Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
Chơng 2

Chất lợng bề mặt chi tiết máy Chất lợng sản phẩm trong ngành chế tạo máy bao gồm chất lợng chế tạo
các chi tiết máy và chất lợng lắp ráp chúng thành sản phẩm hoàn chỉnh.
Để đánh giá chất lợng chế tạo các chi tiết máy, ngời ta dùng 4 thông số cơ
bản sau:
- Độ chính xác về kích thớc của các bề mặt.
- Độ chính xác về hình dạng của các bề mặt.
- Độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt.
- Chất lợng bề mặt.
Chơng này chúng ta nghiên cứu các yếu tố đặc trng của chất lợng bề mặt,
ảnh hởng của chất lợng bề mặt tới khả năng làm việc của chi tiết máy, các yếu tố
ảnh hởng đến chất lợng bề mặt và các phơng pháp đảm bảo chất lợng bề mặt
trong quá trình chế tạo chi tiết máy.
2.1- các yếu tố đặc trng cho chất lợng bề mặt
Khả năng làm việc của chi tiết máy phụ thuộc rất nhiều vào chất lợng của lớp
bề mặt. Chất lợng bề mặt là chỉ tiêu tập hợp nhiều tính chất quan trọng của lớp bề
mặt:
- Hình dạng lớp bề mặt (độ sóng, độ nhám...)
- Trạng thái và tính chất cơ lý của lớp bề mặt (độ cứng, chiều sâu biến
cứng, ứng suất d...)
- Phản ứng của lớp bề mặt đối với môi trờng làm việc (tính chống mòn,
khả năng chống xâm thực hóa học, độ bền mỏi...)

2.1.1- Tính chất hình học của bề mặt gia công
Tính chất hình học của bề mặt gia công đợc đánh giá bằng độ nhám bề mặt
và độ sóng bề mặt.

chiều dài của phần bề mặt
đợc chọn để đo độ nhám
bề mặt, không tính đến
những dạng mấp mô khác
có bớc lớn hơn l (sóng bề
mặt chẳng hạn).

2 Sai lệch profin trung bình cộng R
a
: là trung bình số học các giá trị
tuyệt đối của khoảng cách từ các điểm trên profin đến đờng trung bình, đo theo
phơng pháp tuyến với đờng trung bình.
y
h
1
h
2
h
3
h
4
h
5
h
6
h
9
h
10
l

đỉnh nhám tiếp xúc với nhau gây ra hiện tợng ma sát nửa ớt, thậm chí cả ma sát
khô, do đó giảm thấp hiệu suất làm vịêc, tăng nhiệt độ làm việc của mối ghép. Mặt
khác, tại các đỉnh tiếp xúc, lực tập trung lớn, ứng suất lớn vợt quá ứng suất cho phép
phát sinh biến dạng dẽo phá hỏng bề mặt tiếp xúc, làm bề mặt bị mòn nhanh, nhất là
thời kỳ mòn ban đầu. Thời kỳ mòn ban đầu càng ngắn thì thời gian phục vụ của chi tiết
càng giảm.
Đối với các mối ghép có độ dôi lớn, khi ép hai chi tiết vào nhau để tạo mối
ghép thì các nhấp nhô bị san phẳng, nhám càng lớn thì lợng san phẳng càng lớn, độ
dôi của mối ghép càng giảm nhiều, làm giảm độ bền chắc của mối ghép.
Nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẵn, khả năng chống lại sự ăn mòn càng tốt:
bề mặt càng nhẵn bóng thì càng lâu bị gỉ.
Độ nhám bề mặt là cơ sở để đánh giá độ nhẵn bề mặt trong phạm vi chiều dài
chuẩn rất ngắn l. Theo tiêu chuẩn Nhà nớc thì độ nhẵn bề mặt đợc chia làm 14 cấp
ứng với giá trị của R
a
, R
z
(cấp 14 là cấp nhẵn nhất, cấp 1 là cấp nhám nhất).
Trong thực tế sản xuất, ngời ta đánh giá độ nhám bề mặt chi tiết máy theo các
mức độ: thô (cấp 1 ữ 4), bán tinh (cấp 5 ữ 7), tinh (cấp 8 ữ 11), siêu tinh (cấp 12 ữ 14).
Trong thực tế, thờng đánh giá nhám bề mặt bằng một trong hai chỉ tiêu trên.
Việc chọn chỉ tiêu nào là tùy thuộc vào chất lợng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề
mặt. Chỉ tiêu R
a
đợc sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép ta đánh giá chính xác hơn
và thuận lợi hơn những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình. Với những bề mặt quá
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
9
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
nhám hoặc quá bóng thì chỉ tiêu R

h: chiều cao nhấp nhô tế vi.

2.1.2- Tính chất cơ lý của bề mặt gia công
a) Hiện tợng biến cứng của lớp bề mặt
Trong quá trình gia công, tác dụng của lực cắt làm xô lệch mạng tinh thể lớp
kim loại bề mặt và gây biến dạng dẻo ở vùng trớc và vùng sau lỡi cắt. Phoi kim loại
đợc tạo ra do biến dạng dẻo của các hạt kim loại trong vùng trợt. Giữa các hạt tinh
thể kim loại xuất hiện ứng suất. Thể tích riêng tăng và mật độ kim loại giảm ở vùng
cắt. Giới hạn bền, độ cứng, độ giòn của lớp bề mặt đợc nâng cao; ngợc lại tính dẻo
dai của lớp bề mặt lại giảm. Tính dẫn từ cũng nh nhiều tính chất khác của lớp bề mặt
cũng thay đổi. Kết quả tổng hợp là lớp bề mặt kim loại bị cứng nguội, chắc lại và có
độ cứng tế vi cao.
Có 2 chỉ tiêu để đánh giá độ biến cứng:
- Độ cứng tế vi.
- Chiều sâu của lớp biến cứng.
Mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt phụ thuộc vào tác dụng
của lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh hởng nhiệt trong vùng cắt. Lực
cắt (cờng độ, thời gian tác dụng) tăng làm cho mức độ biến dạng dẻo của vật liệu
tăng; qua đó làm tăng mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt. Nhiệt sinh
ra ở vùng cắt (nhiệt độ, thời gian tác dụng) sẽ hạn chế hiện tợng biến cứng bề mặt.
b) ứng suất d trong lớp bề mặt
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
10
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
Nguyên nhân gây ra ứng suất d trong lớp bề mặt chi tiết máy: sâu xa nhất
vẫn là do biến dạng dẻo.
- Khi cắt một lớp mỏng vật liệu, trờng lực xuất hiện gây ra biến dạng dẻo
không đều ở từng khu vực trong lớp bề mặt. Khi trờng lực mất đi, biến dạng dẻo
không đồng đều này sẽ gây ra ứng suất d trong lớp bề mặt.
- Biến dạng dẻo sinh ra khi cắt làm chắc lớp vật liệu bề mặt, làm tăng thể

việc của chi tiết máy
Khả năng làm việc của chi tiết máy đợc quyết định bởi: tính chống mòn, độ
bền mỏi, tính chống ăn mòn hóa học, độ chính xác các mối lắp ghép.
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
11
Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình
Chất lợng bề mặt ảnh hởng đáng kể đến khả năng làm việc của chi tiết máy.
Có thể kể ra các yếu tố bị ảnh hởng bởi chất lợng bề mặt nh: Hệ số ma sát, tính
chống mòn, độ cứng vững tiếp xúc, tính dẫn điện, dẫn nhiệt, độ bền mỏi, độ bền va
đập, tính chống ăn mòn... Sau đây ta nói đến các ảnh hởng thờng gặp:

2.2.1- ảnh hởng đến tính chống mòn
a) ảnh hởng đến độ nhám bề mặt
Do bề mặt hai chi tiết tiếp xúc nhau có nhấp nhô tế vi nên trong giai đoạn đầu
của quá trình làm việc, hai bề mặt này chỉ tiếp xúc nhau ở một số đỉnh cao nhấp nhô;
diện tích tiếp xúc thực chỉ bằng một phần của diện tích tính toán.
Tại các đỉnh tiếp xúc đó, áp suất rất
lớn, thờng vợt quá giới hạn chảy, có khi
vợt quá cả giới hạn bền của vật liệu. áp
suất đó làm cho các điểm tiếp xúc bị nén
đàn hồi và làm biến dạng dẻo các nhấp
nhô, đó là biến dạng tiếp xúc. Khi hai bề
mặt có chuyển động tơng đối với nhau
sẽ xảy ra hiện tợng trợt dẻo ở các đỉnh
Hình 2.3- Mô hình 2 bề mặt tiếp xúc
nhấp nhô; các đỉnh nhấp nhô bị mòn nhanh làm khe hở lắp ghép tăng lên. Đó là hiện
tợng mòn ban đầu.
Trong điều kiện làm việc nhẹ và vừa, mòn ban đầu có thể làm cho chiều cao
nhấp nhô giảm 65 ữ 75%; lúc đó diện tích tiếp xúc thực tăng lên và áp suất tiếp xúc
giảm đi. Sau giai đoạn mòn ban đầu (chạy rà) này, quá trình mài mòn trở nên bình


Các đờng đặc trng a, b, c ứng với ba độ nhám ban đầu khác nhau của các bề
mặt tiếp xúc. Đờng đặc trng c, cặp chi tiết có độ nhẵn bóng bề mặt ban đầu kém
nhất nên giai đoạn mòn ban đầu xảy ra nhanh nhất, cờng độ mòn lớn nhất ở giai
Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa
12