Download miễn phí Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng với sản lượng là 5000 chi tiết/năm
Khi tiện lỗ và mặt đầu (gia công lỗ 42 )
Quy trình công nghệ gồm hai bước :tiện thô và tiện tinh , chi tiết được dịnh vị trên mặt phẳng khống chế ba bậc tự do, hai lỗ (đẫ gia công) định vị ba bậc tự do còn lạI ,chốt trám định vị một bậc tự do , chốt trụ định vị hai bậc tự do .
Theo bảng 8 (hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM ) thì giá tri Rz và T bằng 600 m .Sau bước thứ nhất gia công đối với gang thì có thể loạI trừ T chỉ còn lạI Rz và giá trị này là 50m và 20m (bảng 12 hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM ).
http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2014-03-23-do_an_thiet_ke_quy_trinh_cong_nghe_che_tao_chi_tie.mvsJom8GH6.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-64477/Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
dài
Độ không song song giữa các mặt đầu của các lỗ cơ bản là 0,05 (mm) trên 100 (mm) bán kính mặt đầu
Trong đó đảm bảo quan trọng nhất là sự song song giữa hai lỗ có mặt chuẩn là C và B , sự vuông góc của lỗ tâm và hai mặt đâu .
Do vậy với chi tiết càng gạt này nguyên công đầu tiên là phải gia công hai mặt đầu trước để đảm bảo độ song song giữa hai mặt đầ và để làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau, khi gia công hai lỗ chính nên lấy chuẩn là hai mặt thân trụ của càng (chuẩn thô) là hai mặt không gia côn
Với chi tiết có vật liệu là C4 15_32 là vật liệu gang xám .Theo kí hiệu vật liệu của Nga (GOCT1412 70 )thì vật liệu có độ bền tối thiểu là 32 kg/mm và vật liệu có ưu điểm là:
+Giá thành hạ.
+thuận tiện cho chế tạo phôI đúc.
Nhược điểm đIều kiện làm việc (cơ tính) không cao .Hơn nữa do chế tạo bằng phương pháp đúc nên năng xuất không cao ,khó tự động hoá và cơ khí hoá
Do hình dạng đặc biệt của chi tiết ta có thể chập đôI hai chi tiết trong khi chế tạo phôI và trong quá trình gia công phôI đề tăng năng xuất và giàm giá thành sàn phầm.
Trong chi tiết bề mặt chuân đề đàm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công chi tiết là hai mặt đầu và ta sẽ dùng hai bề mặt đó làm chuân thô và chuẩn tinh để gia công .
3 .Xác định dạng sản suất
Sản lượng hàng năm đươc xác định theo công thức:
N=N1.m( 1+b/100)
Trong đó N: Số chi tiết được sản xuâts ra trong một năm
N1: Số sản phẩm (số máy ) được sản xuất trong một năm .
m: Số chi tiết trong một sản phẩm .
b: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (từ 5% đến 7%)
ịN = 5000.1. ( 1+6/100 ) =5300 (sản phẩm)
Sau khi xác định được sản lượng hangf năm ta đI xác định khối lượng của chi tiết .Trọng lượng của chi tiêt đươc xác định theo công thức :
Q1 = V.g (kg)
Trong đó Q1 :là khối lượng của chi tiêt (kg )
V: là thể tích của chi tiết (dm3)
g :là trọng lượng riêng của vật liệu .
V = 0,158 (dm3 )
Với gang xám :g =7 (g/dm3)
ị Q 1 = V.g =0.158 .7 =1,106 (kg)
trọng lượng của cả 5000 chi tiết là:
Q = 5000.1,106 =5530 (kg)
Dựa vào bảng 2(TKĐACNCTM) có dạng sản xuất của chi tiết lá hàng loạt lớn .
4. Xác địng phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi .
Do vật liệu chế tạo phôI là C4 15_32 (gang xám ) nên phưong pháp chế tạo phôI hiệu quả nhất là phôI đúc với một số ưu điểm quan trọng mà các phương pháp sản xuất khác không có được :
+Không bị nứt ,không bị phá hỏng
+Giá thành dẻ .
+Không tốn tiền khi làm khuôn .
Bên cạnh đó còn một số nhược điểm sau :
+Phôi không chính xác
+Năng xuất thấp.
Để khắc phục một số nhựợc điểm trên ta sản xuất với một số phương pháp thay đổi như : chập hai chi tiết làm một để đạt năng xuất cao hơn và thuận tiện trong quá trình gia công sau này .Vì kết cấu của chi tiết ta có thể dùng phương pháp chế tạo phôi vừa rằn vừa ép để cho năng xuất cao và giá thành hạ .
Tra lưọng dư (STCNCTM tập I)
Do lỗ tâm giữa có D/n =42/12 >3 nên ta sẽ không làm lõi mà sẽ làm ụ cát ở khuôn trên để tăng năng xuất và hạ giá thành chế tạo sản phẩm .
Do vật đúc làm khuôn bằng máy , mẫu làm bằng kim loại nên có cấp chính xác 2.
+Xác định độ dốc rút mẫu :Độ xuyên mặt ngoài của càng (mặt trụ ngoài) với mẫu kim loại có chiều cao h= 35 (mm) .Mặt này không gia công và có chiều dày ẻ ớ5,10ý nên ta lấy độ xuyên tăng 1/d phần giảm một phần . Với a =1030 hay d =0,8 (mm) .
+Dung sai kích thước vật đúc :
Chiều dài lẻ (120 á260 ) cấp chính xác 2.
ị d = ± 10,1 (mm)
Vành trên ngoài : f62 (mm) thì d =3,5 (mm)
Lỗ giữa có gia công f42 (mm) thì d = 3,5 (mm)
Lượng dư gia công của hai bề mặt có độ bóng sau gia công là R a =10 (hai mặt đầu ) do gia công bằng phương pháp phay nên nên ta để lượng dư lớn hơn đẻ tránh đậu ngót , bọt hơi .
Lấy d = 2(mm) .
Ta có bản vẽ phôi đúc như sau:
5. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết .
5.1 Xác định đường nối công nghệ
Với chi tiết là cang gạt và dạng sản xuất là hàng loạt lớn ta chọn phương pháp gia công là gia công một vi trí , một dao và gia cong tuần tự
5.2 Lập sơ bộ các nguyên công.
+Nguyên công 1:phay mặt đầu đạt kích thước 35±0,125 ,gia công trên máy phay đứng ,bằng dao phay mặt đầu .Do dung sai là ± 0,125 (mm) ứng với độ chính xác cấp 7 ,độ bóng Ra =10 (mm) nên cấp nhẵn bóng là ẹ 4 ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là phay tinh .
+Nguyên công 2: Cần gia công mặt đầu có kích thước là 35±0,125 bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng .Do dung sai yêu cầu là ± 0,125 (mm) ứng với cấp chính xác 7 do đó độ bóng yêu cầu là cấp độ bóng 4 hay với Ra=10. Ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là gia công tinh.
+Nguyên công 3: Cấn gia công hai lỗ nhỏ ( khoan ,khoét, doa ,vát mép ) trên máy khoan cần bằng các mũi khoan ,mũi khoét ,mũi doa và vát mép . Do yêu cầu dung sai là 0,018 tương ứng với Ra =2.5 nên cấp nhẵn bóng là 6 và phương pháp gia công là khoan, khoét, cuối cùng là doa thô và vát mép.
+Nguyên công 4 :Cần gia công mặt đầu và lỗ giữa trên máy tiện ngang .Do yêu cầu gia công mặt đầu 12±0,125 tương ứng với dung sai là 0,25 hay cấp chính xác 7 độ bóng Ra=10 ịCấp nhẵn bóng 4. Đối với lỗ f42±0,25 thì yêu cầu dung sai là 0,5 ,độ bóng Ra=2,5 tưong ứng với cấp nhẵn bóng là 6 nên ta chọn phương pháp tiện cuối cùng của mặt đầu và lỗ là bán tinh
+Nguyên công 5: Cần gia công dãnh then trên máy xọc .Yêu câu dung sai khi xọc là ± 0,015 với kích thước là 4. Độ bóng Ra =5 ứng với cấp nhẵn bóng là 5 nên ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là xọc thô.
+Nguyên công 6: Phay cắt đứt thành hai chi tiết cần gia công trên máy phay đứng.
Nguyên công 7: Nguyên công kiểm tra ta cân kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu, kiểm tra độ không song song giữa hai mặt đầu, kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ giữa và mặt đầu.
5.3 Lập tiến trình công nghệ và thiết kế các nguyên công .
Nguyên công 1: Phay mặt đầu
+Lập sơ đồ gá đặt : Do yêu cầu đảm bảo độ phẳng ở ba vị trí của mặt đầu và mặt bên là chuẩn thô nên ta định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng 3 chốt khía nhám .Hai mặt bên định vị 3 bậc tự do bằng hai khối V, một khối V tuỳ động, một khối V cố định .Ngoài ra để tăng độ cứng vững của phôi khi phay mặt đầu ta còn hai chốt tỳ phụ tỳ nên hai mặt đầu chưa gia công của chi tiết.
+Kẹp chặt : Dùng bu lông để kẹp vào khối V tuỳ động phương của lực kẹp là phương dọc bàn máy, chiều của lực kẹp hướng từ phía ngoàI khối V tuỳ động vào trong để đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết gia công.
+Chọn máy : chọn máy phay đứng vạn năng 6H13 có công suất N=3kw
+Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8 có: D =100 (mm) chiều cao B= 40 (mm), d=32(mm), số răng Z= 10 (tra theo bảng 4- 94 STCNCTM tập I ).
+Lượng gang dư gia công: Phay một lần Zb=2 (mm) .
+Chế độ cắt: Vì dao có đường kính 100 (mm) ,chiều sâu cắt t=2(mm) lượng chạy dao Sz =0,13 (mm/răng ) ,số răng Z =10.
Tấc độ cắt Vb= 68 (m/phút) (bảng 5_134 STCNCTM tập 2)
Các hệ số đIều chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu K1=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,75
Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K3=1
H
