Download miễn phí Thiết kế máy nghiền xi măng
MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu 5
Phần I
Tóm lược dây chuyền sản xuất xi măng và các tính chất của vật liệu nghiền 6
Chương I :Tóm lược dây chuyền sản xuất xi măng 6
I Tóm lượt dây chuyền sản xuất xi măng 6
I.1 Quy trình sản xuất xi măng 6
I.2 Giới thiệu chung về xi măng 6
II Phân loại xi măng 11
II.1 Xi măng thông thường 11
II.2 Xi măng hổn hợp 11
Chương II : Các tính chất vật liệu nghiền 12
Phần II
Giới thiệu các lý thuyết đập nghền 14
I Cơ sở vật lý của quá trình nghiền vở vật thể rắn 14
II Các định luật nghiền 15
II.1 Thuyết bề mặt 15
II.2 Thuyết thể tích 15
II.3 Thuyết dung hoà 15
II.4 Thuyết tổng hợp 16
III Các phương pháp nghiền cơ bản 16
III.1 Ep vỡ 17
III.2 Tách vỡ 17
III.3 Uốn vỡ 17
III.4 Miết vỡ 17
III.5 Đập vỡ 17
III.6 Nỗ vỡ 17
Phần III
Phân tích các phương án nghiền và chọn phương án tối ưu 19
I _ Các loại máy nghiền 19
I.1 Máy nghiền hạt 19
I.1.1 Máy nghiền má 19
I.1.1.1 Sơ đồ nguyên lý làm việc máy nghiền má chuyển động
đơn giản 20
I.1.1.2 Sơ đồ nguyên lý làm việc máy nghiền má chuyển động
phức tạp 21
I.1.2 Máy nghiền nón 21
I.1.2.1 Sơ đồ nguyên lý làm việc máy nghiền nón trục treo 22
I.1.2.2 Sơ đồ nguyên lý làm việc máy nghiền nón trục console 23
I.1.3 Máy nghiền trục 24
I.1.3.1 Sơ đồ nguyên lý máy đập một trục di động 24
I.1.3.2 Sơ đồ nguyên lý làm việc của máy đập một trục 25
I.1.3.3 Sơ đồ nguyên lý làm việc của may đập trục tách li 25
I.1.4 Máy nghiền va đập 26
I.1.5 Máy nghiền va đập phản hồi roto 27
I.1.5.1 Máy nghiền va đập phản hồi một roto 27
I.1.5.2 Máy nghiền va đập phản hồi hai roto 29
I.2 Máy nghiền bột 29
I.2.1 Máy nghiền đĩa 29
I.2.2 Máy nghiền bi 31
I.2.3 Máy nghiền bánh xe 32
II_ Lựa chọn phương án nghiền 35
II.1 Phân loại máy nghiền bi 35
II.2 Kết cấu một số máy nghiền bi 37
II.2.1 Máy nghiền bi làm việc liên tục, dỡ liệu qua vách bên phải 37
II.2.2 Máy nghiền bi làm việc liên tục, dỡ liệu qua vỏ tang nghiền 38
II.2.3 Máy nghiền bi dạng ống 39
II.2.4 Máy nghiền bi làm việc theo chu kì 40
II.3 Phân tích chọn phương án thiết kế 40
II.4 Tóm tắt sơ bộ quá trình hoạt động 40
1. Quy trình tháo nguyên liệu 40
2. Quy trình nghiền xi măng 40
3. Quy trình làm nguội và chứa xi măng 41
4. Quy trình đóng bao xuất và xuất rời 41
5. Các yêu cầu kĩ thuật sản xuất chung 42
II.5 Lựa chọn máy thiết kế 42
Phần IV
Tính toán và chọn các thông số cơ bản của máy 41
Phần V
Thiết kế động học của máy 48
Chương 1: Tính tốc độ quay của máy nghiền 48
1.1 Số vòng quay tới hạn của máy nghiền bi 48
1.2 Số vòng quay hợp lí của ống nghiền 49
Chương 2: Tính và chọn động cơ 52
2.1 Tính công suất động cơ 52
2.2 Công chi phí để nâng các viên bi 52
2.3 Động năng cần thiết cho vật liệu 53
Phần VI
Thiết kế kết cấu máy và tính toán các chi tiết chủ yếu 57
Chương 1: Thiết kế kết cấu máy 57
1.1 Vỏ ống nghiền 57
1.2 Tấm lót 58
1.2.1 Tấm lót dùng cho ngăn I 58
1.2.2 Tấm lót dùng cho buồng nghiền II 60
1.2.3 Tấm lót ở đáy thùng của buồng nghiền I 61
1.3 Vách ngăn 62
1.4 Cửa thăm 63
1.5 Đầu nạp liệu 63
1.6 Đầu tháo liệu 64
Chương 2: Tính toán các chi tiết chủ yếu 65
2.1 Tính bền vỏ nghiền 65
2.1.1 Trọng lượng của các phần quay 65
2.1.2 Trọng lượng của vật nghiền và vật liệu nghiền 67
2.1.3 Lực ly tâm 69
2.2 Tính ổ trượt 71
2.2.1 Chọn loại ổ trượt 71
2.2.2 Tính toán ổ trượt 72
2.2.2.1 Các dạng hỏng 72
2.2.2.2 Tính toán ổ trượt 72
2.3 Tính toán và chọn hộp giảm tốc 76
2.3.1 Chọn hộp giảm tốc 76
2.3.2 Lựa chọn phương án thiết kế hộp giảm tốc 77
2.4 Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng nhgiên cấp nhanh 78
2.5 Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng cấp chậm 82
2.6 Tính toán trục và then 85
2.7 Tính bánh răng trụ răng thẳng lắp cố định với thùng nghiền 96
Phần VII
Các vấn đề về lắp đặt và vận hành 98
7.1_ Lắp đặt 98
7.2 _Vận hành 98
Phần VIII
Bôi trơn bảo dưởng và sửa chửa 101
8.1 Bôi trơn và làm mát 101
8.2 Bảo dưỡng 101
8.3 Các lưu ý về công tác bảo dưỡng 101
8.4 Kiểm tra 102
8.5 Thây thế sữa chữa 102
Phần IX
Những sự cố thường gặp và biện pháp khắc phục 104
Phần X
Hệ thống polcid của nhà máy 107
1. Tổng quan về cấu trúc hệ thống polcid 107
2. Cấu hình chuẩn của hệ thống polcid R- DC 109
3. Các nhiệm vụ hệ thống polcid R-DC 111
Phần XI
Giới thiệu các chi tiết hỏng hóc dự phòng 112
Kết luận 113
Phụ lục 114
LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước, ngành xây dựng đóng vai trò hết sức quan trọng. Nếu muốn có những sản phẩm xây dựng đạt hiệu quả kinh tế cao, chất lượng tốt thì vật liệu xây dựng đóng một vai trò tất yếu.
Ngày nay ngành sản xuất xi măng ở nước ta đã có những tiến bộ rỏ rệt với sự góp mặt của nhiều nhà máy xi măng lớn khắp cả nước : Xi măng Hoàng Thạch, nhà máy xi măng Bỉm Sơn, xi măng Hoàng Mai, xi măng Hải Vân, xi măng COSEVCO, xi măng Hà Tiên . Vì vậy công việc vận hành, sữa chữa, phục hồi và bảo dưỡng các máy, các bộ phận, các chi tiết trong dây chuyền sản xuất xi măng là hết sức quan trọng và cần thiết. Trong quá trình đi thực tập tại nhà máy cao su Đà Nẵng em đã rất quan tâm tới vấn đề này, nhưng do các thiết bị ở nhà máy cao su không có thể đáp ứng cho em về mặc tìm hiểu các dây chuyền sản xuất xi măng, nhưng thông qua các phương pháp tìm hiểu khác nhau em đã có những hiểu biết nhất định về dây chuyền sản xuất xi măng . Đặc biệt là máy nghiền bi được sử dung để nghiền xi măng là một bộ phận có tính quyết định đến dây chuyền sản xuất xi măng.
Trong khoảng thời gian em được học tại trường Đại Học Bách Khoa Đại Học Đà Nẵng được sự giúp đỡ và chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, em đã tiếp thu một phần nào kiến thức mà thầy cô truyền thụ . Trước khi ra trường chúng em cần trải qua một đợt tìm hiểu thực tế và kiểm tra khả năng nắm bắt, sáng tạo của sinh viên . Do đó thực tập tốt nghiệp và làm đồ án tốt nghiệp là một công việc rât cần thiết . Nhiệm vụ của em là thiết kế máy nghiền bi sử dụng để nghiền xi măng là một bộ phận có tính quyết định đối với toàn bộ dây chuyền sản xuất .
Tuy nhiên do kiến thức và khả năng có hạn nên em không tránh khỏi những thiếu sót em kính mong thầy cô thông cảm và chỉ bảo cho em nhiều hơn . Em xin gửi lời chân thành Thank tới các thầy cô đặc biệt là thầy giáo PGS . TS . Phạm Phú Lý đã hết sức tận tình chỉ bảo cho em để hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này.
http://s1.luanvan.co/qYjQuXJz1boKCeiU9qAb3in9SJBEGxos/swf/2013/06/26/thiet_ke_may_nghien_xi_mang.xRdXldDlCM.swf luanvanco /luan-van/de-tai-ung-dung-tren-liketly-30112/Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
c troüng træåìng tyí lãû våïi hãû säú khäúi læåüng riãng saín pháøm. Hiãûu säú giæîa hai læûc naìy caìng låïn thç taïc duûng nghiãön caìng låïn.
Troüng læåüng riãng cuía bi nghiãön laì =2,6.
- Âæåìng kênh cuía bi nghiãön âæåüc choün coï liãn hãû våïi âæåìng kênh cuía váût liãûu låïn nháút naûp vaìo maïy nghiãön nhæ sau:
=.
:âæåìng kênh bi nghiãön .
=28. mm.
- Xaïc âënh troüng læåüng bi âaûn laìm viãûc trong maïy nghiãön:
Hãû säú âäø âáöy bi âaûn : coï hai caïch biãøu diãùn.
Bàòng tyí säú giæîa tiãút diãûn bi âaûn vaì váût liãûu naûp vaìo chiãúm chäø F vaì tiãút diãûn maïy .
(1)
Bàòng tyí säú giæîa troüng læåüng thæûc cuía bi âaûn (hay thãø têch cuía noï) vaì troüng læåüng (hay thãø têch ) cuía bi âaûn nãúu âäø toaìn maïy :
(2)
V : thãø têch cuía maïy nghiãön ().
G : khäúi læåüng cuía bi âaûn laìm viãûc trong maïy(táún).
: hãû säú räùng khi âäø bi âaûn vaìo träúng nghiãön, tæïc laì läù räùng khe håí taûo båíi caïc bi, =18% dung têch bi vaì váût liãûu cáön nghiãön .
L : chiãöu daìi hæîu êch cuía maïy nghiãön (m).
: troüng læåüng riãng cuía bi âaûn(táún/).
R : baïn kênh trong cuía maïy nghiãön (m).
Tæì (1) vaì (2) suy ra :
.
G=F.L.=.
G= táún.
Váûy khäúi læåüng bi âaûn cáön naûp vaìo maïy âãøí cho maïy laìm viãûc täút nháút laì :
kg.
Baíng khäúi læåüng bi cuía nhaì maïy xi màng Haíi Ván
Âæåìng kênh bi
(mm)
Buäöng Nghiãön I
âæåìng kênh bi
Buäöng Nghãön II
t
%
t
%
f 90
14.3
25
f 50
11
8
f 80
17.2
30
f 40
13.8
10
f 70
14.3
25
f 30
27.6
20
f 60
11.5
20
f 25
33.1
24
f
f 20
31.7
23
f
f 17
20.7
15
4.3: TÊNH VAÌ CHOÜN ÂÄÜNG CÅ
4.3.1 Tênh Cäng Suáút Cuîa Âäüng Cå
- Nàng læåüng do âäüng cå sinh ra âãø chi phê cho viãûc náng bi nghiãön tåïi âäüü cao naìo âoï vaì truyãön cho chuïng mäüt âäüng nàng cáön thiãút.
a. Cäng Chi Phê Âãø Náng Caïc Viãn Bi
- Trong maïy nghiãön coï nhiãöu viãn bi taûo thaình nhiãöu låïp. Caïc låïp bi maì giæîa chuïng laì váût liãûu, chuyãøn âäüng tåïi caïc baïn kênh khaïc nhau. Toüa âäü âãø taïch khoíi thuìng vaì råi xuäúng cuía caïc viãn bi trãn cuîng khaïc nhau nhæng phaíi thoía maîn âiãöu kiãûn :
m. Ri. wi2 = m.g.cosai
Þ cosai =
O1
A
yB
B
B0
A0
A1
a
a0
a1
b1
b0
b
R1
R 0
R
B 1
O
Hçnh veî så âäö tênh toaïn baïn kênh tæång âæång R0
Cäng chi phê âãø náng caïc viãn bi :
A1=m.g.yB
Trong âoï :
A1 : cäng chi phê âãø náng caïc viãn bi[J].
m : khäúi læåüng bi nghiãön[kg]
g : gia täúc troüng træåìng[m/s2]
yB: chiãöu cao náng [m]
- Âãø âån giaín cho tênh toaïn, choün baïn kênh tæång âæång R0 âaûi diãûn cho táút caí caïc låïp .
Trong âoï :
R : baïn kênh trong äúng nghiãön
R1: khoaíng caïch tæì tám äúng nghiãön tåïi låïp trong cuìng (xem hçnh trãn)
Khi naûp liãûu (bi + váût liãûu nghiãön) chiãúm 0,3 thãø têch buäöng nghiãön thç coï thãø choün R0 » 0,86R
.
Theo (1) Þ cosa0 =
Våïi âiãöu kiãûn: whl = =
Þ cosa0 == 0,5
Þ µ°=600
Váûy goïc råi tæång âæång chung håüp lyï nháút laì : a0 = 600
Chiãöu cao náng liãûu: yB = 4R0sin2µ0cosµ0
Thay µ0= 600 ; R0=0,86R vaìo : Þ yB »1,3R
Váûy cäng duìng âãø náng liãûu lãn laì:
A1= 1,3mg.R (3)
b.Âäüng Nàng Cáön Thiãút Cho Váût Liãûu:
A2 = = = =
= 0,214.m.g.R
Váûy täøng nàng læåüng cáön cho mäüt chu kyì laì:
A =A1+A2=1,3mg.R+0,214mgR=1,514mgR (4)
- Nhæng trong mäüt voìng quay cuía äúng nghiãön bi (âaûn) vaì váût liãûu thæûc hiãûn låïn hån mäüt chu kyì laìm viãûc cuía chênh noï. Mäüt chu kyì nghiãön bao gäöm :
t1: thåìi gian âãø bi chuyãøn âäüng cuìng thaình äúng nghiãön
t2 : thåìi gian âãø bi råi hãút theo quyî âaûo parabol.
Þ Thåìi gian cuía mäüt chu kyì nghiãön :
Tck=t1 + t2 (5)
Xeït trãn màût cuía âæåìng troìn baïn kênh tæång âæång R0:
Goüi q0 laì goïc tæång æïng våïi âäü daìi maì caïc viãn bi råi theo quyî âaûo parabol.
Theo hçnh veî : q0 = µ0 + 900 + b0.
Xeït âiãøm B:
Toüa âäü âiãøm B trong hãû toüa âäü OXY: XBO=xBA- Rsinµ.
YBO=yBA- Rcosµ
Våïi:
xBA = 4Rsinµ.cos2µ: tung âäü cuía âiãøm B trong hãû toüa âäü Axy.
yBA = -4Rsin2µ.cosµ : hoaình âäü cuía âiãøm B trong hãû toüa âäü Axy.
XBO=-4Rsin2µ.cos2µ - Rsinµ.
YBO= 4Rsin2µ.cosµ - Rcosµ.
(dáúu “ - “ boí vç yBA vaì YBO cuìng chiãöu).
Theo hçnh veî, coï: sinb =
Þ sinb =
Þ sinb = - (4cos3a - 3cosa ) - cos3a
Þ sinb = - cos3a = cos(p - 3a)
Þ cos() = cos(p - 3a)
Þ = p - 3a
Þ b = 3a -
Thay (7) vaìo (6):
q0 = µ0 + 900 + 3a - = 4µ0
- Goüi q1: laì goïc tæång æïng våïi cung troìn maì váût liãûu vaì bi chuyãøn âäüng cuìng thaình äúng nghiãön.
q1 = 3600 - q0 = 3600 - 4µ0
- Våïi täúc âäü quay cuía äúng nghiãön laì: n [vg/s], goïc µ0 = 600, âãø quay âæåüc mäüt goïc q1 cáön thåìi gian laì (t1):
t1 = = »
- Thåìi gian cáön âãø chuyãøn âäüng cuía váût liãûu vaì bi theo quyî âaûo parabol (t2) chênh bàòng thåìi gian cáön âãø váût liãûu âi hãút quaîng âæåìng xBA våïi váûn täúc v.cosa0 :
t2 = =
t2 = »
Þ Thåìi gian cuía mäüt chu kyì nghiãön:
TCK = t1 + t2 = + =
- Nhæ váûy: äúng nghiãön quay âæåüc 0,608 voìng thç váût liãûu vaì bi thæûc hiãûn âæåüc mäüt chu kyì nghiãön.
Þ Säú chu kyì cuía låïp váût liãûu tæång âæång trong mäüt voìng quay cuía äúng nghiãön (Z):
Z = » 1,64
Cäng suáút cuía âäüng cå (N) âæåüc tênh nhæ sau:
N = = [kW]
Trong âoï:
A: Täøng nàng læåüng cáön cho mäüt chu kyì nghiãön. Theo (4), coï:
A = 1,514mch.gR
Våïi mch : khäúi læåüng cuía váût liãûu nghiãön vaì váût nghiãön.
h: Hiãûu suáút truyãön âäüng (h=0,9-0,95). Choün h = 0,95.
w: Täúc âäü goïc cuía äúng nghiãön. whl = = 1,68 [rad/s]
Theo thæûc nghiãûm : mch = 1,14.m ( Våïi m: khäúi læåüng bi nghiãön)
m = j.m.g.p.R2.L [kg]
Våïi :
j: Hãû säú âiãön âáöy : j = 0,32 ( Theo thæûc nghiãûm : j = 0,3-0,35 laì täút nháút)
m: Hãû säú räùng cuía bi trong äúng nghiãön. Theo thæûc nghiãûm : m = 0,58.
g: Khäúi læåüng riãng cuía bi theïp, g = 7800 [kg/m3]
R: baïn kênh cuía äúng nghiãön. R = 2 [m]
L: chiãöu daìi cuía buäöng nghiãön. L = 12 [m]
ÞN =
=
» 2875,4 [kW]
Þ Choün âäüng cå coï : N = 3000 [kW]. Kiãøu Z-ZEICHUNG DMGH 22
Täúc âäü: 990 [vg/ph]. Âiãûn aïp 6 [kV]
Âãø truyãön âäüng tæì nguäön âäüng læûc ban âáöu (âäüng cå) âãún truûc quay cuäúi cuìng cuía maïy nghiãön (träúng nghiãön ) ta duìng mäüt hãû thäúng dáùn âäüng sao cho âaím baío cung cáúp âuí cäng suáút cho âäüng cå, våïi mäüt hiãûu suáút truyãön âäüng täúi æu nháút vãö tênh kyî thuáût cuîng nhæ kinh tãú. Hãû truyãön âäüng phaíi coï tuäøi bãön cao cuîng nhæ laìm viãûc an toaìn.
Hãû thäúng truyãön âäüng âãø dáùn âäüng tæì âäüng cå âãún tang cuäúi cuìng coï thãø duìng nhiãöu loaûi, nhæng mäùi loaûi coï caïc æu nhæåüc khaïc nhau. Maïy nghiãön thiãút kãú åí âáy caïc cå cáúu coï kêch thæåïc khaï låïn, cáön cäng suáút truyãön âäüng ráút låïn. Âãø maïy nghiãön laìm viãûc våïi hiãûu suáút cao nháút thç caïc yãu cáöu vãö mämen truyãön däüng, váûn täúc phaíi caìng êt sai säú våïi giaï trë âaî tênh toaïn theo lyï thuyãút. Do âoï âãø âaím baío truyãön âäüng theo caïc yãu cáöu trãn, traïnh caïc aính hæåíng quaï taíi khi khåíi âäüng maïy cuîng nhæ khi dæìng maïy, traïnh rung âäüng giaím tiãúng äön khi váûn haình hãû thäúng truyãön âäüng khäng quaï cäöng kãönh ta choün hãû thäúng truyãön âäüng häüp giaím täúc hai cáúp phán âäi.
Do âàûc tênh cäng nghãû cuía maïy âaî nghiãn cæïu åí pháön tênh cäng suáút vaì choün âäüng cå nãn åí âáy ta duìng hai âäüng cå: mäüt âäüng cå duìng âãø váûn...
