Download miễn phí Đề tài Nghiên cứu các loại máy công cụ và loại công cụ cắt



Từ những năm 1940 Parsons đã sáng chế ra phương pháp dùng phiếu đục lỗ để ghi các dữ liệu về vị trí tọa độ để điều khiển máy công cụ . Máy được điều khiển để chuyển động theo từng tọa độ, nhờ đó tạo ra được bề mặt cần thiết của cánh máy bay
Năm 1948 J. Parson giới thiệu hiểu biết của mình cho không lực Hoa Kỳ. Cơ quan này sau đó đã tài trợ cho một loạt các đề tài nghiên cứu ở phòng thí nghiệm Servomechanism của trường Đại học kỹ thuật Massachusetts (MIT).
Công trình đầu tiên tại MIT là phát triển một mẫu máy phay NC bằng cách điều khiển chuyển động của đầu dao theo 3 trụ tọa độ. Mẫu máy NC đầu tiên được triển lãm vào năm 1952. Từ 1953 khả năng của máy NC đã được chứng minh
 


http://s1.liketly.com/flash/edoc/-images-nopreview.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-48336/
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí

Tóm tắt nội dung tài liệu:

o chiỊu ngang. Trªn m¸y bµo gi−êng cã thĨ gia c«ng nh÷ng ph«i dµi tíi 12m trªn 3 mỈt cïng mé lĩc.
+M¸y bµo ®øng (M¸y xäc):
M¸y xäc lµ mét lo¹i m¸y bµo ®øng cã ®Çu m¸y chuyĨn ®éng theo chiỊu th¼ng ®øng. M¸y xäc dïng ®Ĩ gia c«ng trong c¸c lç, r·nh, mỈt ph¼ng vµ mỈt ®Þnh h×nh cđa ph«i cã chiỊu cao kh«ng lín vµ chiỊu ngang lín.
C.Dao bµo:
Như các loại dao khác vật liệu làm dao bào và dao xọc phải đảm bảo các yêu cầu cơ bản về đồ cứng, độ bền cơ học tính chịu nhiệt tính chịu mài mịn tính cơng nghệ.
Ngồi các yêu cầu cơ bản trên vật liệu làm dao cịn phải cĩ một số chức năng khác như độ dẫn nhiệt cao cĩ sức chống va đập giá thành hạ
Hai loại vật liệu làm dao thường được sử dụng nhất là thép giĩ và hợp kim cứng.
phương pháp để phân loại dao bào.
* Theo cấu tạo giữa đầu dao và thân dao
Dao liền khối khi đầu dao ( phần tham gia cắt gọt ) và thân dao ( phần lắp trên ổ gá dao ) được chế tạo cùng một loại vật liệu.
Để hạ giá thành người ta thường chế tạo vật liệu phần đầu dao khác với vật liệu phần thân dao : dao chắp.
*Theo hình dạng thân dao
Trong qúa trình cắt do tác dụng của lực cắt thân dao thẳng cĩ thể bị biến dạng và bị uốn. Kết qủa là bề mặt đang gia cơng bị cắt lẹm làm hụt kích thước của chi tiết gia cơng.
Để tránh hiện tượng trên ngừoi ta dùng dao bào cĩ thân dài được uốn cong ở vị trí gần đầu dao. Với dao cĩ thân cong khi dao bị uốn do lực cắt bề mặt của chi tiết sẽ khơng bị cắt lẹm. ( xem thêm ở phần hình vẽ )
* Theo vị trí của cạnh cắt chính
Dựa theo vị trí của cạnh cắt chính đối với thân dao người ta phân biệt dao bào trái và dao bào phải .
Dựa vào dao phải hay dao trái hướng tiến của phơi sẽ được chọn thích hợp .
* Theo cơng dụng
Tùy vào tính chất gia cơng người ta phân loại dao bào :
- Dao bào thơ ( bào phá )
- Dao bào tinh
- dao bào bậc
- Dao bào gĩc( mộng đuơi én )
- Dao bào rãnh và cắt đứt
- Dao bào rãnh T
- Dao bào định hình
5.M¸y mµi :
a/ Kh¸i niƯm
Mµi lµ ph−¬ng ph¸p gia c«ng mµ dơng cơ c¾t lµ ®¸ mµi. Mµi cã thĨ gia c«ng th« ®Ĩ c¾t bá líp th« cøng mỈt ngoµi c¸c lo¹i ph«i, nh−ng ®a sè tr−êng hỵp lµ gia c«ng tinh c¸c bỊ mỈt (mỈt trơ, mỈt ph¼ng, r·nh, lç, mỈt ®Þnh h×nh, ren, r¨ng, then, then hoa...). Mµi dïng gia c«ng c¸c vËt liƯu cøng nh− thÐp ®· t«i, gang tr¾ng ...cịng cã thĨ gia c«ng th« ®Ĩ c¾t ph«i, c¾t bavia, mµi th« ...
ChuyĨn ®éng chÝnh khi mµi lµ chuyĨn ®éng quay trßn cđa ®¸ mµi:
V= (m/s)
Trong ®ã D - ®−êng kÝnh cđa ®¸ mµi,
n - sè vßng quay trơc chÝnh mang ®¸ (v/ph)
ChuyĨn ®éng ch¹y dao khi mµi cã thĨ lµ ch¹y dao vßng, ch¹y dao däc, ch¹y dao ngang, ch¹y dao th¼ng ®øng, hoỈc ch¹y dao h−íng kÝnh.
Kh¸c víi c¸c ph−¬ng ph¸p c¾t gät kh¸c, mµi cã ®Ỉc tr−ng riªng mçi h¹t ®¸ mµi nh− mét l−ìi dao c¾t, lùc c¾t vµ tèc ®é c¾t lín (®Õn 50 m/s), nhiƯt ®é vïng gia c«ng rÊt cao (hµng ngµn ®é), hiƯn t−ỵng tr−ỵt dĨ x¶y ra, bỊ mỈt gia c«ng bÞ biÕn cøng.
Mµi lµ ph−¬ng ph¸p gia c«ng n©ng cao ®é chÝnh x¸c (cÊp 12) vµ ®é bãng
(Ra = 0,320,16). Khi nghiỊn hoỈc mµi b»ng ph−¬ng ph¸p ®Ỉc biƯt cã thĨ ®¹t ®−ỵc ®é bãng, ®é chÝnh x¸c cao h¬n.
b. §¸ mµi :
VËt liƯu h¹t mµi lµ thµnh phÇn chđ yÕu cđa ®¸, chĩng gåm c¸c lo¹i kim c−¬ng nh©n t¹o, c¸c «xyt nh− «xyt nh«m th−êng, «xyt nh«m tr¾ng, c¸cbit silic, c¸cbit boric...
H¹t mµi ®−ỵc chÕ t¹o víi kÝch th−íc h¹t kh¸c nhau ®Ĩ chÕ t¹o c¸c lo¹i ®¸ kh¸c nhau.
ChÊt dÝnh kÕt ®Ĩ liªn kÕt c¸c vËt liƯu h¹t mµi th−êng dïng chÊt dÝnh kÕt v« c¬ nh− keramit, h÷u c¬ nh− bakªlit hoỈc cao su.
C. C¸c lo¹i m¸y mµi vµ ph−¬ng ph¸p mµi
- M¸y mµi trßn trong: dïng gia c«ng tinh c¸c lo¹i lç
- M¸y mµi trßn ngoµi dïng mµi bỊ mỈt ngoµi cđa chi tiÕt (a).
- M¸y mµi ph¼ng dïng gia c«ng mỈt ph¼ng b»ng mỈt ngoµi ®¸ trơ hoỈc mỈt ®Çu ®¸ b¸t, ®¸ cèc, ®¸ chËu.
- M¸y mµi ®Þnh h×nh dïng mµi c¸c bỊ mỈt ®Þnh h×nh nh− mµi mỈt ren, mỈt r¨ng, mµi mỈt c«n, then, then hoa...
- M¸y mµi chÝnh x¸c vµ siªu chÝnh x¸c kÌm theo c¸c phơ tïng, ®å g¸, dơng cơ ®o nh− m¸y nghiỊn, m¸y ®¸nh bãng, m¸y mµi doa, m¸y mµi siªu chÝnh x¸c, m¸y mµi thủ lùc...
- M¸y mµi trßn kh«ng t©m dïng mµi mỈt trơ ngoµi vµ trong c¸c chi tiÕt ®¬n gi¶n, kh«ng cã bËc víi n¨ng suÊt cao. M¸y cã thĨ gia c«ng liªn tơc, kh«ng ph¶i dõng m¸y ®Ĩ g¸ kĐp.
*.Ph­¬ng ph¸p mµi cã t©m:
Chi tiÕt khi mμi cã t©m th−êng ®−ỵc g¸ b»ng hai lç t©m hoỈc m©m cỈp kÕt hỵp lç t©m. Do ®ã, tr−íc khi mμi ta ph¶i sưa l¹i lç t©m vμ n¾n th¼ng l¹i chi tiÕt (nÕu cong).
ChuyĨn ®éng c¾t do chuyĨn ®éng quay cđa ®¸ mμi t¹o nªn, vËn tèc c¾t th−êng kho¶ng v = 25 ®Õn 50 (m/s).
Chi tiÕt cịng quay víi chiỊu ng−ỵc l¹i víi ®¸ mμi nh−ng vËn tèc quay nhá, kho¶ng:
vct = (1 ®Õn 3%)v.
Khi mμi cã t©m, th−êng dïng hai ph−¬ng ph¸p ¨n dao: däc vμ ngang.
-Mµi ¨n dao doc: Ph−¬ng ph¸p ch¹y dao däc th−êng dïng khi mμi c¸c bỊ mỈt cã chiỊu dμi lín h¬n so víi chiỊu réng ®¸ mμi.
-Mµi dao ngang : Th−êng dïng ph−¬ng ph¸p nμy khi mμi chi tiÕt cã ®−êng kÝnh lín, chiỊu dμi bỊ mỈt cÇn mμi ng¾n h¬n chiỊu réng ®¸ mμi, s¶n l−ỵng lín.
*. Ph­¬ng ph¸p mai kh«ng t©m : Mμi kh«ng t©m cã ®Ỉc ®iĨm lμ chuÈn ®Þnh vÞ cđa chi tiÕt gia c«ng chÝnh lμ bỊ mỈt gia c«ng.
6. M¸y chuèt :
Chuèt lµ ph­¬ng ph¸p gia c«ng cã n¨ng suet cao do nhiỊu l­ìi c¾t cïng tham gia c¾t got vµ kh«ng mÊt thêi gian cho viƯc ®o, ®iỊu chØnh do nhh­ nhiỊu ph­¬ng ph¸p kh¸c nhau. V× thÕ ph­¬ng ph¸p nµy cã n¨ng xuÊt cao, vµ th­êng dïng ®Ĩ s¶n xuÊt hµng lo¹t lín, khèi.
Chuèt cã thĨ ra c«ng cã ®é chÝnh x¸c cÊp 7. §é nh¸m bỊ mỈt Ra =0,8
Khi chuèt lç : chuyĨn ®éng c¾t lµ chuyĨn ®éng tÞnh tiÕn cđa dao, chi tiÕt ®øng yªn.Qu¸ tr×nh chuèt kh«ng cã chuyĨn ®éng ch¹y dao. Cã thĨ chia thµnh hai lo¹i:chuèt ch¶y va chuèt kÐo
Chuèt cã thĨ ra c«ng mét lÇn thµnh nguyªn c«ng th« , b¸n tinhva tinh;thay thÕ cho tÊt c¶ khoan réng, khoÐt vµ doa, kÕt hỵp chuèt lç víi r·nh then hay r·nh then hoa
Chuèt ®Èy chuèt kÐo
Chuèt cã thĨ gia c«ng ®−ỵc c¸c lo¹i lç trßn, vu«ng, ®Þnh h×nh nh−ng ph¶i lμ lç th«ng, th¼ng vμ tiÕt diƯn kh«ng ®ỉi; c¸c lç cã ®−êng kÝnh ®Õn 320 mm, then hoa ®−êng kÝnh ®Õn 420 mm, r·nh réng 100 mm, chiỊu dμi lç ®Õn 10 m.
Tuy nhiªn, dao chuèt rÊt ®¾t tiỊn, khã chÕ t¹o. Lùc chuèt lín nªn m¸y ph¶i cã c«ng suÊt lín; chi tiÕt, dao, m¸y ph¶i cã ®é cøng v÷ng lín. Chuèt kh«ng sưa ®−ỵc sai lƯch vỊ vÞ trÝ t−¬ng quan do ®ã tr−íc khi chuèt, lç cÇn ph¶i gia c«ng chÝnh x¸c vỊ vÞ trÝ t−¬ng quan.
Sai sè hay gỈp nhÊt khi chuèt lç thμnh máng hoỈc thμnh dμy kh«ng ®Ịu lμ lç gia c«ng rÊt dƠ bÞ biÕn d¹ng. Bëi v× khi chuèt, ¸p lùc h−íng kÝnh lín nªn ®èi víi lç cã thμnh máng th× sau khi chuèt ®−êng kÝnh bÞ nhá ®i; cßn lç cã thμnh dμy kh«ng ®Ịu th× h×nh d¸ng lç bÞ mÐo (do biÕn d¹ng ®μn håi).
Chuèt mỈt ph¼ng lμ ph−¬ng ph¸p gia c«ng mỈt ph¼ng cã ®é chÝnh x¸c, n¨ng suÊt cao (gia c«ng th«, tinh chØ trong mét lÇn chuèt) nh−ng gi¸ thμnh cịng cao (chÕ t¹o dao kh¸ tèn kÐm) do vËy chØ dïng trong s¶n xuÊt hμng lo¹t.
Chuèt mỈt ph¼ng cã thĨ gia c«ng mỈt ph¼ng ®¹t ®é chÝnh x¸c cÊp 7, ®é nh¸m bỊ mỈt
Ra = 0,32: 0,16.
Khi chuèt mỈt ph¼ng, ngoμi yªu cÇu vỊ c«ng suÊt m¸y, ®é cøng v÷ng cđa m¸y, dao; viƯc kĐp chỈt chi tiÕt ph¶i hÕt søc ch¾c ch¾n.
Chuèt mỈt ph¼ng cã thĨ dïng nhiỊu kiĨu dao kh¸c nhau.
Chuèt líp lµ ph−¬ng ph¸p chuèt mµ l−ỵng d− ®−ỵc chia thµnh c¸c phÇn cã chiỊu dµy b»ng nhau. C¸ch nµy th−êng ®−ỵ...

---