Download Đồ án Tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy Công nghệ chế tạo pittong miễn phí
Phân tích chức năng của chi tiết
Pitông được lắp với tay biên bằng khớp cầu tự lựa. Pitông và tay biên được chế tạo từ vật liệu thép hợp kim có độ cứng cao do đó nó có khả năng chiụ mài mòn của nó rất tốt.
Trong quá trình làm việc do vận tốc trượt giữa pitông và xilanh lớn nên phải có hệ thống làm mát và bôi trơn tốt để đảm bảo hoạt động của chi tiết ổn định tránh hiện tượng bó pitông do hiện tượng giãn nở vì nhiệt khi làm việc.
Đối với pitông, điều quan trọng là đảm bảo kích thước của pitông và độ trụ của nó để đảm bảo khe hở giữa pitông và xilanh nằm trong giới hạn cho phép. vật liệu chế tạo pitông là 15X khi chưa nhiệt luyện có độ dẻo cao, độ biến dạng tốt để thực hiện nguyên công tóp pitông nhằm giữ tay biên cầu tự lựa. Sau khi thấm tôi và ram thấp đạt được độ cứng bề mặt 60 HRC.
Mặt khác qua các phân tích trên ta cũng thấy pitông cần có yêu cầu kỹ thuật rất cao, vì vậy khi chế tạo pitông phải đặc biệt chú ý tới:
1- Độ bóng bề mặt xilanh: Rz = 0,05mm
2- Độ côn và độ ôvan dưới 3m
3- Độ cứng của pitông 6062HRC
Chọn phôi
Do sản xuất là hàng loạt nên ta chọn phôi là phôi thanh, vì vậy nguyên công đầu tiên ta phải cắt phôi thành từng đoạn có chiều dài 81mm.
Xác định phương pháp chế tạo phôi: dùng phương pháp cán
Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
Bản vẽ được trình bầy trên khổ giấy A0 với tỷ lệ 4:1. Lượng dư của các bề mặt tra theo bảng VII-42 trang 551 sổ tay CNCTM tập I, ta được: Sai lệch cho phép của kích thước đường kính là 6 mm.
/tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-334/
++ Ai muốn tải bản DOC Đầy Đủ thì Trả lời bài viết này, mình sẽ gửi Link download cho!Tóm tắt nội dung:
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
Phân tích chức năng của chi tiết
Pitông được lắp với tay biên bằng khớp cầu tự lựa. Pitông và tay biên được chế tạo từ vật liệu thép hợp kim có độ cứng cao do đó nó có khả năng chiụ mài mòn của nó rất tốt.
Trong quá trình làm việc do vận tốc trượt giữa pitông và xilanh lớn nên phải có hệ thống làm mát và bôi trơn tốt để đảm bảo hoạt động của chi tiết ổn định tránh hiện tượng bó pitông do hiện tượng giãn nở vì nhiệt khi làm việc.
Đối với pitông, điều quan trọng là đảm bảo kích thước của pitông và độ trụ của nó để đảm bảo khe hở giữa pitông và xilanh nằm trong giới hạn cho phép. vật liệu chế tạo pitông là 15X khi chưa nhiệt luyện có độ dẻo cao, độ biến dạng tốt để thực hiện nguyên công tóp pitông nhằm giữ tay biên cầu tự lựa. Sau khi thấm tui và ram thấp đạt được độ cứng bề mặt ( 60 HRC.
Mặt khác qua các phân tích trên ta cũng thấy pitông cần có yêu cầu kỹ thuật rất cao, vì vậy khi chế tạo pitông phải đặc biệt chú ý tới:
Độ bóng bề mặt xilanh: Rz = 0,05mm
Độ côn và độ ôvan dưới 3(m
Độ cứng của pitông 60(62HRC
Chọn phôi
Do sản xuất là hàng loạt nên ta chọn phôi là phôi thanh, vì vậy nguyên công đầu tiên ta phải cắt phôi thành từng đoạn có chiều dài 81mm.
Xác định phương pháp chế tạo phôi: dùng phương pháp cán
Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
Bản vẽ được trình bầy trên khổ giấy A0 với tỷ lệ 4:1. Lượng dư của các bề mặt tra theo bảng VII-42 trang 551 sổ tay CNCTM tập I, ta được: Sai lệch cho phép của kích thước đường kính là 6 mm.
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.
Lập tiến trình công nghệ
Do yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:
- Độ côn 5(m
- Độ ôvan 0,5(m
- Độ bóng bề mặt làm việc là 0,05
- Độ cứng bề mặt pitông 63(65 HRC
Do vậy ta lập tiến trình công nghệ như sau:
TT
Tên nguyên công
Máy gia công
1
Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm, tiện ngoài, cắt đứt.
Máy tiện vạn năng T616
2
Khoan lỗ (15, khoan lỗ (5, tiện định hình, tiện rãnh
Máy tiện vạn năng T616
3
Tóp pitông
Máy búa
4
Tiện đầu kẹp tốc
Máy tiện T616
5
Tiện thô, tinh, mặt ngoài
Máy tiện T616
6
Nhiệt luyện
7
Sửa lỗ tâm
Máy tiện T616
8
Khoan lỗ (2
Máy khoan 2M112
9
Mài thô, tinh mặt ngoài
Máy mài M125W
10
Nghìên thô mặt ngoài
Máy tiện có trang bị đồ gá
11
Kiểm tra
Đồng hồ đo
12
Nghiền tinh mặt ngoài
Máy tiện có trang bị đồ gá
13
Nghiền tinh mặt ngoài bằng dầu
Máy tiện có trang bị đồ gá
14
Cắt đứt
Máy mài
Kiểm tra đường kính pitông
công cụ đo chuyên dùng
THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG
Phần A: TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
1- Nguyên công 1: Tiện khoả mặt đầu, khoan lỗ chống tâm, chống tâm và tiện ngoài, cắt đứt.
Sơ đồ gá đặt: (hình vẽ)
Định vị: chi tiết được định vị trên mâm cặp ba chấu, hạn chế bốn bậc tự do.
Kẹp chặt: ta tiến hành kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu ngay sau quá trình định vị.
Chọn máy: việc chọn máy dựa vào đường kính phôi và công suất cắt cần thiết, với đường kính phôi là (26 ta chọn máy T616.
Chọn dao: Dao tiện hợp kim, dao tiện ngoài có các kích thước 16x25
1- Khoả mặt đầu
- Chiều sâu cắt t: lấy t ( 1,5mm
- Lượng chạy dao s: tra bảng 5-72 STCNCTM tập II ta được s(0,07 mm/v
- Vận tốc cắt v: tra bảng 5-73a sổ tay STCNCTM với lượng chạy dao s( 0,07 ta được v ( 57p.
Với hệ số hiệu chỉnh:
k1: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao với T = 45 phút ta được k1=1,04
k2: hệ số phụ thuộc vào d/D (d/D = 0) ta được k2 = 1
k3: hệ số phụ thuộc vào loại thép được gia công tra theo bảng 5-63 ta được k3 = 0,37
k4: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi k4 =1
k5: hệ số phụ thuộc vào điều kiện làm việc có dung dịch trơn nguội k5 =1
Vậy vận tốc cắt thực tế v = vb.k = 57.1.1,04.0,37.1 = 30m/p
- Số vòng quay trục chính n: n = v/p
- Công suất cắt yêu cầu N: tra bảng sổ tay công nghệ chế tạo máy
2- Bước 2: khoan lỗ chống tâm
Vì pitông có lỗ để lắp tay biên nên để đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ lắp tay biên và mặt trụ ngoài của pitông thì sau khi tiện khoả mặt đầu ta tiến hành khoan lỗ chống tâm. Lỗ tâm này sẽ được dùng để định vị cho bước tiện mặt trụ ngoài của pitông.
3- Bước 3: Chống tâm và tiện ngoài.
Sau khi đã khoan được lỗ tâm ta nới lỏng mâm cặp để một đầu phôi được định vị vào lỗ tâm và đầu kia được chống vào mũi tâm. Như vậy ta sẽ đảm bảo được độ đồng tâm giữa lỗ và mặt trụ ngoài.
- Chiều sâu cắt t: Với lượng dư theo đường kính là 6mm ta phải phân bố đều cho các nguyên công như tiện thô, tiện tinh, mài...Ở nguyên công tiện thô ngoài ta chọn chiều sâu cắt t ( 1,5mm.
- Lượng tiến dao s: tra bảng 5-60 STCNCTM tập II với dao tiện có kích thước 16x25 ta được lượng chạy dao s ( 0,4mm/v
- Tốc độ cắt v: tra bảng 5-64 STCNCTM với lượng chạy dao s( 0,4mm/v ta được v ( 231m/p.
Với các hiệu số hiệu chỉnh về tốc độ cắt:
k1: phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, ta có chu kỳ bền của dao T = 60 phút ta được k = 1.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ta có k2 = 0,9 (không có vỏ cứng)
k3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k3= 0,8.
Vậy vận tốc cắt thực tế:
v = vb.k1. k2. k3 = 231.1.0,9.0,8 = 166m/p
- Công suất cắt yêu cầu N : tra bảng 5-68 với vận tốc cắt v=166m/p ta được công suất cắt yêu cầu N = 2,9kw.
Với các hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc trước ( và góc nghiêng chính ( của dao k = 1. Như vậy ta vẫn có công suất cắt thực tế N= 2,9kw
4- Bước 4: Cắt đứt
- Chọn dao: dao cắt đứt có bề rộng a ( 3mm và góc vát là 10 0
- Chiều sâu cắt t: chiều sâu cắt t bằng chiều rộng của dao t ( 3mm
- Lượng chạy dao s: tra bảng 5-72 STCNCTM tập II ta được s ( 0,07 mm/v
- Vận tốc cắt v: tra bảng 5-73a sổ tay STCNCTM với lượng chạy dao s( 0,07 ta được v ( 57p.
Với hệ số hiệu chỉnh:
k1: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao với T = 45 phút ta được k1=1,04
k2: hệ số phụ thuộc vào d/D (d/D = 0) ta được k2 = 1
k3: hệ số phụ thuộc vào loại thép được gia công tra theo bảng 5-63 ta được k3 = 0,37
k4: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi k4 =1
k5: hệ số phụ thuộc vào điều kiện làm việc có dung dịch trơn nguội k5 =1
Vậy vận tốc cắt thực tế v = vb.k = 57.1.1,04.0,37.1 = 30m/p
- Số vòng quay trục chính n: n = v/p
- Lực cắt P: Px,y,z ( 10.Cp.tx.sy.vn.kp
Hệ số Cp và các số mũ x, y, n ứng với từng điều kiện gia công cụ thể (tra ở bảng 5-22 STCNCTM tập II) ta được:
k(p ( 1,08; k(p ( 1,25; k(p( 1; Cp( 408; x(1; y(0,75; n(-0,15;
Vậy ta chỉ có thành phần lực cắt
Pz ( 10.Cp.tx.sy.vn.kp ( 10.408.31.0,070.75.42-0.15.kp
Trong đó kp ( k(p .k(p .k(p ( 1,08.1,25.1 ( 1,35
Vậy lực cắt theo phương z :
Pz ( 10.408.31.0,070.75.42-0.15.1,35 ( 1284N
- Công suất cắt yêu cầu N:
N (
II- Nguyên công II: Khoan lỗ (15, lỗ (5, tiện định hình, tiện rãnh.
Sơ đồ gá đặt: (hình vẽ)
Định vị: Chi tiết được định vị trên mâm cặp ba chấu và mặt ...
