các kí hiệu chính
Ký hiệu
ý nghĩa
Đơn vị
a
z
Chiều dày phoi mm
a
z
Chiều dày phoi thực tế mm
B Chiều rộng của đá mm
C
ct
Mật độ lỡi cắt tĩnh trên một đơn vị thể tích đá 1/mm
3
D Đờng kính đá mài mm
h Chiều cao biên dạng nhám bề mặt mm
h
a
Chiều cao biên dạng của lỡi cắt mm
L Khoảng cách giữa các lỡi cắt động mm
l Khoảng cách giữa các lỡi cắt tĩnh mm
n
đ
Tốc độ quay của đá v/ph
n
ct
Tốc độ quay của chi tiết v/ph
P
c
Lực cắt tổng khi mài N
Vận tốc cắt của đá m/s
Danh mục các bảng biểu
TT Số bảng Nội dung Trang
1 1.1
Độ hạt mài và phạm vi sử dụng
21
2 1.2
Thể tích hạt mài phân bố theo cấp cấu trúc
22
3 1.3
Kí hiệu độ cứng của đá
24
4 3.1
Kết quả đo mòn đá sau mỗi hành trình
98
1
5 4.1
Bảng quy hoạch thực nghiệm
100
6 4.2
Số liệu thí nghiệm
102
7 4.3
Phơng trình mòn theo thời gian tại các điểm thí nghiệm
104
8 4.4
Tuổi bền của đá tại các điểm thí nghiệm
104
9 4.5
Bảng Logarit của các biến thực nghiệm
12
3 1.3
Quá trình tạo phoi khi mài của một hạt mài
13
4 1.4
Sơ đồ mô tả quá trình tạo phoi bằng hạt mài có bán kính
đỉnh cắt p 14
5 1.5
Cấu trúc của đá mài
23
6 1.6
Sơ đồ tính toán quỹ đạo cắt của hạt mài
28
7 1.7
Chiều dài cung tiếp xúc của các phơng pháp mài
30
8 1.8
Lỡi cắt tĩnh và lỡi cắt động
31
9 1.9
Chiều dày và hình dáng phoi
33
2
10 1.10
Sơ đồ lực cắt khi mài tròn
33
11 1.11
Mối quan hệ giữa lợng mòn dao với thời gian cắt khi
Tiện
38
69
22 2.7
Sự thay đổi chiều cao nhám ở đỉnh sóng
69
23 2.8
Biểu đồ biên dạng nhám bề mặt đá đợc mô tả trên các
đỉnh sóng
70
24 2.9
Nhám bề mặt làm việc của đá mài
72
25 2.10
Mối quan hệ giữa mòn đá và tốc độ mòn đá
72
26 2.11
Biên dạng bề mặt đá
77
27 2.12
Topography của bề mặt đá và biên dạng 2D của bề mặt
78
28 3.1
Mô hình thí nghiệm đo lực
81
29 3.2
Mẫu phôi thí nghiệm
82
30 3.3
Máy mài tròn ngoài GU-20.25A SHIGIYA
83
31 3.4
40 3.13
Vị trí dán tem trên thân cảm biến
91
41 3.14
Sơ đồ chức năng thiết bị thu thập tín hiệu từ cảm biến
91
42 3.15
Hệ thống đo lực ghi dữ liệu tự động trên máy tính
92
43 3.16 ảnh hệ thống đo lực trên máy mài tròn ngoài 93
44 3.17
Kết quả thí nghiệm đo lực khi mài một hành trình trên
máy mài tròn ngoài 94
45 3.18
Sơ đồ nguyên lý đo mòn bằng đầu đo laze trên máy mài
tròn 96
46 3.19
Đầu thu phát tín hiệu Laze LD-ZX30V và bộ khuyếch
đại Ampliphier 97
47 3.20
Giao diện phần mềm SmartMonitor
97
48 3.21 ảnh thiết bị đo mòn trên máy mài tròn ngoài 99
49 4.1
Chơng trình đọc dữ liệu
101
50 4.2
Đồ thị quan hệ tuổi bền với chế độ công nghệ mài
107
51 4.3
lực của sản xuất luôn thay đổi theo từng thời kỳ: từ những năm thập kỷ 70-80
của thế kỷ 20 là năng suất lao động, từ thập kỷ 80-90 là chất lợng sản phẩm, từ
thập kỷ 90-2000 là giá thành của sản phẩm và những năm đầu tiên của thế kỷ
21 là khả năng đáp ứng nhanh nhu cầu của thị trờng.
Mặc dù thay đổi theo thời gian nhng yếu tố chất lợng sản phẩm vẫn là
then chốt cho mọi thời kỳ. Chất lợng sản phẩm chế tạo máy phụ thuộc nhiều
vào các nguyên công gia công tinh mà trong đó mài là công nghệ chủ lực. Mài
là một phơng pháp gia công có vị trí rất quan trọng trong gia công cơ khí đặc
biệt là cơ khí chính xác, bởi vì mài tạo ra đợc các chi tiết máy có độ chính xác
cao, chất lợng bề mặt cao, gia công đợc các loại vật liệu có cơ tính cao (độ bền
cao, độ cứng cao..v..v..). Mài không những áp dụng để gia công lần cuối các
loại chi tiết máy mà còn áp dụng để gia công thô, trong đó nhiều trờng hợp bề
mặt mài đợc thực hiện mà không qua các bớc gia công trung gian. ở các nớc
công nghiệp phát triển việc nghiên cứu và ứng dụng công nghệ mài định hình,
mài chép hình, mài chính xác, mài siêu chính xác... vào sản xuất đợc sử dụng
dụng rất rộng rãi và không thể thiếu đợc trong ngành gia công cơ khí.
Nâng cao chất lợng bề mặt chi tiết gia công là một trong những vấn đề rất
quan trọng của ngành công nghệ chế tạo máy nhằm tạo ra các sản phẩm, máy
móc thiết bị đạt độ chính xác cao, tuổi bền cao đảm bảo các hiệu quả về kinh tế
và kỹ thuật. Việc nghiên cứu và ứng dụng các giải pháp công nghệ và phơng
pháp gia công tinh lần cuối các bề mặt chi tiết máy, đồng thời tìm ra những biện
pháp công nghệ mới hoàn thiện hơn là một nhiệm vụ cấp bách.
Chất lợng sản phẩm khi mài sẽ nh thế nào khi mà công nghệ tự động hoá,
công nghệ tin học, công nghệ vật liệu phát triển nh vũ bão,sự phát triển các
5
ngành công nghệ này ảnh hởng rất lớn đến việc đảm bảo chất lợng sản phẩm
khi mài. Trớc kia khi mài xong mới biết kết quả nhng ngày nay ngời ta có thể
dự đoán, dự báo và thậm chí điều khiển các thông số công nghệ để tạo đợc các
kết quả mài mong muốn. Hiện nay, do xu thế hội nhập khu vực và thế giới các
sản phẩm cơ khí Việt Nam cũng phải vơn lên đạt các chỉ tiêu chất lợng của khu
(s
d
, t) và quá trình mòn của đá đến độ nhám bề mặt khi gia công thép 45 sau
nhiệt luyện bằng đá mài K25CM2x305x50x127 trên máy mài tròn ngoài.
Phơng pháp nghiên cứu: nghiên cứu tổng quan các tài liệu, nghiên cứu lý
thuyết kết hợp với thực nghiệm, nghiên cứu và xử lý các kết quả thí nghiệm
bằng các thiết bị đo hiện đại và các phần mềm chuyên dụng.
ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài:
+ Dùng nghiên cứu thực nghiệm để làm sáng tỏ các quy luật cơ lý của quá
trình mài, góp phần xây dựng cơ sở lý thuyết về mài.
+ Đánh giá đợc ảnh hởng của các yếu tố công nghệ đến chất lợng bề mặt
chi tiết gia công khi mài tròn ngoài, bằng các điều kiện công nghệ cụ thể. Xây
dựng đợc mối quan hệ toán học về các yếu tố của chất lợng bề mặt với các
thông số công nghệ gia công.
+ Việc thiết kế, tính toán và kiểm nghiệm thiết bị đo sử dụng các kỹ thuật
tiên tiến, các phần mềm chuyên dụng, do đó hệ thống thí nghiệm làm việc ổn
định và độ tin cậy cao.
+ Kết quả nghiên cứu đợc dùng làm tài liệu tham khảo cho giảng dạy,
nghiên cứu, ứng dụng sản xuất và cở sở lý thuyết cho các nghiên cứu tiếp theo.
Nội dung luận án: Kết cấu của luận án gồm 4 chơng và phần kết luận chung:
Chơng 1. Giới thiệu tổng quan tài liệu về quá trình mài
Chơng 2. ảnh hởng của các yếu tố công nghệ tới chất lợng bề mặt chi tiết khi
mài
Chơng 3. Xây dựng hệ thống thí nghiệm
Chơng 4. Nghiên cứu thực nghiệm và xử lý kết quả.
Quá trình thực hiện đề tài, mặc dù đã có sự cố gắng rất cao nhng do điều
kiện nghiên cứu và khả năng còn hạn chế nên kết quả nghiên cứu không thể
7
tránh khỏi các thiếu sót. Rất mong nhận đợc ý kiến đóng góp của các Thầy, Cô
và các đồng nghiệp.
(>90
0
) góc trớc thờng âm (<0) do đó không thuận lợi cho quá trình cắt và
thoát phoi.
- Độ cứng của hạt mài cao, do đó có thể cắt đợc những vật liệu cứng mà các loại
dụng cụ cắt khác không cắt đợc nh: Thép đã tôi, hợp kim cứng ...
- Do nhiều hạt mài cùng tham gia cắt gọt cùng một lúc, do góc trớc (<0) và do
vận tốc cắt rất lớn nên nhiệt cắt khi mài rất lớn, nhiệt độ vùng cắt có thể lên tới
1000-1500
0
c, gây cháy phoi, sinh tia lửa. [4], [89].
- Quá trình cắt khi mài có tính gián đoạn, các hạt mài lần lợt vào cắt, ra cắt tạo
ra các rung động.
- Các đỉnh lỡi cắt phân bố không đều theo chiều cao, lợng d phân bố cho các hạt
mài không đều, do đó lực cắt tác động lên các hạt mài không bằng nhau.
Nếu lực cắt quá lớn sẽ có hiện tợng hạt mài bị vỡ (tạo ra các lỡi cắt mới)
hay bị bong ra khỏi bề mặt làm việc của đá và xuất hiện lỡi cắt của các hạt mài
mới tạo ra khả năng tự mài sắc của đá mài.
Mài đợc sử dụng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy. Trong tổng số
máy công cụ, máy mài chiếm tới 30%, còn trong một số ngành đặc biệt nh chế
tạo vòng bi máy mài chiếm đến 60% [4], [89].
9
Mài không những đợc sử dụng gia công tinh lần cuối mà còn đợc sử dụng
ngày càng rộng rãi ở các nguyên công gia công thô.
Ngày nay, cùng với sự phát triển của ngành chế tạo máy, những đòi hỏi
về độ chính xác và chất lợng gia công ngày một cao thì mài càng đợc quan tâm
nghiên cứu và đợc sử dụng rộng rãi hơn.
* Mô hình quá trình mài:
Trên hình 1.1 Biểu diễn sơ đồ mài tròn ngoài. Hình 1.1.a. Sơ đồ mài tròn
ngoài tiến dao dọc; hình 1.1.b. Sơ đồ mài tròn ngoài tiến dao hớng kính.
d
Chế độ trơn nguội:
- Thành phần dung dịch
- Lu lợng, áp lực tới
- Phơng pháp tới
Chế độ sửa đá : - Chế độ sửa đá
- Dụng cụ sửa
Các đại lợng xuất hiện trong quá
trình mài
Lực cắt
Nhiệt cắt
Trạng thái mòn của đá
Rung động
Đại lợng ra
chất lợng
* Sai lệch về HDHH :
- Sai lệch kích thớc
- Sai lệch vị trí tơng quan
* Chất lợng bề mặt chi tiết:
- Nhấp nhô bề mặt
- Vết cháy, vết gằn bề mặt
- Tổ chức lớp bề mặt
- Tính chất cơ lý lớp bề mặt
+ Độ cứng tế vi
+ Chiều sâu lớp biến cứng
+ Tính chất lớp ứng suất d
bề mặt
tính kinh tế
+ Giá thành
a (a<<
) b(a<
) c(a>
)
Hình 1.4. Sơ đồ mô tả quá trình tạo phoi bằng hạt mài có bán kính đỉnh cắt p
a-Hiện tợng trợt của hạt mài trên bề mặt mài; b- miết kim loại; c- tạo phoi
Dới áp lực mỗi lúc mỗi tăng từ hạt mài lên bề mặt gia công làm tăng quá
trình biến dạng dẻo và nhiệt độ tăng làm cho kim loại mài bị mềm hơn. Độ sâu
của lớp cắt đạt đợc giá trị a sẽ xuất hiện tạo phoi nh vậy quá trình làm việc của
bất kỳ hạt mài nào trên chiều dài cung tiếp xúc giữa đá mài và phoi đều đợc
chia thành các giai đoạn: trợt miết, tạo phoi.
Đá mài không có lỡi cắt liên tục trên vành cắt, các cạnh cắt của hạt mài
nằm trên độ cao khác nhau, do đó không phải tất cả các hạt mài đều tham gia
cắt gọt trong cùng một thời điểm giống nhau. Hạt thì trợt trên bề mặt gia công,
hạt thì miết nén, hạt thì tạo phoi. Những hạt có bán kính cung lợn lớn tức là
những hạt quá mòn không thể cắt đợc lát cắt mỏng, những hạt này không cắt
mà chỉ trợt trên bề mặt gia công, lúc này sinh ra một lợng nhiệt rất lớn.
Nh vậy quá trình tạo phoi khi mài tuỳ thuộc vào yếu tố hình học của hạt
mài. Quá trình tạo phoi xảy ra trong khoảnh khắc rất nhỏ 0,001- 0,005 giây.[9]
13
Tổng số lợng hạt phoi đợc cắt bởi một đá mài trong một đơn vị thời gian
là rất lớn (hàng trăm triệu hạt phoi trong một phút). Bề dày của phoi rất khác
nhau từ một vài micrômet đến vài phần trăm micrômet, những phoi quá nhỏ dới
tác dụng của nhiệt cao sẽ bị cháy tạo thành tia lửa khi mài. Những phoi lớn hơn
cùng với những phần tử hạt bị mòn của đá đợc dung dịch tới nguội rửa trôi.
1.1.3. Biến đổi cấu trúc lớp bề mặt kim loại mài
Chúng ta biết rằng 80% công trong quá trình mài đợc biến thành nhiệt
cũng đủ để gây phá huỷ đờng biên của hạt, cuối cùng phá huỷ kim loại.
Khi cắt kim loại bằng hạt mài ở lớp ngoài cùng bị kéo chảy theo hớng tác
dụng của lực cắt. Các tinh thể về cơ bản đợc sắp xếp theo hớng của sơ đồ mạng
tinh thể, tơng tự sắp xếp của các hạt nhỏ theo hớng biến dạng gọi là vân kim
loại. Nh vậy khi biến dạng dẻo xuất hiện những hiện tợng sau:
- Thay đổi hình dáng hạt.
- Thay đổi vị trí hạt và tạo thành vân
- Hình thành ứng suất d
- Phát sinh sự tự phá huỷ bên trong mạng tinh thể và phá huỷ liên kết giữa
các mạng với nhau, phá huỷ đơn hạt
- Thay đổi tính chất cơ lý của lớp bề mặt.
- Khi cắt kim loại biến dạng dẻo gây ra biến cứng lớp bề mặt do đó chi tiết
trở nên bền hơn và độ cứng tế vi đợc nâng cao hơn và giảm tính dẻo.
* ứng suất d lớp bề mặt:
15
Các nghiên cứu trớc đây đã xác định rằng ứng suất d ảnh hởng lớn đến
tính chất sử dụng và tuổi bền của chi tiết máy, ảnh hởng lớn nhất đến tuổi bền là
độ cứng tế vi lớp bề mặt.[6]
Yếu tố cơ bản để đánh giá tình trạng lớp bề mặt là độ lớn và chiều của ứng
suất mỏi bên trong lớp kim loại. Các loại ứng suất này xuất hiện trong quá trình
mài và tồn tại trên chi tiết gia công. ứng suất d trên lớp bề mặt xuất hiện do
những nguyên nhân sau:
- Biến dạng dẻo lớp bề mặt.
- Biến dạng dẻo không đồng nhất, liên quan đến kéo các thớ, sợi kim loại
lớp bề mặt và phát sinh trong lớp này ứng suất d nén có ảnh hởng theo chiều cắt
gọt.
- Cháy lớp mỏng trên bề mặt kèm theo xuất hiện ứng suất d kéo
- Biến đổi pha các lớp kim loại dẫn đến chúng có cấu trúc khác nhau, các
lớp này có thể tích khác nhau do đó tạo ra các lớp ứng suất d có dấu và giá trị
khác nhau.
trắng (2A) đợc thiêu kết từ ôxit nhôm và các biến thể của nó 22A, 23A, 24A,
25A.
Các loại Côranhđông điện hợp kim đợc phân biệt với nhau bởi hàm lợng
của ôxit nhôm chứa trong nó.
Cacbít silic: là một hợp chất của Silic và Cacbon nhận đợc từ than cốc
và cát thạch anh khi nung nóng tới 2000-2100
0
c trong lò điện. Đây là một loại
vật liệu mài quý. Nó có màu xanh đậm, óng ánh. Tuỳ thuộc vào hàm lợng của
Silic nguyên chất, ngời ta phân thành 2 loại, Cacbit silic xanh (6c)
và Cac bit silic đen (5c). Cacbit silic có một số tính chất quan trọng sau:
17
- Chúng có độ cứng rất cao (chỉ đứng sau Kim cơng, Enbo, và Cacbit bo)
- Có hình dáng nhọn, sắc nên khả năng cắt rất cao
- Độ chịu nhiệt rất cao (có thể tới 2050
0
c)
Cacbit bo: là một hợp chất của Bo với Cacbon (B
r
C). Nó có khả năng cắt
cao, chịu mài mòn và độ trơ hoá học. Cacbit bo đợc sản xuất có hàm lợng
87-94% B
r
C.
Nitritbo lập thể (CBN) là loại vật liệu siêu cứng, có chứa 43,6% Bo và
56,4% Nitơ. Mặc dù nó có độ cứng nhỏ hơn kim cơng một chút, nhng lại có
khả năng cắt và độ chịu mài mòn rất cao, vợt hẳn các loại vật liệu mài thông th-
ờng, độ chịu nhiệt cao (tới 1200
0
c). [9]
c).
Để tăng độ bền của đá mài, ngời ta sử dụng các chất kết dính hợp kim. Chất
kết dính có chứa B
o
(52%) và titan cho phép chế tạo đá mài làm việc với tốc độ
cắt đến 60 m/s. Các chất kết dính có chứa thêm ôxitbo, ôxitliti, bari, phtora... sẽ
tăng cờng đáng kể các đặc tính cơ học của đá mài. [9]
1.2.3. Độ hạt của đá mài
Độ hạt của đá mài đợc biểu thị bằng kích thớc thực tế của hạt mài (theo
OCT 3647 59) (bảng1.1). Tính năng cắt gọt của vật liệu phụ thuộc vào
kích thớc hạt mài. Khi mài thô dùng loại hạt có kích thớc lớn và ngợc lại khi
mài tinh dùng loại hạt có kích thớc nhỏ. Hạt mài đợc phân ra làm 3 nhóm [15]:
- Nhóm thứ nhất gọi là hạt mài gồm các số hiệu: 200; 160; 125; 100; 80;
63; 50; 40; 32; 25; 20; 16.
- Nhóm thứ hai gọi là bột mài gồm các số hiệu: 12; 10; 8; 6; 5; 4; 3.
- Nhóm thứ ba gọi là phấn mài gồm các số hiệu: M40; M28; M20; M14;
M7; M5.
Chất lợng của hạt mài phụ thuộc vào nhiều yếu tố song quan trọng nhất
là sự đồng đều của các hạt.
Bảng 1.1. Độ hạt mài và phạm vi sử dụng
19
Độ hạt mài
Theo OCT
3647 59
(àm)
Hệ Anh (Số mắt
sàng/1inch
chiều dài)
Phạm vi sử dụng
200 160
giữa các thể tích của hạt mài, chất kết dính và khoảng trống của đá. Cơ sở để
phân loại đá mài theo cấu trúc là thể tích của hạt mài. Những đá mài có cùng
một cấp cấu trúc khi thể tích do các hạt mài chiếm chỗ là nh nhau với mọi cấp
độ cứng. Cấu trúc của đá mài đợc chia thành 12 cấp từ 1ữ12 [15].
Khi tăng một cấp cấu trúc thì thể tích hạt mài trong đá giảm một lợng
V = 2%, còn thể tích chất dính kết tăng 2% tơng ứng:
(V
h
- V) + (V
dk
+ V) + V
t
=100%
Trong đó:
V
h
Thể tích hạt mài
20
V
dk
Thể tích chất dính kết
V
t
Thể tích các khoang trống
Thể tích chung các khoang trống r của đá ứng với một độ cứng nhất
định không thay đổi với các cấu trúc khác nhau. Tuy nhiên khi tăng cấp cấu trúc
của đá thì các khoang trống sẽ trở nên lớn hơn.
Đá mài có cấu trúc chặt, trong đó hạt mài đợc bố trí quá mau, khoảng
cách giữa các hạt nhỏ, chủ yếu để mài bóng.
Đá mài có cấu trúc xốp, khoảng cách giữa các hạt lớn, thoát phoi tốt, vì
4 54 8 46 12 38
2
3
1
21
Hình 1.5. Cấu trúc của đá mài
1. Hạt mài, 2. Chất kết dính, 3. Khoảng trống
1.2.5. Độ cứng của đá mài
Độ cứng của đá mài đợc hiểu là khả năng liên kết của các hạt mài bởi các
chất kết dính để chống bật hạt mài khỏi bề mặt đá dới tác dụng của ngoại lực.
Độ cứng càng cao có nghĩa hạt mài càng khó tách rời khỏi bề mặt của đá, khả
năng chịu lực càng lớn, tuy nhiên khả năng tự mài sắc kém.
Độ cứng của đá mài phụ thuộc vào tỷ lệ, chất lợng chất dính kết, dạng vật
liệu hạt mài, quy trình công nghệ chế tạo đá mài. Độ cứng của đá mài ảnh hởng
đến năng suất và chất lợng khi mài
Bảng kí hiệu độ cứng đá mài của một số nớc đợc dùng trong các xí
nghiệp hiện nay(bảng 1.3). [9], [15].
Ký hiệu của độ cứng đá theo mức tăng dần, bởi vậy M3 đợc xem là cứng
hơn M1 v..v..Trên thực tế chọn đúng độ cứng của đá có một ý nghĩa quan trọng,
chúng ta biết rằng đá mài có những tính chất đặc trng; tính cắt của chúng ở
nhiều mức độ khác nhau.
Khi mài bằng đá mài mà chọn đúng độ cứng, hạt mài theo thời gian mòn
dần, tải trọng cắt trên hạt đá đó cũng lớn dần nó phải tự rơi hoặc tách ra khỏi bề
mặt đá để lớp cạnh cắt mới lại xuất hiện.
22
Bảng 1.3. Kí hiệu độ cứng đá mài
Kí hiệu
Độ cứng
Việt Nam Liên Xô Trung Quốc
Tiệp
23
2. Độ nhám bề mặt S
z
(1.2)
3. Độ lệch phân bố chiều cao bề mặt S
sk
: Thông số này mô tả tình trạng phân
bố chiều cao bề mặt.
(1.3)
4. Kurtosis của phân bố chiều cao bề mặt S
ku
: là đơn vị đo lờng của các đỉnh
hoặc tình trạng phân bố chiều cao bề mặt
(1.4)
* Thông số mô tả tính chất không gian:
1. Mật độ các đỉnh của bề mặt S
ds
: là mật độ phân bố các đỉnh của vùng mẫu
đơn vị. Nó đợc xác định nh sau:
(1.5)
2. Tỷ lệ dạng dệt của bề mặt S
tr
.
Khong phõn gii nhanh nht n 0,2 theo tiờu chun AACF
3. Tỷ lệ vùng giữa 2 bề mặt có thể đợc khai triển S
dr
.: biểu đồ của nó đối nghịch
với độ cao căn trung bình bình phơng S
q
.
(1.9)
* Thông số chức năng để mô tả khả năng chịu lực và duy trì lu chất:
1. Chỉ số chịu lực bề mặt S
bi
: đây là tỷ lệ của sai lệch S
q
đối với chiều cao bề
mặt ở vùng chịu lực 5%.
(1.10)
2. Chỉ số duy trì lu chất core S
ci
: là tỷ lệ của dung tích trống của vùng mẫu đơn
vị ở miền lõi đối với sai lệch S
q
.
(1.11)
25
Copyright: Tài liệu đại học ©