Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi
VIGLACERA Bình Dương
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
MỤC LỤC
I.Lịch sử hình thành và phát triển của công ty kính nổi VIGLACERA Bình Dương 4
II.Tổ chức quản lý 5
III. Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi 6
IV. Nguyên liệu sản xuất 8
!"#$%&'
("#$%&'
)*+,-#./"#$)
0*+123"#$-!$4
V.Quá trình chuẩn bị phối liệu 18
#+15674##$'
*8##+19
):;#867-/%4<=9
0>%24-6#$?@
VI.Lò nấu thủy tinh 23
>&3!A&BC)
>/!3-#867)
)>-=A--D&0
0E!FGA&BCH
IBC)J
K>%24-6#$?@))
VII.Tạo hình thủy tinh 37
>&3!6L#8)H
>#867 )9
2
kính
qui tiêu chuẩn 2 mm/năm. Sản phẩm được sử dụng cho xây dựng và sản phẩm sau kính như
sản xuất gương tráng bạc hoặc tráng nhôm. Kích thước sản phẩm lớn nhất 120’’ × 84’’ và kích
thước sản phẩm nhỏ nhất 1500 × 2000 mm với chiều dày từ 2 – 12 mm, với màu sắc phong
phú đa dạng gồm màu trà, xanh lá cây, xanh đen, trắng theo tiêu chuẩn Nhật Bản JSR3202 –
1996.
Lò nấu của công ty có chu kỳ hoạt động 6 năm, hiện nay đã hoạt động 7 năm mà chưa
dừng lò để sửa chữa nguội.
Tháng 11/2002 công ty bắt đầu đưa sản phẩm tham gia vào thị trường và đã nhanh chóng
được thị trường chấp nhận.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 4
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
II. Tổ chức quản lý
1. Sơ đồ tổ chức nhà máy
2. Sơ đồ quản lý phân xưởng kính
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 5
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
III. Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 6
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 7
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
IV. Nguyên liệu sản xuất
1. Sơ đồ kho nguyên liệu sản xuất
2. Nguyên liệu sản xuất
2
O ≤ 14%, % Fe
2
O
3
thường khống chế dưới mức 0.1%.
Thành phần hóa của kính nổi
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Na
2
O Fe
2
O
3
Hàm lượng % 71.5 – 72.5 1.0 – 1.8 8.0 – 9.0 3.5 – 4.0 13.5 – 14.0 0.1 – 0.15
Các cấu tử chính
Silica: SiO
2
SiO
2
là cấu tử tạo mạng, làm cho thủy tinh có nhiệt độ nóng chảy cao, độ nhớt, độ bền
hóa, độ chịu nhiệt cao và hệ số giãn nở nhiệt thấp.
Nguồn nguyên liệu chủ yếu là Cát
Al
2
3
Fe
2
O
3
là tạp chất làm nhuộm màu cho kính, FeO cho kính nổi màu xanh lục, Fe
2
O
3
cho
kính màu vàng nhạt, FeO mức độ nhuộm màu nặng hơn nhiều so với Fe
2
O
3
. Bất kể hóa trị của
Fe thấp hơn hay cao đều hạ thấp độ trong suốt rõ rệt, nên oxit sắt là tạp chất không mong muốn
trong việc chế tạo kính, cần khống chế nghiêm ngặt. Hàm lượng trong thủy tinh trong khoảng
0.1%
a. Nguyên liệu chính
1. Nguyên liệu cung cấp SiO
2
Vai trò
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 9
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
SiO
2
là oxit tạo thủy tinh. Do có sự liên kết của các tứ diện [SiO4]
4-
với nhau mà khung
2
Al
2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3
MKN
Hàm lượng ≥ 99.5 ± 0.5% ≤ 0.3% ≤ 0.1% ≤ 0.1% 0.1% ≤ 0.3%
2. Nguyên liệu cung cấp Al
2
O
3
Vai trò
Để sản xuất thủy tinh kính tấm, Al
2
O
3
được đưa vào dưới dạng các nguyên liệu thiên
nhiên: tràng thạch, pegmatite…
Al
2
O
3
làm giảm khuynh hướng kết tinh của thủy tinh làm tăng độ bền cơ học, độ bền
hóa học và độ bền nhiệt, làm giảm hệ số dãn nở của thủy tinh. Thêm Al
2
O
thành phần cơ bản của thủy tinh. Nó giúp cho quá trình nấu và khử bọt thêm dễ và làm cho
thủy tinh chịu đựng được tác dụng hóa học.
Yêu cầu công nghệ của Đá vôi
Độ hạt:
≥ 2.5mm: không được phép có
≥ 2.0mm: ≤ 1.0%
< 0.1mm: ≤ 12.0%
Độ ẩm: < 1.0%
Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3
Hàm lượng % ≤ 0.3% ≤ 0.50% ≥ 52.0 ± 2.0% ≤ 0.50% ≤ 0.15%
4. Nguyên liệu cung cấp Na
2
O
Vai trò
Cùng với SiO
2
, Na
2
O là thành phần quan trọng nhất của thủy tinh công nghiệp: đưa
Na
SO
4
: ≥ 99.0% ± 0.5%
%NaCl: ≤ 0.6% ± 0.1%
Nguyên liệu than
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 11
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Độ hạt: kiểm tra sau nghiền
≥ 2.0mm: không được phép có
≥ 1.0mm: ≤ 1.5%
< 0.1mm: ≤ 30.0%
Độ ẩm: ≤ 3.0%
Thành phần hóa:
%C: ≥ 80.0%
5. Nguyên liệu cung cấp MgO
Vai trò
Để có MgO các nhà máy thủy tinh thường sử dụng Đolomite CaCO
3
.MgCO
3
(ở dạng
tinh khiết chứa 54.3% CaCO
3
, 45.7 %MgCO
3
). Chất lượng Đolomite và khả năng sử dụng nó
để nấu thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định.
MgO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độ đóng cứng của thủy tinh. Khi
đưa vào cùng với Al
3+
nhuộm thủy tinh màu vàng nhạt. Để có thủy tinh trong
suốt không màu cần phải hạn chế đến mức tối thiểu hàm lượng hợp chất sắt và lượng sắt còn
lại trong thủy tinh phải ở hóa trị cao. Đối với nhiều loại thủy tinh màu xanh là do sắt gây ra dù
rất yếu nhưng cũng không mong muốn. Để thủy tinh không màu ta tiến hành khử màu. Có hai
cách khử màu: khử màu hóa học và khử màu vật lý.
Khử màu hóa học: là chuyển toàn bộ sắt thành oxit sắt ba. Khi đó màu sắc của thủy
tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi nhạt và độ thấu quang tăng lên. Chất khử màu
hóa học là các chất oxy hóa mạnh, các hợp chất của flor…
Khử màu vật lý: là đưa vào thủy tinh một chất nhuộm màu khác có khả năng tạo ra
màu phụ với màu do sắt gây ra, kết quả làm thủy tinh trở nên không màu nhưng độ thấu quang
của thủy tinh bị giảm đi. Chất khử màu vật lý là oxit niken hóa trị thấp, oxit coban hóa trị
thấp…
Chất khử bọt
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 12
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Là chất có khả năng làm cho những bọt nhỏ li ti trong thủy tinh gom lại thành những
bọt có kích thước lớn và chúng dễ thoát ra ngoài khối thủy tinh hơn. Các chất khử bọt là nitrat,
sunfat natri…
Chất nhuộm màu
Để tạo thủy tinh có màu sắc khác nhau có thể dùng chất nhuộm màu phân tử. Khi nấu
thủy tinh các chất nhuộm màu phân tử hòa tan trong khối thủy tinh đó và do mỗi chất nhuộm
màu ấy có khả năng hấp thu chọn lọc các sóng ánh sáng mà thủy tinh trở nên có màu. Màu sắc
này được hình thành ngay sau khi nấu và không bị thay đổi trong quá trình gia công nhiệt về
sau này. Màu sắc của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu, thành phần của
thủy tinh gốc, môi trường lò…
3. Tồn trữ và gia công nguyên liệu
Việc tồn trữ và gia công nguyên liệu là vấn đề không được xem nhẹ trong sản xuất
kính. Nếu tồn trữ và gia công nguyên liệu xử lý không thích đáng sẽ dẫn đến phế liệu phát sinh
vụn, bột vụn, sàng phân chia…, đối với nguyên liệu khoáng chất miếng to và nguyên liệu hóa
chất kết thành miếng làm vụn trở thành những cỡ hạt to nhỏ nhất định.
Nguyên liệu sau khi được làm vụn, bột vụn sẽ gia tăng độ phân tán, diện tích bề mặt
được mở rộng lớn, như vậy sẽ tăng diện tích tiếp xúc tương ứng giữa các cỡ hạt của phối liệu,
sẽ tăng phản ứng hóa học vật lý khi chúng được nung chảy chế biến, nâng cao tỷ suất tốc độ
nung chảy và độ đồng đều của dịch thủy tinh. Có những nguyên liệu như cát thạch anh khi cần
thiết còn phải tiến hành xử lý khử sắt.
c. Làm vụn và làm bột vụn các nguyên liệu
Việc làm vụn và làm bột của nguyên liệu chủ yếu là căn cứ vào cỡ to nhỏ của miếng
liệu, độ cứng của nguyên liệu và mức độ nhu cầu của bột vụn để lựa chọn phương pháp xử lý
gia công với thiết bị tương ứng. Nham cát và nham thạch anh là một loại nguyên liệu có độ
cứng cao, khối lượng sử dụng lớn trong nguyên liệu thủy tinh để giảm thiểu mức thô vụn của
chúng mài mòn đối với thiết bị cơ khí, hạ thấp chất sắt cơ khí lẫn vào. Có một số nhà máy
trước khi làm vụn thô sẽ tiến hành rèn đốt trên 1000
0
C, sau đó mới dùng máy đập vụn phản
kích (hoặc máy xoay lồng) để tiến hành làm vụn, từ đó nâng cao hiệu suất làm vụn, giảm thiểu
độ mài mòn của thiết bị cơ khí.
Nham cát rèn đốt tuy tiện lợi cho gia công nhưng tiêu hao năng lượng lớn, chi phí cao,
công nghệ phức tạp mà tỉ lệ lợi dụng đá khoáng thấp. Vì vậy, nhiều nhà máy đã áp dụng máy
đập hàm làm vụn, máy làm vụn đối trục hoặc máy làm vụn phản kích, kết hợp với máy làm
vụn đập hàm, với máy làm vụn phản kích seri Y để trực tiếp làm thành bột vụn nham cát hoặc
nham thạch anh.
Liệu miếng dolomit, đá vôi, felspar… thông thường tiến hành làm vụn bằng máy đập
hàm, sau đó dùng máy làm vụn kiểu búa hoặc máy làm vụn phản kích seri Y để tiến hành làm
vụn.
Khi kiềm nguyên chất, sunfat kết thành miếng thì dùng máy xoay lồng hoặc máy làm
vụn kiểu búa để làm vụn.
d. Sàng phân chia nguyên liệu
Nham cát (hoặc nham thạch anh), đôlômit, đá vôi, felspar sau khi được làm vụn miếng
pháp phân ly khô. Chủ yếu là để khử hợp chất sắt trong nguyên liệu thạch anh.
Thông thường khi tuyển nguyên liệu vào xưởng thì đã tiến hành phân tích vật lý hóa
học, mục đích khử sắt sau khi vào xưởng không phải là để khống chế hàm lượng sắt bề mặt và
hợp chất sắt trong nguyên liệu, mà là khử tạp chất sắt và sắt cơ khí lẫn trong quá trình tồn trữ,
vận chuyển, gia công. Vì vậy, nhà máy kính thường dùng thiết bị khử sắt, máy tuyển từ bánh
lăn (lắp ở trên bánh xe đầu máy băng tải dây đa), bộ khử sắt điện từ kiểu treo (lắp ở trên mặt
dây đa của băng tải), máy tuyển từ rung (liệu bột đi qua nam châm thì rớt xuống)… cường độ
từ tuyển của chúng là 4000 – 20000 Cos.
4. Trình tự nạp nguyên liệu vào hệ thống cân
Nguyên liệu Cát
A. Chuẩn bị vận hành
Kiểm tra thiết bị: kiểm tra bộ cấp liệu rung, băng tải, gầu tải.
Kiểm tra cát trên silô đầu vào và đầu ra dây chuyền.
Cố định van đường ống vào silô dự trữ.
B. Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình
Báo khởi động khởi động băng tải 2 (trong trường hợp chứa cát vào silô B) khởi
động gầu tải khởi động băng tải 1 khởi động cấp liệu rung.
Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng
hồ dòng điện trên tủ điều khiển)
C. Trong khi vận hành
Điều chỉnh cấp liệu rung đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được cấp liệu
quá tải cho thiết bị trong dây chuyền.
Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của
các cơ cấu truyền động, kiểm tra các con lăn, độ cân đối của băng tải, tiếng va quệt của gầu
nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra
nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.
Kiểm tra cát trên silô đầu vào không được để hết liệu, kiểm tra silô đầu ra không được
đổ đầy quá.
Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp
trên để sửa chữa.
Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình.
Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt
hút bụi trên đỉnh silô).
Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết. Dừng quạt hút sau
khi đã dừng gầu tải được 2 phút.
C. Sau khi vận hành
Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị.
Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình.
Nguyên liệu soda, sunphat
A. Chuẩn bị vận hành
Kiểm tra thiết bị: kiểm tra hệ thống quạt hút, gầu tải.
Kiểm tra nguyên liệu trên silô dự trữ.
Cố định đường ống dẫn nguyên liệu từ gầu tải vào silô cho đúng.
B. Khởi động dây chuyền: khởi động theo chu trình
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 16
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu
tải khởi động gầu tải.
Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng
hồ dòng điện trên tủ điều khiển).
Chú ý: Trước khi nạp liệu vào dây chuyền cần kiểm tra đèn tín hiệu báo ống chảy
xuống silô nào. Sau khi đã báo chính xác mới tiến hành nạp liệu vào dây chuyền.
C. Trong khi vận hành
Điều chỉnh cấp liệu vào gầu tải đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được
cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền.
Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của
các cơ cấu truyền động, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình
thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh
đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.
Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi.
Kiểm tra silô chứa gầu ra không được đổ đầy quá.
Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp
trên để sửa chữa.
C. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình
Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt
hút bụi trên đỉnh silô).
Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết. Dừng quạt hút sau
khi đã dừng gầu tải được 2 phút.
D. Sau khi vận hành
Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị.
Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình.
V. Quá trình chuẩn bị phối liệu
Lượng nguyên nhiên liệu sử dụng 1 ngày
Nguyên
nhiên liệu
Cát Soda Sunphat Pegmatite Đolomit Đá vôi Dầu FO
Khối lượng
tấn/ngày
170 – 180 62 3 18 58 18 66
1. Sơ đồ qui trình chuẩn bị phối liệu
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 18
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
2. Thuyết minh qui trình
Nguyên liệu được nhập về kho sau đó được xe nâng đưa đến 4 trạm nạp liệu: Cát,
Đôlômit + Đá vôi, Soda + Sunfat, Pegmatite, tại các trạm này nguyên liệu được gầu tải nâng
lên cao rồi đưa xuống vào các silô chứa để chuẩn bị cân. Trên bảng điều khiển nhận thấy có
đến 2 silô chứa cát vì công nghệ nấu kính sử dụng rất nhiều cát, và thực tế thì 2 silô chứa cát
này lớn hơn hẳn so với các silô khác. Cân 1 dùng để cân cát từ 2 silô đổ vào và cân này hoạt
Soda – Sunfat – Pegmatite: 150 tấn
Dolomit: 170 tấn
Đá vôi: 70 tấn
Thông số của cân tự động cân cát
Model: VBA 1501
Thể tích cân: 20 – 100 m
3
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 19
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Cỡ hạt < 50 mm
Khối lượng: 500 kg
Thông số kĩ thuật của cân Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – Sunfat
Model: VBA 1501
Khối lượng: 130 kg
Kích thước: 400 × 400 mm
Thông số kĩ thuật của máy trộn và motor quay máy trộn
Máy trộn: (2 máy)
Một mẻ trộn là 2.4 tấn
Kích thước: cao 1.2 m, đường kính 2.5 m.
Công suất <2.5 tấn.
Chức năng: Các nguyên liệu sau khi được băng tải đưa vào trộn có làm ẩm phối
liệu và độ ẩm này xác định.
Chú ý: Thường xuyên kiểm tra bên trong máy trộn, tránh bám dính, vệ sinh.
Kiểm tra độ mài mòn các thiết bị bên trong.
Khi tiến hành sửa chữa và bảo dưỡng bắt buộc cắt điện và có biển báo.
Không nên dùng máy trộn khi trong máy còn nguyên liệu làm cho quá
tải.
Motor quay máy trộn: (4 motor)
Công suất tiêu thụ: 30 kW
Thông số máy lọc bụi than
Model: T2MBCq9
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 20
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Lưu lượng khí: 1334 – 1896 m
3
/h
Tổn hao áp suất ≤ 0.8 kPa
Hiệu suất máy ≥ 99.5 %
Kích thước: 1360 × 682 × 2029
Diện tích lưới lọc 9 m
2
Áp suất khí nén: 400 – 600 kPa
Số túi lọc: 9 túi
Khối lượng: 400 kg
Thông số kt máy lọc bụi tay áo dùng cho mảnh thủy tinh
Model: TTLMZQ25W
Thể tích khí: 3013 – 4390 m
3
/h
Tổn hao áp suất: 1.2 – 1.3 Kpa
Hiệu suất: > 99.3%
Số túi: 25
Diện tích túi: 13.1 m
2
Trở lực lọc: 400 – 600 KPa
Kích thước: 1270 × 4743 mm
Khối lượng: 850 Kg
Bảng điều khiển máy lọc bụi
Kiểm tra phối liệu đọng dưới băng tải ảnh hưởng đến thủy tinh.
4. Các sự cố và biện pháp khắc phục
Nguyên tắc
Thường xuyên đưa phối liệu sang lò.
Khi phối liệu bị lỗi không đưa vào lò
Sự cố về cân
Dừng quá trình tiếp theo và xả toàn bộ phối liệu đó ra ngoài:
Kiểm tra cân
Kiểm tra lại các hệ thống điều khiển và cảm biến tải trọng.
Kiểm tra bằng quả cân chuẩn 1 lần/tháng và sau khi có sự cố xảy ra.
Cách xử lý:
Sự cố ở cân cát:
Giảm tỉ lệ bài phối liệu chạy 1 cân
Nhưng nếu thời gian không đủ thì tăng tỉ lệ kính vụn lên.
Sự cố cân Dolomit, Soda, : dùng 100% mảnh thủy tinh.
Sự cố cân cacbon: Cân bằng tay
Sự cố máy trộn: dùng máy trộn dự phòng
Sự cố băng tải kính vụn: nạp kính vụn theo đường cung cấp ước lượng.
Sự cố ở băng tải tổ hợp: dùng 100% kính vụn.
Sự cố ở băng tải phân phối: nếu hỏng thì thay, khó xử lý thì dừng lại.
Sự cố khi mất điện:
Đột ngột: bỏ mẻ trộn
Chủ động: dừng lại
Khi khởi động lại chú ý quá tải vì phế liệu còn trong dây chuyền, băng tải và máy
trộn.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 22
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
VI. Lò nấu thủy tinh
1. Cấu tạo lò nấu thủy tinh
3. Cách vận hành lò và các vùng nấu
a. Các dòng thủy tinh
Do sự chênh lệch về nhiệt độ nên hình thành các dòng thủy tinh.
Điểm rối “hot spring” là nơi có nhiệt độ cao nhất, dòng thủy tinh được tách ra làm 2
tại điểm rối
Dòng 1: chạy từ điểm rối đến đầu lò điểm rối
Dòng 2: chạy từ điểm rối sang mặt trên rồi chìm xuống và ngược lại điểm rối
Dòng thủy tinh được hình thành do nhiệt độ là chính
b. Khái niệm về vận hành lò
Chức năng: Được chia làm 5 vùng lớn.
Cửa nạp liệu
Vùng nấu thô
Vùng nấu tinh
Vùng khử bọt
Vùng gia công
Các khái niệm vận hành lò
Việc vận hành lò được thực hiện dựa trên các khái niệm sau.
Do lò có kích thước nhất định nên nếu làm không tốt một zone thì sẽ ảnh hưởng đến
zone khác.
Vì thế quan trọng trong vận hành là ổn định các chứa năng của zone đó.
Chất lượng thủy tinh đi ra khỏi lò phụ thuộc vào chất lượng thủy tinh đi qua vùng có
chế độ nhiệt kém nhất mà không phụ thuộc vào vùng có chế độ nhiệt tốt nhất. Điều đó cho
thấy khi thủy tinh mà chưa tốt thì không nên đi vào các zone tiếp theo, cần phải phân chia các
zone này rõ ràng ổn định chúng và giữ khoảng cách giữa các zone.
Sự ổn định có thể bị thay đổi khi thay đổi:
Điều kiện đầu vào
Điều kiện đầu ra
Chất lượng của nhiên liệu và nguyên liệu
Điều kiện nạp liệu và quá trình cháy.
Nếu lượng thủy tinh kéo ra tăng mà không tăng nhiên liệu đốt thì chất
c. Điều khiển dầu
Mục đích
Với mỗi một lượng thủy tinh cần 1 lượng dầu đem dùng nhất định
Do đó cần phải tránh việc tăng nhiên liệu miễn phí.
Nếu dùng không đủ dầu tiêu thụ.
Phân bố dầu
Với 1P, 2P lượng dầu cài đặt tương đối thấp để tránh bay bốc nguyên liệu, tránh hiện
tượng phân tách lớp liệu cho quá tải rất nhanh.
Với 3P, 4P, 5P cần cài đặt dầu tương đối lớn (tránh việc cháy không tốt và quá nhiệt
cho vòm lò).
Với 6P đặt lượng dầu thích hợp sao cho nhiệt độ đạt yêu cầu (#2: 1400
0
C).
Các yếu tố ảnh hưởng đến phân bố dầu
Lượng thủy tinh nấu
Đặc điểm dầu đốt
Điều kiện cháy.
d. Điều khiển quá trình cháy
Mục tiêu của quá trình cháy
Nhằm làm giảm lượng dầu tiêu tốn đến mức thấp nhất.
Tránh các lượng dư thừa trong đó.
Giảm lượng khí thải gây ô nhiễm môi trường
Duy trì môi trường lò thích hợp cho quá trình cháy.
Đặc điểm cháy tốt
Duy trì ngọn lửa ít nhất 2/3 chiều rộng lò, nhằm đảm bảo cho quá trình truyền nhiệt
tốt cho thủy tinh.
Ngọn lửa sắt và có độ sáng cao
Lượng không khí đốt cấp vào: 1kg nhiên liệu/12 ÷ 14 m
3
không khí.
Copyright: Tài liệu đại học ©