PHẦN 1
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.Phân tích đặc điểm kết cấu :
Chi tiết cần gia công là dạng trục điều chỉnh được dùng phổ biến trong ngành
chế tạo, chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt trụ tròn xoay, một lỗ ren và
mặt ngoài có rãnh then dùng để lắp với bánh răng .
Trên trục điều chỉnh có một rãnh then dùng để ăn khớp với bánh răng và
truyền chuyển động cho các chi tiết.
2.Điều kiện làm việc của chi tiết gia công :
Trục điều chỉnh dùng để truyền mômen xoắn giữa hai chi tiết với nhau, trục
điều chỉnh trong quá trình làm việc sẽ bị mòn hoặc hỏng sẽ không tránh khỏi.
Vì vậy đòi hỏi chi tiết phải được gia công chính xác, nhiệt luyện đạt được độ
cứng cần thiết để đáp ứng được các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết làm việc.
Nhưng với trục điều chỉnh thì yêu cầu quan trọng nhất là đảm bảo độ cứng, tất
cả các yêu cầu trên quyết định đến yêu cầu làm việc của chi tiết.
3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật từ đó định ra phương pháp gia công lần cuối :
Với bề mặt trụ ngoài Ø24, Ø30, Ø33.6 được lặp ghép với bánh răng nên có
yêu cầu độ chính xác cao, độ bền, độ bóng, độ cứng vững, cần gia công đạt độ
nhám với Ø30 đạt R
Z
=1.25, Ø24, Ø33.6 đạt R
Z
=2.5, để đảm bảo điều kiện lắp
ghép, độ không đồng tâm giữa bề mặt ngõng trục là 0.015, độ không đồng tâm
giữa bề mặt lắp bánh răng và bề mặt ngõng là 0.015.
Ngoài ra giữa bề mặt ngõng trục cần độ đồng tâm là 0.02 và độ đồng tâm của
bề mặt lắp bánh răng Ø24 và bề mặt ngõng trục là 0.02 độ vuông góc của vai
trục so với bề mặt ngõng trục là 0.02. Dựa vào điều kiện làm việc và yêu cầu về
độ bóng, độ chính xác của từng bề mặt nên ta chọn phương pháp gia công tinh
lần cuối cho bề mặt ngõng trục và bề mặt lắp bánh răng là phương pháp mài,
còn bề mặt Ø43.2 ta gia công và khoan để tạo lỗ ren.

Trong đó:
N
i
: sản lượng cơ khí của chi tiết thứ I cần chế tạo
N : sản lượng kế hoạch năm có chứa chi tiết thứ I cần chế tạo
N= 62000 sp/năm
m
i
: số chi tiết trong một sản phẩm , lấy m
i
=1
β : hệ số % đề phòng mất mát, hư hỏng trong quá trình bảo quản β=(3÷5), ta
lấy β=3%.
Α : hệ số % dự trữ cho hư hỏng quá trình sử dụng α=3%
Vây : N
i
=62000.1
1
¿
+
100
33
+
)=65720 (sp/năm)
Xác định khối lượng của chi tiết cần gia công :
Khối lượng của chi tiết gia công được tính theo công thức :
G
ct
=V
ct


PHẦN 3
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Cơ sở việc lựa chọn phôi :
Phương pháp chế tọa phôi phụ thuộc rất nhiều vào vấn đề chức năng và kết cấu
của chi tiết máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt, và kích
thước của chi tiết, quy mô và tính loại hình sản xuất. Và để chế tạo được một chi
tiết máy đạt yêu cầu kinh tế kỹ thuật người thiết kế phải xác định kích thước của
phôi sao cho thích hợp.
- Để chọn phôi có thể căn cứ vào một số đặc tính sau :
• Tính kinh tế của phương án trong điều kiện sản xuất đã định
• Tính hợp lý của qui trình công nghệ tạo phôi.
• Mức độ trang bị của các quá trình công nghệ tạo phôi, khả năng ứng dụng tự
động hóa vào các nguyên công.
• Chất lượng của phôi, các loại sai hỏng có thể xuất hiện trong quá trình tạo phôi
và khả năng loại bỏ chúng.
• Hệ số sử dụng vật liệu (K
vl
) của phương pháp.
• Khả năng gia công và khả năng tạo phôi.
- Phương án tạo phôi đã chọn được thực hiện theo trình tự sau :
• Chọn dạng phôi tùy thuộc vào kết cấu, đặc tính làm việc, yêu cầu vận hành của
chi tiết, dạng sản xuất, hệ số sử dụng vật liệu (K
vl
) , yêu cầu kỹ thuật.
• Tính toán lượng dư bằng phương pháp tính toán phân tích cho các bề mặt quan
trọng. Với các bề mặt còn lại có thể xác định lượng dư bằng phương pháp tra
bảng.
• Lập bản vẽ phôi, xác định khối lượng phôi theo bảng vẽ lập ra.
• Tính giá thành phôi.