Lời nói đầu
Ngày nay, các nhà máy xi măng ngày càng có quy mô lớn, yêu cầu điều khiển tự
động cao, tin cậy cũng như khả năng xử lý phân tán, điều khiển cấp cao tối ưu.
Vì vậy việc hiểu biết và dây chuyền công nghệ, cấu hình hệ thống điều khiển của
nhà máy Xi măng giúp cho sinh viên hiểu biết sâu kiến thức về ngành Tự động
hóa cũng như tự tin hơn khi bước qua cánh cổng đại học và định hướng ngành
nghề cho bản thân mình.
Trong học phần Hệ thống tự động hóa nhà máy xi măng (EE4325) của bộ môn
Tự Động Hóa Công Ngiệp, trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, em được TS.
Nguyễn Mạnh Tiến giao cho đề tài: “Nghiên cứu hệ thống điều khiển dây
chuyền sản xuất Xi măng Công ty Xi măng Bỉm Sơn”.
Em xin cảm ơn thầy Nguyễn Mạnh Tiến tận tình hướng dẫn em, dạy cho em
nhiều kiến thức về đề tài môn học cũng như những kiến thức thực tế khác trong
học phần Hệ thống tự động hóa nhà máy Xi măng. Do hạn chế về trình độ nên
báo cáo còn nhiều sai sót, em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các
thầy và các bạn để đề tài được hoàn thiện hơn.

Hà Nội, ngày 13 tháng 11 năm 2019
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Mạnh Tuấn

SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

1


Mục lục

MỤC LỤC
Phần I: Mô tả dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng của công ty xi măng Bỉm
Sơn .......................................................................................................................... 3

Phần III:.Nghiên cứu bộ điều khiển (PLC) chính của dây chuyền SX.................... 25
1.

Giới thiệu chung .......................................................................................... 25

2. Đặc tính kỹ thuật phần cứng ......................................................................... 27
3. Phầm mềm lập trình ..................................................................................... 30
KẾT LUẬN ........................................................................................................... 31
TÀI LIỆU THAM KHẢO ..................................................................................... 32

SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

2


Phần 1: Mô tả dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng của công ty xi măng Bỉm Sơn

Phần I: Mô tả dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng
của công ty xi măng Bỉm Sơn
1. Giới thiệu về Công ty Xi măng Bỉm Sơn
Xi măng Bỉm Sơn - nhãn hiệu Con Voi đã trở thành niềm tin của người sử
dụng-Sự bền vững của những công trình. Sản phẩm được tiêu thụ tại hơn 10
tỉnh thành trong cả nước. Trải qua hơn 26 năm xây dựng và phát triển, công ty
XM Bỉm Sơn đã sản xuất và tiêu thụ hơn 27 triệu tấn sản phẩm. Công ty đã
được nhà nước tặng thưởng nhiều danh hiệu cao quý như Anh hùng Lao động
thời kỳ đổi mới, huân chương Độc Lập hạng 3. Công ty đã được cấp chứng
chỉ ISO 9000-2001 cho hệ thống quản lý chất lượng. Sản phẩm của Công ty
từ 1992 đến nay liên túc được người tiêu dùng bình chọn hàng Việt Nam chất
lượng cao?
CÔNG TY XIN THÔNG BÁO: từ ngày 01/05/2006 Công ty chuyển đổi thành

- Sản xuất, kinh doanh các loại vật liệu xây dựng khác.
c. Vốn điều lệ: 956.613.970.000 đồng Việt Nam.
d. Người đại diện theo pháp luật của Công ty.
- Chức danh: Tổng Giám đốc công ty.
- Họ và tên: Ngô Sỹ Túc.
2. Công nghệ sản xuất Xi măng VLXD Bỉm Sơn
Quá trình sản xuất xi măng VLXD Bỉm Sơn được mô tả qua 3 giai đoạn cụ
thể như sau:
2.1 . Mặt bằng tổng thể dây chuyền sản xuất xi măng

Công ty Xi măng Bỉm Sơn gồm 6 phân xưởng sản xuất chính, 5 phân
xưởngsản xuất phụ chủ yếu.
⁎ Các phân xưởng sản xuất chính bao gồm:
- Xưởng mỏ nguyên liệu: Với dụng cụ máy móc thiết bị phục vụ cho việc
khai thác đá vôi và đá sét tai các mỏ nằm cách nhà máy khoảng 3km
- Xưởng ô tô vật tư: Bao gồm các loại ô tô vận tải có trọng lượng lớn
vậnchuyển đá vôi, đá sét về công ty.
- Xưởng tạo nguyên liệu: Thiết bị chính là máy đập, máy nghiền và các
thiết bị phụ trợ khác làm nhiệm vụ nghiền đá vôi, đá sét để tạo ra hỗn
hợp nguyên liệu sản xuất clanker.
- Xưởng lò nung: Có thể nói đây là phân xưởng quan trọng nhất của công
ty. Tại đây diễn ra quá trình nung hỗn hợp nguyên liệu để tạo ra clanker.
Hoạt động của lò nung có ảnh hưởng trực tiếp rất quan trọng trong quá
trình sản xuất của công ty. Với hai phương pháp sản xuất xi măng mà
công ty đang áp dụng thì cũng có hai loại lò nung phù hợp.
SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

4



qua máy đập búa (1) đưa về kích thước nhỏ hơn và đưa lên máy rải liệu (2) để
rải liệu chất thành đống trong kho (đồng nhất sơ bộ). Tương tự với đất sét, phụ
gia điều chỉnh (quặng sắt, đá si líc, quặng bô xít...), than đá và nguyên liệu
khác cũng được chất vào kho và đồng nhất theo cách trên.
Tại kho chứa, mỗi loại sẽ được máy cào liệu (5) và (6) cào từng lớp (đồng nhất
lần hai) đưa lên băng chuyền để nạp vào từng Bin chứa liệu (7) theo từng loại
đá vôi, đất sét, quặng sắt...
Than Đá thô từ kho chứa sẽ được đưa vào máy nghiền đứng (20) để nghiền,
với những kích thước hạt đạt yêu cầu sẽ được đưa vào Bin chứa (21) còn những
hạt chưa đạt sẽ hồi về máy nghiền nghiền lại đảm bảo hạt than nhiên liệu cháy
hoàn toàn khi cấp cho lò nung và tháp trao đổi nhiệt.
2.3.2 Quá trình sản xuất Clinker thành phẩm:
Từ các Bin chứa liệu (7), từng loại nguyên liệu được rút ra và chạy qua hệ
thống cân định lượng theo đúng tỷ lệ cấp phối đưa ra từ nhân viên vận hành
điều khiển (tỷ lệ phối liệu được quyết định từ phòng thí nghiệm). Tấc cả
nguyên liệu đó sẽ được gom vào một băng tải chung và đưa vào máy nghiền
đứng (8) để nghiền về kích thước yêu cầu, tại đây nguyên liệu đã được đồng
nhất một lần nữa. Bột liệu sau khi nghiền được chuyển lên Silo đồng nhất (9)
chuẩn bị để cấp cho lò nung, dưới Silo đồng nhất có hệ thống sục khí nén liên
tục vào Silo để tiếp tục đồng nhất lần nữa.
Để có một sản phẩm Clinker ổn định chúng ta thấy nguyên liệu phải qua ít
nhất 4 lần đồng nhất.
Tháp trao đổi nhiệt (11) và Lò quay nung Clinker (12)
1.

Tháp trao đổi nhiệt (11) là một hệ thống gồm từ 3-5 tầng, mỗi tầng
có 1 hoặc 2 Cyclone có cấu tạo để tăng thời gian trao đổi nhiệt của
bột liệu. Bột liệu được cấp từ trên đỉnh tháp và đi xuống, nhiệt nóng
từ than được đốt cháy từ Calciner và lò nung đi lên sẽ tạo điều kiện
cho phản ứng tạo khoáng bên trong bột liệu. Mặc dù bột liệu đi xuống

được chuyển lên Silo chứa Clinker.
2.3.3 Quá trình sản xuất xi măng và đóng bao thành phẩm:
Clinker sẽ được rút từ Silo, cấp vào Bin chứa (15) để chuẩn bị nguyên liệu cho
quá trình nghiền xi măng. Tương tự Thạch Cao và Phụ Gia từ kho cũng được
chuyển vào Bin chứa riêng theo từng loại. Dưới mỗi Bin chứa, nguyên liệu
được qua cân định lượng theo đúng khối lượng của đơn phối liệu, xuống băng
tải chính đưa vào máy cán (16) để cán sơ bộ, sau đó được đưa vào máy nghiền
xi măng (17). Bột liệu ra khỏi máy nghiền được đưa lên thiết bị phân ly (18),
tại đây những hạt chưa yêu cầu sẽ được hồi lưu về máy nghiền để nghiền tiếp
còn những hạt đạt kích thước yêu cầu được phân ly tách ra, đi theo dòng quạt
hút đưa lên lọc bụi (19) thu hồi toàn bộ và đưa vào Silo chứa xi măng (22).
Quá trình nghiền sẽ diễn ra theo một chu trình kín và liên tục.
Từ Silo chứa (22) xi măng sẽ được cấp theo 2 cách khác nhau:
1. Rút xi măng cấp trực tiếp cho xe bồn nhận hàng dạng xá/rời.
2. Và cấp qua máy đóng bao (23), để đóng thành từng bao 50kg giao đến từng
phương tiện nhận hàng.
SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

7


Phần 3: Nghiên cứu bộ điều khiển PLC chính của dây chuyền sản xuấn

Phần II: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển
DCS của dây chuyền sản xuất xi măng của công ty xi
măng Bỉm Sơn
1. Giới thiệu hệ thống DCS
a. Khái niệm
DCS – (Distributed Control System), là một hệ thống điều khiển cho một dây
chuyền sản xuất, một quá trình hoặc bất cứ một hệ thống động học nào, trong

khởi động lại quá trình (thay đổi online).
Cơ sở dữ liệu quá trình trong các hệ DCS thương phẩm cũng được thiết kế sẵn
và là cơ sở dữ liệu lớn có tính toàn cục và thống nhất. Các nhà sản xuất DCS
cũng cam kết thời gian hỗ trợ với các sản phẩm DCS lớn, từ 15 đến 20 năm để
đảm bảo thời gian hoạt động và khai thác của các hệ thống lớn.
Tất cả những đặc điểm trên cho thấy các hệ DCS hoàn toàn đáp ứng yêu cầu về
một giải pháp tự động hoá tích hợp tổng thể. Các chuyên gia cho tới ngày nay,
DCS vẫn là không thể thay thế được trong các ứng dụng lớn.
b. Mô hình phân cấp hệ thống

Càng ở cấp dưới thì các chức năng càng mang tính chất cơ bản hơn và đòi hỏi
yêu cầu cao hơn về tốc độ đáp ứng hay tính thời gian thực. Một chức năng ở
cấp trên được thực hiện dựa trên các chức năng cấp dưới, tuy không đòi hỏi thời
gian phản ứng nhanh như ở cấp dưới, nhưng ngược lại lượng thông tin cần trao
đổi và xử lý lại lớn hơn nhiều. Thông thường, người ta chỉ coi ba cấp dưới thuộc
phạm vi của một hệ thống điểu khiển và giám sát. Tuy nhiên, biểu thị hai cấp
trên cùng (quản lý công ty và điều hành sản xuất) giúp ta hiểu thêm mô hình lý
tưởng một mô hình lý tưởng cho cấu trúc chức năng tổng thể cho các nhà máy.
SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

9


Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

Cấp chấp hành: Các chức năng chính của cấp chấp hành là đo lường,
truyền động, và chuyển đổi tín hiệu trong trường hợp cần thiêt. Thực tế, đa số
các thiết bị cảm biến (Sensor) hay cơ cấu chấp hành (Actuator) cũng có phần
điều khiển riêng cho việc thực hiện đo lường/ truyền động được chính xác.
Cấp điều khiển: Nhiệm vụ chính của cấp điều khiển là nhận thông tin từ


Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

bộ với nhau.
Cấp quản lý công ty: Cấp quản lý công ty là cấp trên cùng trong mô hình
phân cấp hệ thống. Nhiệm vụ của cấp này trao đổi thông tin giữa công ty và
khách hàng thông qua thư điện tử, hội thảo từ xa, dịch vụ truy cập Internet và
thương mại điện tử… Cấp quản lý công ty còn có nhiệm vụ tính toán giá thành,
kế hoạch sản xuất, thống kê tài nguyên, xử lý đơn đặt hàng. Để kết nối các cấp
trong hệ thống phân cấp với nhau ta sử dụng các hệ thống bus.
c. Phân loại
Các hệ DCS thường được phân loại thành ba hệ sau:
➢ Các hệ DCS truyền thống
Các hệ này sử dụng các bộ điều khiển quá trình theo kiến trúc riêng của
từng nhà sản xuất. Các hệ cũ thường đóng kín, ít tuân theo các chuẩn giao
tiếp công nghiệp, các bộ điều khiển được sử dụng cũng thường chỉ làm
nhiệm vụ điều khiển quá trình, vì vậy phải sử dụng kết hợp các thiết bị điều
khiển khả trình PLC (Programmable Logic Controller). Các hệ mới có tính
năng mở tốt hơn, một số bộ điều khiển đảm nhiệm cả các chức năng điều
khiển quá trình, điều khiển trình tự lẫn điều khiển logic (hybrid controller).
➢ Các hệ DCS trên nền PLC
Thiết bị điều khiển khả trình (PLC) là một loại máy tính điều khiển chuyên
dụng, do nhà phát minh người Mỹ Dick Morley sáng chế vào năm 1968.
Hầu hết các PLC hiện đại không chỉ có thể thực hiện các phép tính logic
đơn giản, mà còn có khả năng làm việc với các tín hiệu tương tự và thực
hiện các phép toán số học, các thuật toán điều khiển phản hồi. PLC được sử
dụng trong các hệ điều khiển phân tán thường có cấu hình mạnh, hỗ trợ điều
khiển trình tự cùng với các phương pháp lập trình hiện đại.
➢ Các hệ DCS trên nên PC
Giải pháp sử dụng máy tính cá nhân (PC) làm thiết bị điều khiển đã trở nên

(system bus). Bus trường có chức năng ghép nối trạm điều khiển với các
trạm vào/ ra phân tán và các thiết bị trường thông minh, còn bus hệ thống
sẽ nối mạng các trạm điều khiển cục bộ với nhau và với các trạm vận
hành, trạm kỹ thuật.
Ngoài các thành phần chính trên, một hệ DCS cụ thể có thể bao gồm các
thành phần khác như trạm vào/ra từ xa (remote I/O station), các bộ điều
khiển chuyên dụng, vv…
e. Ưu thế
Hệ thống DCS ngày nay được phát triển với 4 ưu thế lớn là:
➢ Mức điều khiển cao
Hầu hết các hệ thống DCS đều bao gồm các bộ điều khiển, hệ thống
mạng truyền thông và phần mềm điều hành hệ thống tích hợp. Do đó,
DCS có khả năng quản lý được rất nhiều điểm vào/ra.
SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

12


Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

➢ Cấu hình linh hoạt
Nhờ khả năng dự phòng kép ở tất cả các thành phần, DCS có khả năng
thay đổi các chương trình, thay đổi cấu trúc của hệ hay thêm bớt các
thành phần mà không làm gián đoạn hay khởi động lại quá trình.
➢ Tỷ lệ lỗi thấp
Theo thiết kế, các hệ DCS thường có hệ thống mở, khả năng tích hợp
cao với các PLC khác nhau điều khiển máy và công đoạn sản xuất
độclập. Vì vậy, DCS có tỷ lệ lỗi thấp, nhờ đó, việc điều khiển trong các
nhà máy hay xí nghiệp sẽ vừa tiết kiệm chi phí, vừa dễ bảo trì và vận hành.
➢ Tính sẵn sàng và độ tin cậy



Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

hiện lệnh của nhà quản lý. Nhưng đối với SCADA, một khi đường
truyền gặp lỗi, hệ thống phải thực hiện theo trình tự. Tóm lại, DCS được
điều khiển theo xu hướng quá trình, trong khi SCADA là điếu khiển
theo sự kiện.
2. Hệ thống điều khiển phân tán DCS của nhà máy xi măng Bỉm Sơn

DCS nhà máy Xi măng Bỉm Sơn
Toàn bộ quá trình sản xuất của nhà máy được thực hiện tự động hóa ở mức độ cao
và được điều khiển tập trung CCR( Central Control Room) để kiểm soát toàn bộ hoạt
động của nhà áy, đồng thời cho phép điều chỉnh kịp thời các thông số khi chất lượng
của sản phẩm thay đôi hoặc khi có sự cố bất bình thường xảy ra.
Cụ thể có 6 phòng vận hành:
- Phòng LCR1 (Local Control Room 1-Limestone crushing): Vận hành và giám
sát công đoạn nghiền vôi.
- Phòng LCR2 (Local Control Room 2- Clay crushig): Vận hành và giám sát công
đoạn nghiền đất sét.
- Phòng CCR (Central Control Room): Vận hành và giám sát toàn bộ nhà máy.
SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

14


Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

Laboratory: Phòng thí nghiệm
Phòng LCR3 (Local Control Room 4-No.1 Packing plant): Vận hành và giám

- Trạm tối ưu hóa (kiln optimization)
- Màn hình giám sát (CCTV Monitor): gồm 6 màn hình kết nối giám sát 6
công đoạn: Limestone storage, Raw materal feed, Coal stogare, No 1&2
Cement milk feed, No.1 packing plant, No.1 packing plant.
-

SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

15


Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

Tất cả các trạm đều được kết nối với các máy in báo động, cảnh báo, báo
cháy, máy hardcopy màu.
• Laboratory: Phòng thí nghiệm
Gồm hệ thống QCS kết nối với các trạm định lượng thông qua hệ thống
DCS, để nâng cao và ổn định chất lượng sản phẩm được kết nối với hệ thống
quản lý chất lượng bao gồm chuỗi từ các máy tính điều khiển vận hành tự
động và máy quét phân tích phổ huỳnh quanh tia X (máy phân tích X – ray).
Đặc biệt, với việc trang bị hệ thống lấy mẫu( truyền thông với phòng CCR)
và gửi mẫu tự động cho các công đoạn có bán thành phẩm dạng bột mịn
(gồm: bột liệu sau nghiền, bột liệu cấp cho lò nung, xi măng sau nghiền, than
mịn sau nghiền) cho phép lấy mẫu một cách khoa học và hiện đại nhất.
Mẫu sau khi gửi tự động về Phòng Thí nghiệm ngay lập tức được phân tích
bởi máy phân tích X-Ray cho ra kết quả để phục vụ cho trình nhiệu chỉnh
tối ưu, đảm bảo sản phẩm luôn được duy trì ổn định ở mức cao.
• Phòng LCR3 (Local Control Room 3-No.1 Packing plant): Vận hành và
giám sát công đoạn đóng bao xi măng số 1.
Gồm duy nhất trạm vận hành OS9 (Operator Station) để điều khiển và giám

giống như sữa)
+ LS6(No.2 Cement Milk): Bộ điều khiển Cement milk số 1 (xi măng có dạng
giống như sữa)
+ LS7(Cement silo): Bộ điều khiển thùng chứa xi măng, đồng nhất.
+ LS8(N0.1 Packing plant): Bộ điều khiển công đoạn đóng bao xi măng.
+ LS9(N0.2 Packing plant): Bộ điều khiển công đoạn đóng bao xi măng.
+ LS10(Coal stogare): Bộ điều khiển phần than không chưa sử dụng đến
Ngoài ra còn có PLC điều khiển các trạm điện của nhà máy Main substation (MS)
Đối với các công đoạn như lò nung, làm nguội Clinker, nghiền liệu, nghiền
than, nghiền xi măng và cung cấp nước và xử lý nước để nâng cao độ tin cậy cho
hệ thống, các công đoạn này được thiết kế và trang bị các bộ điều khiển kép (có
dự phòng nóng).
Tại CCR, các kỹ sư vận hành có thể điều khiển, vận hành và giám sát toàn
bộ quá trình sản xuất của nhà máy thông qua các máy tính vận hành, phòng CCR
được thiết kế và trang bị 6 trạm vận hành (OS3, OS4, OS5, OS6, OS7, OS8), đó
là các trạm vận hành nghiền liệu, lò nung, nghiền than và nghiền xi măng. Ngoài
ra, để tăng tính linh hoạt thì đối với mỗi trạm vận hành được thiết kế để có thể
điều khiển và vận hành tất cả các công đoạn sản xuất trong dây chuyền sản xuất.
Tại các phòng LCR được thiết kế để người vận hành chỉ có thể vận hành và giám
sát một công đoạn sản xuất duy nhất.
Các máy tính vận hành trên được kết nối với các bộ điều khiển quá trình thuộc
các công đoạn sản xuất thông qua mạng truyền thông Công nghiệp (Industrial
Ethernet) bằng cáp quang. Để tăng độ tin cậy cho hệ thống thì mạng truyền thông
Ethernet cũng được thiết kế là mạng kép (có dự phòng nóng).
Ngoài việc các thiết bị trong dây chuyền sản xuất được thiết kế để có thể vận hành
tập trung từ CCR và LCR thì còn có thể được vận hành tại chỗ tại hiện trường
thông qua Engineering Toll để phục vụ việc kiểm tra, sửa chữa thiết bị.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn



Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

2.3.2 Mạng truyền thông công nghiệp Ethernet trong nhà máy xi măng nói chung
➢ Lịch sử phát triển Ethernet
Sự phát triển không ngừng trong việc sử dụng các hệ thống xử lý số liệu và
việc đưa các hệ thống này vào áp dụng trong nhiều lĩnh vực chẳng hạn như:
hoạt động trong môi trường văn phòng, các ứng dụng khoa học công nghệ,
xây dựng, chế tạo máy móc... đã buộc các nhà quản lý trong các lĩnh vực
này cần phải nghĩ đến và đưa các mạng truyền dữ liệu lớn, có tính năng cao
cấp hơn vào sử dụng nhằm đáp ứng được các yêu cầu đó.
Ngay từ năm 1972, hãng Xerox đã bắt đầu nghiên cứu phát triển các mạng
cục bộ kết nối theo dạng bus (LAN) tại trung tâm nghiên cứu phát triển
Palo Alto của họ, sử dụng phương pháp truy cập có tên là CSMA/CP. Tên
của phương pháp truy cập này là chữ viết tắt của các tính chất cơ bản như
sau:
- Carrier Sense (cảm nhận sóng mang)
- Multiple Acces (đa truy cập)
- Collision Detection (phát hiện xung đột)
Ý nghĩa của các tính chất trên được hiểu là:
+ Carrier Sense: Các thành viên trên mạng (Network users) sẽ liên tục
"lắng nghe", kiểm tra xem đường truyền lúc này có tự do hay không? (tức
là hiện tại đang có thông tin truyền trên mạng hay không).
+ Multiple Acces: nếu như đường truyền mạng hiện tại đang tự do
(không có thông tin truyền trên mạng) thì các thành viên của mạng có thể
bắt đầu sự truy cập và truyền dữ liệu của mình lên mạng.
+ Collision Detection: Nếu có nhiều hơn một thành viên của mạng đồng
thời khởi động truyền thông tin lên mạng thì điều đó có nghĩa là xung đột
đã xảy ra và do đó các thành viên mà truyền dữ liệu lúc đó phải dừng lại và
chờ xem thành viên nào được phép ưu tiên truyền lại dữ liệu tại lần truyền


Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

Sơ đồ nguyên lý truy cập CSMA/CD
➢ Tại sao được gọi là Ethernet công nghiệp?
Ngày nay Ethernet là một công nghệ truyền thông rất phổ biến trong các
hệ thống xử lý dữ liệu điện tử. Ở trong môi trường văn phòng cũng như
trong các nhà máy công nghiệp, Ethernet được xây dựng và hoàn thiện như
là một công nghệ đã được chuẩn mực và cung cấp một dải rộng lớn phương
tiện, thiết bị truyền tải thông tin chẳng hạn như: cáp ruột đồng, cáp sợi
quang, công nghệ không dây (wire-less), với dải tốc độ truyền từ 10Mbit/s,
100Mbit/s tới 1Gbit/s và 10Gbit/s. Ngày nay, công nghệ này ngày càng đạt
được vai trò quan trọng đối với lĩnh vực tự động hóa công nghiệp.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

22


Phần 2: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi măng Bỉm Sơn

Cùng với những tính năng về truyền thông đã được chuẩn hóa theo mô hình
OSI, một nền tảng kiến trúc liên tục được tạo ra mà nó mở rộng phát triển
không ngừng từ cấp độ bên trong các văn phòng, các phòng điều khiển,
giám sát vươn tới tận các thiết bị hiện trường, máy móc, các bộ cảm biến...
Theo hướng như vậy, việc xử lý thông tin dữ liệu không phải chỉ hiển diện
ở mức hiện trường mà nó còn liên tục được tích hợp cả ở các hệ thống thu
thập dữ liệu tại các mức kiểm soát cao hơn.
Hình ảnh dưới đây cho thấy sự phân cấp có thể tạo ra trong hệ thống:


một hệ thống để chia sẻ tài nguyên, tương tác, kiểm soát lẫn nhau, đảm bảo toàn
bộ hệ thống thiết bị của nhà máy hoạt động một cách đồng bộ, tin cậy và ổn định.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tuấn

24


Phần 3: Nghiên cứu bộ điều khiển PLC chính của dây chuyền sản xuất

Phần III: Nghiên cứu bộ điều khiển (PLC) chính của
dây chuyền SX
Bộ điều khiển: TOSLINE S2T
1. Giới thiệu chung
Bộ điều khiển Toshiba S2T là loại nhỏ, kiểu mô-đun bộ điều khiển lập trình
phù hợp với rơle đơn giản thay thế cho các phương thức điều khiển phức tạp.
TISLINE S2T là thế hệ thứ 3 của Series T2 CPUs được sử dụng với Giá đỡ VSeries, I / O và nguồn điện. TOSLINE S2T cung cấp một sản phẩm kinh tế và
nhỏ gọn được ứng dụng trong automotive, điều khiển máy móc và các hệ thống
điều khiển tự động.
Local I/O
Program

2048 Points
32/64 Ksteps
(Includes Comments)
Speed
0.09 s/contact
0.54 s/transfer
12.1s/floating point add.
Station Bus Yes