phần gia công kim loại bằng cắt gọt đ-ợc
biên soạn theo ch-ơng trình môn học
Công nghệ kim loại dùng cho học viên

.

Các tác giả
Ch-ơng 1
Những khái niệm cơ bản
1.1. Khái niệm gia công kim loại bằng cắt gọt
1.1.1. Định nghĩa gia công kim loại bằng cắt gọt
Gia công kim loại bằng cắt gọt là ph-ơng pháp tạo hình cho chi tiết gia
công bằng cách cắt bỏ một lớp kim loại d- trên bề mặt vật gia công (phôi) để thu
đ-ợc một chi tiết có kích th-ớc, hình dáng chất l-ợng bề mặt và các yêu cầu vật
lý khác trên bề mặt chi tiết phù hợp với bản vẽ thiết kế. Lớp kim loại bị cắt bỏ gọi
là phoi.
Gia công kim loại bằng cắt gọt còn đ-ợc gọi là ph-ơng pháp gia công có
phoi (d-ới đây gọi tắt là: gia công cắt gọt GCCG).
1.1.2.Vai trò, vị trí ph-ơng pháp gia công cắt gọt
GCCG là ph-ơng pháp không thể thiếu trong ngành chế tạo cơ khí nhằm
nâng cao độ chính xác kích th-ớc, hình dáng, chất l-ợng bề mặt các chi tiết máy,
đặc biệt các chi tiết có yêu cầu độ chính xác lắp ghép cao. GCCG là ph-ơng pháp
gia công tiếp theo sau các ph-ơng pháp gia công tạo phôi.
Chọn ph-ơng pháp gia công đúng, hợp lý không những nâng cao chất l-ợng
bề mặt chi tiết gia công mà còn góp phần nâng cao năng suất lao động và hiệu
quả kinh tế chế tạo các chi tiết máy nói riêng và sản phẩm nói chung.
Hiểu biết một cách thấu đáo kiến thức về GCCG và các ph-ơng pháp cắt là
một yêu cầu không thể thiếu đối với các kỹ s- cơ khí đảm nhiệm công việc công
nghệ hay công việc thiết kế. Không thể có một thiết kế tốt khi không hiểu biết về
công nghệ.
1.1.3. Công cụ dùng trong gia công cắt gọt

hình dạng bề mặt khác nhau. Hình 1-2a, đ-ờng sinh 1 là đ-ờng thẳng và đ-ờng
dẫn h-ớng 2 cũng là đ-ờng thẳng thì bề mặt đ-ợc tạo là mặt phẳng. Nếu đ-ờng
sinh là đ-ờng tròn còn đ-ờng dẫn h-ớng là đ-ờng thẳng, bề mặt đ-ợc tạo là mặt
trụ (hình 1-2b). Hình 1-2. Đ-ờng sinh và đ-ờng dẫn h-ớng

Bề mặt chi tiết đ-ợc tạo nên trong quá trình cắt gọt dựa vào nguyên lý trên.
Đ-ờng sinh và đ-ờng dẫn h-ớng là những đ-ờng không có thực trên máy, chúng
đ-ợc tạo nên do các chuyển động t-ơng đối giữa dao và phôi trong quá trình cắt.
Bề mặt chi tiết đ-ợc tạo nên do cắt gọt không phẳng nh- lý thuyết mà có những
nhấp nhô tế vi.
1.3.2. Chuyển động tạo hình khi cắt
Chuyển động của các cơ cấu công tác mang dao và phôi của máy để tạo nên
đ-ờng sinh và đ-ờng dẫn h-ớng cho bề mặt gia công trong quá trình cắt đ-ợc gọi
là chuyển động tạo hình.
Các thành phần của chuyển động tạo hình:
a. Chuyển động chính: là chuyển động tạo tốc độ cắt lớn nhất cần thiết để
tách phoi ra khỏi phôi, đ-ợc ký hiệu bằng chữ V hoặc chữ
n.

Chuyển động chính có thể là chuyển động quay tròn của phôi (nh- tiện-
hình 1-3a) hoặc của dụng cụ (nh- khoan - hình 1-3b, mài- hình 1-3c); cũng có thể
là chuyển động thẳng đi - về hoặc liên tục do dao thực hiện (nh- bào ngang - hình
1-3c; xọc; chuốt) hoặc do phôi thực hiện (bào gi-ờng)
b. Chuyển động chạy dao: là chuyển động đ-a l-ỡi cắt từ vị trí này đến vị
trí khác để tiếp tục tách phoi ra khỏi phôi trên toàn bộ bề mặt cần gia công, đ-ợc
ký hiệu bằng chữ S.
Chuyển động chạy dao có thể thẳng liên tục do dao thực hiện (nh- tiện hình

theo ph-ơng pháp cắt, theo tính chất gia công, theo hình dáng dụng cụ. Theo
ph-ơng pháp cắt, DCC đ-ợc phân thành:
- Dao tiện: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc tiện trên máy
cắt kim loại
- Mũi khoan, mũi khoét, mũi doa: là dụng cụ để thực hiện các công việc
khoan, khoét, doa trên máy cắt kim loại.
- Dao phay: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc phay trên máy cắt
kim loại
- Dao bào, dao xọc: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc bào, xọc
trên máy bào, máy xọc.
- Dao chuốt: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc chuốt trên
máy chuốt.
- Dao cắt răng: là dụng cụ dùng để gia công răng các loại bánh răng.
- Dao cắt ren: là dụng cụ dùng để gia công các loại ren trên máy cắt kim
loại hoặc thủ công (không cần máy cắt kim loại).
- Dụng cụ mài: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc mài hoặc cắt.
1.4.2. Kết cấu dao tiện ngoài đầu thẳng
Các yếu tố kết cấu của dao tiện ngoài đầu thẳng đ-ợc thể hiện trên hình 1-4.
Hình 1-4. Kết cấu dao tiện ngoài đầu thẳng

Về kết cấu, dao tiện nói chung và dao tiện ngoài đầu thẳng nói riêng gồm
hai phần
:
a. Đầu dao (phần cắt): Đầu dao là phần trên đó có các l-ỡi cắt trực tiếp
cắt kim loại trong quá trình gia công. Đầu dao dó các mặt sau đây tạo nên:

* Mặt tr-ớc: Mặt của đầu dao theo đó phoi thoát ra trong quá trình cắt

* Mũi dao: Phần nối tiếp giữa l-ỡi cắt chính và l-ỡi cắt phụ. Mũi dao có thể
nhọn (
r
= 0) hoặc có bán kính cong
r (r
= 0,1

2)mm.
b. Thân dao: thân dao dùng để đỡ đầu dao và gá kẹp dao lên máy. Mặt cắt
ngang của thân dao có thể tròn, vuông hoặc chữ nhật. Kích th-ớc mặt cắt ngang
thân dao đ-ợc tiêu chuẩn hoá.
1.4.3. Vật liệu làm dao
Để tiết kiệm các loại thép tốt, đắt tiền nhằm giảm giá thành của dụng cụ,
ng-ời ta làm phần cắt của dụng cụ bằng các loại vật liệu có tính cắt tốt, còn thân
dao làm bằng thép kết cấu thông dụng.
a.
Vật liệu làm phần cắt của dao: Trong quá trình cắt, ngoài điều kiện áp
lực và nhiệt độ cao, dụng cụ cắt còn chịu rung động, mài mòn... khiến cho tính
cắt của vật liệu làm phần cắt của dao chóng bị giảm thấp. Do đó, muốn giữ đ-ợc
tính cắt trong một khoảng thời gian dài, vật liệu làm phần cắt của dao cần phải
bảo đảm những yêu cầu cơ bản sau đây.
* Độ cứng cao: Muốn cắt đ-ợc kim loại, vật liệu làm phần cắt phải có độ
cứng cao hơn độ cứng của vật liệu gia công. Yêu cầu độ cứng của vật liệu làm
dao phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công. Thông th-ờng độ cứng của vật
liệu gia công nằm trong khoảng 200
240HB, do đó độ cứng của dao trung bình
phải nằm trong khoảng (60

65)HRC.
* Tính chịu nóng cao: Tính chịu nóng của vật liệu phần cắt của dụng cụ cắt

nhãn hiệu vật liệu dùng d-ới đây theo tiêu chuẩn của Liên Xô cũ.)
* Thép các bon dụng cụ: Để bảo đảm độ cứng và tính chịu mòn cao có thể
dùng thép các bon dụng cụ có hàm l-ợng các bon trong thép không thấp hơn
0,7%. Một số nhãn hiệu hay đ-ợc dùng: Y7
Y13 và các loại thép tốt: Y7A
Y13A (có hàm l-ợng phốt pho <0,03% và l-u huỳnh <0,025%).
Thép các bon dụng cụ có các đặc tính sau:
- Độ cứng sau khi tôi và ram đạt (60 62)HRC. Sau khi ủ có độ cứng
khoảng (170
220)HB nên dễ gia công bằng áp lực và cắt gọt.
- Độ bền nhiệt thấp. Khi nhiệt độ ở vùng cắt khoảng (200 250)
0
C độ cứng
giảm nhanh, nên chỉ dùng cắt ở tốc độ thấp (V = 4

5) m/ph.
- Độ thấm tôi thấp nên th-ờng phải tôi trong n-ớc làm cho dụng cụ sau khi
tôi dễ bị nứt, vỡ ... vì vậy không đ-ợc dùng làm những dụng cụ có kích th-ớc lớn.
Với những đặc tính trên, thép các bon dụng cụ th-ờng chỉ dùng để chế tạo
các dụng cụ nguội nh- đục, dũa...; các dụng cụ rèn và các loại khuôn.
Thép hợp kim dụng cụ: là loại thép có hàm l-ợng các bon cao và hàm
l-ợng một số nguyên tố hợp kim vào khoảng (0,5
3)%. Các nguyên tố hợp kim
có tác dụng tăng độ thấm tôi hoặc cải thiện tính dễ tôi cứng của thép, làm tăng
khả năng chịu nóng của thép. Các nhãn hiệu của thép hay đ-ợc dùng để làm phần
cắt của dụng cụ: 9XC, XB5, XB

, 13X...
Thép hợp kim dụng cụ có độ cứng (62 68) HRC và độ bền nhiệt khoảng
(300

Có thể tạm chia thép gió thành hai nhóm: Nhóm có độ bền nhiệt trung bình
(hay nhóm có năng suất trung bình) gồm các thép có nhãn hiệu P18, P12 và P9;
nhóm có độ bền nhiệt cao (hay nhóm có năng suất cao) bao gồm các thép có nhãn
hiệu: P9

5; P14

4; P18

2; P9K5; P9K10; P10K5

5; P18K5

2 (Trong các
nhãn hiệu trên chữ
- kí hiệu vanađi; chữ K- kí hiệu cô ban, còn các chữ số đứng
sát sau các chữ cái chỉ số phần trăm trung bình của các nguyên tố đó).
Thép gió dùng để chế tạo nhiều loại dụng cụ cắt khác nhau nh- các loại dao
phay, các loại mũi khoan, mũi khoét, mũi doa, dao chuốt, các loại dụng cụ gia
công ren, gia công răng và dao tiện.
Hợp kim cứng. Khác với các loại thép dụng cụ, hợp kim cứng (HKC)
đ-ợc chế tạo bằng ph-ơng pháp luyện kim bột. Các các bít vonfram (WC), các bít
titan (TiC) và các bít tantan (TaC) ở dạng hạt mịn đ-ợc trộn với chất dính kết cô
ban theo tỉ lệ thích hợp trong 24 giờ. Sau đó đem ép theo hình dạng cần thiết ở áp
lực (100
140)MN/mm
2
và thiêu kết ở nhiệt độ (1400 1500)
0
C. Các các bít

1000)
0
C nên phần cắt các loại dụng cụ cắt chế tạo từ các loại vật
liệu này có thể cắt với tốc độ cao.
Vật liệu gốm. Nhờ có tính cắt tốt, độ bền nhiệt cao (1200
0
C), độ cứng cao
HRC =(75
80), nên loại vật liệu này ngày càng đ-ợc chú ý nhiều trong ngành
chế tạo dụng cụ cắt. Song vì giới hạn bền uốn thấp và độ dẫn nhiệt kém nên vật
liệu gốm mới chỉ sử dụng có kết quả để gia công bán tinh và tinh kim loại khi quá
trình cắt không có va đập và rung động.
Các loại vật liệu tổng hợp. Các loại vật liệu tổng hợp bao gồm kim c-ơng
nhân tạo, Nitrit Bo lập ph-ơng (elbo). Kim c-ơng có độ cứng tế vi cao hơn HKC
khoảng (5

6) lần, tính dẫn nhiệt cao hơn (1,5

2,5) lần nh-ng còn nh-ợc điểm
là giòn, độ chịu nhiệt không cao (800

1000)
o
C và giá thành chế tạo còn cao nên
chỉ dùng để mài sắc và mài bóng dụng cụ cắt. Dao tiện kim c-ơng chủ yếu đ-ợc
dùng để gia công HKC, kim loại màu, cũng nh- vật liệu phi kim loại ở tốc độ cắt
cao. Ngoài những -u điểm nh- kim c-ơng, elbo còn có độ bền nhiệt cao
t=(2000
0
C) nên nó rất có triển vọng trong ngành chế tạo dụng cụ. Hiện nay elbo

bề mặt đ-ợc gia công tức là tốc độ tổng hợp của tốc độ của chuyển động
chính và tốc độ của chuyển động chạy dao.
b. Mặt phẳng đáy (gọi tắt là mặt đáy)
Mặt phẳng đáy tại một điểm của l-ỡi cắt chính là mặt phẳng chứa đ-ờng
tiếp tuyến với l-ới cắt chính tại điểm đang xét và vuông góc với véc tơ tốc độ cắt
tại điểm đó. Trong tr-ờng hợp mũi dao gá ngang tâm chi tiết gia công và bỏ qua
chuyển động chạy dao, mặt đáy song song với mặt tựa khi gá dao.
c. Mặt cắt chính (tiết diện chính)
Mặt cắt chính tại một điểm của l-ỡi cắt chính là mặt phẳng vuông góc với
hình chiếu của đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính tại điểm đang xét trên mặt đáy.
d. Mặt cắt phụ (tiết diện phụ)
Mặt cắt phụ tại một điểm của l-ỡi cắt phụ là mặt phẳng vuông góc với hình
chiếu của đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt phụ tại điểm đang xét trên mặt đáy.
Nếu l-ỡi cắt chính (hoặc phụ) thẳng, đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính
(hoặc phụ) trùng với l-ới cắt chính (hoặc phụ).
Theo định nghĩa nh- trên, ba mặt toạ độ sẽ vuông góc với nhau.
1.5.2. Góc độ của dao ở trạng thái tĩnh
Góc độ dao ở trạng thái tĩnh là góc độ dao xét trong tr-ờng hợp mũi dao gá
ngang tâm chi tiết, trục dao vuông góc với đ-ờng tâm của máy và chỉ có chuyển
động chính, không có chuyển động chạy dao. Góc độ của dao ở trạng thái tĩnh
đ-ợc trình bày trên hình 1-8.
a. Góc tr-ớc chính của dao (góc thoát) -

. Góc tr-ớc chính của dao là góc
giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt tr-ớc của dao và mặt đáy đo trong mặt cắt
chính (tại điểm đang xét).
Góc tr-ớc ảnh h-ởng lớn tới quá trình cắt. Góc tr-ớc càng lớn phoi thoát
càng dễ, biến dạng của lớp kim loại bị cắt giảm, ma sát giảm, công tiêu hao giảm,
nhiệt cắt giảm nên tuổi bền dao có thể tăng. Tuy nhiên khi góc tr-ớc tăng quá
giới hạn nào đó thì độ bền phần cắt của dao sẽ giảm.

Góc sắc
đ-ợc hình thành sau khi mài để tạo góc tr-ớc chính và góc sau
chính
. Góc càng nhỏ dao cắt vào kim loại càng dễ song độ bền phần cắt
giảm, khả năng chịu nhiệt kém.
d. Góc cắt

: là góc giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt tr-ớc của dao và mặt
phẳng cắt đo trong mặt cắt chính (tại điểm đang xét).
Góc cắt

đ-ợc hình thành sau khi mài góc tr-ớc chính.
Quan hệ hình học giữa các góc trong mặt cắt chính:

+

+

=

+

= 90
0
=

+

tâm chi tiết tăng làm cho chi tiết gia công bị cong, các bộ phận công tác của máy
bị xê dịch trong mặt phẳng nằm ngang nên độ chính xác chi tiết gia công giảm..
Xuất phát từ nhận xét này mà góc nghiêng chính nên chọn càng nhỏ càng tốt nếu
độ cứng vững của máy gá - dao - chi tiết (gọi tắt là độ cứng vững của hệ thống
công nghệ - MGDC) cao và ng-ợc lại. Góc nghiêng chính thay đổi trong khoảng từ 30
0


90
0
nh-ng thông th-ờng
chọn

= 45
0


60
0

f. Góc nghiêng l-ỡi cắt phụ (gọi tắt là góc nghiêng phụ) -

1
: là góc giữa
hình chiếu đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt phụ trên mặt đáy và ph-ơng chạy dao
nh-ng chiều ng-ợc lại.
Góc nghiêng phụ ảnh h-ởng chủ yếu tới độ nhấp nhô bề mặt gia công. Góc

: là góc giữa đ-ờng
tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính tại mũi dao và đ-ờng thẳng vuông góc với véc tơ vận
tốc cắt tại điểm đó, đo trong mặt cắt (hình 1-9).
Góc
có thể d-ơng (>0), khi mũi dao ở vị trí thấp nhất của l-ỡi cắt chính
(hình 1-9a); có thể âm (
<0), khi mũi dao ở vị trí cao nhất của l-ỡi cắt chính
(hình 1-9c); hoặc = 0 (
=0) (hình 1-9b).
Hình 1-9.
Góc nâng

của l-ỡi cắt chính
Góc nâng ảnh h-ởng đến ph-ơng thoát phoi, sức bền của phần cắt và điều kiện cắt
vào của từng điểm trên l-ỡi cắt chính. Khi
>0, phoi thoát về phía mặt đã gia công,
điểm tiếp xúc đầu tiên của dao và bề mặt gia công nằm phía trong đỉnh dao nên phần
cắt của dao ít bị vỡ, đồng thời các điểm khác nhau của l-ỡi cắt vào kim loại gia công
tuần tự từng điểm một làm cho quá trình cắt ổn định (hình 1-10a). Nếu góc

<0 thì
ng-ợc lại (hình 1-10b).