ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc HiệpLỜI NÓI ĐẦU
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn
học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại, … .Qua đồ án này giúp cho sinh
viên làm quen với những qui trình công nghệ thực tế trước khi làm luận văn tốt nghiệp.
Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí ø
rất lớn. Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất
lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới để
tăng năng suất và chất lượng .
Chỗ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho từng
nguyên công chưa được đầy đủ.Vì vậy, Chúng em sẽ thực hiện việc thiết kế qui trình
công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí là càng gạt với hy vọng sẽ khắc phục
được những chỗ còn thiếu sót hiện nay.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập
quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh lựa chọn để tìm ra một phương án công
nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu về: điều kiện sản xuất, chất lượng, giá
thành, thời gian gia công cho sản phẩm … . Nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.
Mặt dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm … cho nên trong quá trình
tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm. Chúng
em kính mong Quý Thầy Cô chỉ bảo thêm để chúng em có thêm nhiều kinh nghiệm và
kiến thức làm hành trang vào đời.
Nhóm sinh viên thực hiện:
Nguyễn Hùng Vỹ. 20002881
Lê Anh Vũ . 20002835

α =15% :Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng .
β = 4% : Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
⇒ N = 10000.1.(1 +
15
100
).(1 +
4
100
) = 11960 (chiếc/năm).
1.2. Khối lượng chi tiết:
•
Từ bản vẽ chi tiết, áp dụng phần mền Pro-E , ta tính được:
SVTH: NHÓM 2 Trang 2
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
•
Thể tích: V = 0.084 dm
3
•
Tỷ trọng gang xám :7,8 kg/dm
3
•
Khối lượng chi tiết : G = 7,8x0.084 = 0.65 kg
1.3. Dạng sản xuất và đặc trưng:
• Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết, tra [4, trang 24, bảng 2.1] ta
xác đònh gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa .
• Mục đích của việc xác đònh dạng sản xuất là để xác đònh hợp lý đường lối, biện pháp

thông số sau :
•
Giới hạn bền kéo: 150 N/mm
2

•
Độ giãn dài: δ ≈ 0,5%
•
Giới hạn bền uốn: 320 N/mm
2
•
Giới hạn bền nén: 600 N/mm
2
•
Độ cứng 163-229 HB, chọn HB = 190
•
Dạng grafit: tấm tương đối thô.
Do gang xám 15-32 có cơ tính trung bình, chụi tải trung bình, chụi mài mòn ít nên ta
thay bằng vật liệu gang xám 21-40 có cơ tính tương đối cao, thường có nền kim loại
Peclit-ferit với các tấm graphit nhỏ mòn, chụi tải cao và chụi mài mòn .
Theo [8, trang 237, bảng 11] ta có các thông số sau :
•
Giới hạn bền kéo: 210 N/mm
2

•
Độ giãn dài: δ ≈ 0,5%
•
Giới hạn bền uốn: 400 N/mm
2

: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Chọn dạng phôi:
- Nói chung có rất nhiều phương pháp tạo phôi như đúc, rèn, dập, cán… tùy vào
trường hợp cụ thể mà có những phương pháp tạo phôi hợp lý để đảm bảo
các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
- Đối với chi tiết ta đang gia công ở trên với những yêu cầu kỹ thuật như sau:
+ Vật liệu là gang xám GX 21-40.
+ Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
Do đó ta chọn phôi là dạng phôi đúc và:
+ Về cơ tính : gang là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ dàng tạo vết
nứt khi chụi lực tác động lớn do đó không thể chế tạo phôi bằng các phương
pháp rèn, dập, cán ….
+ Về công nghệ: gang có nhiệt độ chảy thấp, độ chảy loãng cao do đó thuận
tiện cho việc đúc.
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
• Cấp chính xác chế tạo phôi trong sản xuất hàng loạt: cấp I.
• Cấp chính xác I ứng với phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy và được xử lý bề mặt khuôn tốt (dùng thêm một số chất làm bóng bề mặt và
một số biện pháp xử lý khuôn). Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14-
IT15, sản xuất loạt vừa, độ nhám R
z
= 40 µm.
• Tra [1, trang 173, bảng 3-2] tập 1, ta có sản lượng hàng năm 3000÷35000 chi tiết.
3.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:
Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 theo [1] tập 1 ta có:
• Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp I ) (mm):
-Kích thước danh nghóa: 0 ÷ 50 : 0.3
50 ÷ 120 : 0.4
SVTH: NHÓM 2 Trang 6

Kích thước danh nghóa : 0 ÷ 6 : 0.3
> 6 ÷ 10 : 0.36
> 10 ÷ 18 : 0.43
> 18 ÷ 30 : 0.52
> 30 ÷ 50 : 0.62
> 50 ÷ 80 : 0.74
> 80 ÷ 120 : 0.87
> 120 ÷ 180 : 1
SVTH: NHÓM 2 Trang 7
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
• Cấp chính xác các kích thước cần gia công :
Rãnh
0.1
20
±
: cấp chính xác 12
0.027
0
12
φ
+
−
: cấp chính xác 8
0.13
15
±

Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
• Quá trình hình thành phôi:
Theo [6, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:
-Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc
bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu
và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và
hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với
nhau. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, gỡ khuôn lấy vật đúc,
Phá lõi khỏi vật đúc, Làm sạch vật đúc bằng một số phương pháp như phun cát hay
nước ở áp lực cao và kiểm nghiệm.
3.5. Dụng cụ kiểm tra :
• Đo mặt phẳng, đo độ đồng tâm, độ song song dùng đồng hồ so.
• Đo độ vuông góc dùng 2 đồng hồ so và một trục có đường kính: d=12mm.
• Đo kích thước dùng thước cặp, panme.

SVTH: NHÓM 2 Trang 9
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
CHƯƠNG IV:
CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
MỤC ĐÍCH:
-Xác đònh trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vò trí
tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.

• Đònh vò mặt 1-2, kẹp chặt bằng cơ cấu liên hợp vào mặt 3-4, khoan và doa lỗ 10.
• Đònh vò mặt 1-2 và khối V cố đònh đònh vò lỗ 5, khối phẳng đònh vò mặt ngoài lỗ 6,
kẹp chặt bằng khối V di động vào mặt ngoài 7, khoan và doa lỗ 5.
• Đònh vò mặt 1-2, chốt trụ ngắn đònh vò lỗ 5, khối phẳng đònh vò mặt ngoài lỗ 6, kẹp
chặt bằng khối V di động vào mặt ngoài 7, khoan và doa lỗ 6.
• Đònh vò mặt 1-2 và hai lỗ 5-6, kẹp chặt bằng cơ cấu liên hợp bề mặt 3-4, phay
rãnh 7.
*Phương án 2:
• Đònh vò mặt 3-4, khối phẳng đònh vò mặt ngoài 5-6, khối V đònh vò và kẹp chặt
mặt ngoài rãnh 7, phay mặt 1-2.
• Đònh vò mặt 1-2, khối phẳng đònh vò mặt ngoài 5-6, khối V đònh vò và kẹp chặt
mặt ngoài rãnh 7, phay mặt 3-4.
• Đònh vò mặt 1-2 và khối V cố đònh vò mặt ngoài lỗ 5, khối phẳng đònh vò mặt
ngoài lỗ 6, kẹp chặt bằng khối V di động mặt ngoài 7, khoan và doa lỗ 5.
• Đònh vò mặt 1-2, chốt trụ ngắn đònh vò lỗ 5, khối phẳng đònh vò mặt ngoài lỗ 6, kẹp
chặt bằng khối V di động mặt ngoài 7, khoan và doa lỗ 6.
• Đònh vò mặt 1-2 và hai lỗ 5-6, kẹp chặt bằng cơ cấu liên động vào mặt 3-4, phay
mặt 8-9.
• Đònh vò mặt 1-2 và hai lỗ 5-6, kẹp chặt bằng cơ cấu liên động vào mặt 3-4, khoan,
doa lỗ 10.
• Đònh vò mặt 1-2 và hai lỗ 5-6, kẹp chặt bằng cơ cấu liên động vào mặt 3-4 , phay
rãnh 7.
Theo tính công nghệ ta chọn phương án 2.
SVTH: NHÓM 2 Trang 11
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp


Emunxi.
5.2. Nguyên công 2: Phay mặt 3-4:
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công:
Bước 1: phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
Bước 2: phay tinh để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu.
B. Sơ đồ gá đặt:

C. Chọn máy công nghệ:
Theo [1, trang 72, bảng 9-38] tập 3, chọn máy phay đứng 6H11, công suất 4.5
KW.
D. Chọn đồ gá:
• Đònh vò: Dùng chốt tỳ phẳng đònh vò mặt 1-2.
• Và khối phẳng đònh vò mặt ngoài của lỗ 5-6.
• Kẹp chặt: kẹp bằng khối V vào mặt ngoài 7.
E. Chọn dụng cụ cắt:
Theo [1, trang 374, bảng 4-94] tập 1, chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh
hợp kim cứng BK6.
D = 100, B = 39, d = 32(H7), số răng 10.
Chu kỳ bền 120 phút, theo [4, trang 45, bảng 2.7].
F. Chọn dụng cụ kiểm tra:
Thước kẹp.
SVTH: NHÓM 2 Trang 13
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
G. Chọn dung dòch trơn nguội:
Emunxi.
5.3. Nguyên công 3: Khoan-Doa lỗ 5:

• Mũi doa: Theo [1, trang 336, bảng 4-49] tập 1:
Mũi doa liền khối, chuôi trụ .
Số lưỡi cắt : theo [11, trang 377] ta có:
Z = 1.5
D
+ 4 = 1.5
12
+ 4 = 9.196 . Chọn Z= 10.( D là đường kính dao
doa).
Đường kính D = 12mm, chiều dài L = 100mm, chiều dài phần làm việc
l = 40mm.
Góc sau α = 8
0
Góc trước γ = 6
0
Góc nghiêng chính ϕ = 5
0
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít ω = 7
0
Chu kỳ bền (Thép gió P9) = 36 phút, theo [4, trang 44, bảng 2.6]:
+ Các thông số khác: Kiểu 1 : l
3
= 4,5 mm, f
1
= 1mm, f = 0,15mm, α
3
= 8
0
,
α

mặt ngoài lỗ 6.
• Dùng chốt trụ ngắn đònh vò lỗ 5.
• Kẹp chặt: bằng khối V di động.
E. Chọn dụng cụ cắt:
• Mũi khoan: Theo [1, trang 325, bảng 4-41] tập 1
Đường kính d = 11.8mm, chiều dài mũi khoan L = 95mm, chiều dài phần
làm việc l = 47mm. số lưỡi cắt Z = 2.
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ: theo [1,trang 330, bảng 4-44] tập 1:
Các thông số hình học lưỡi cắt: chọn giống nguyên công 3.
Góc sau α = 12
0
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ = 30
0
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2ϕ = 118
0
Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút, theo [4, trang 43]
• Mũi doa: Theo [1, trang 336, bảng 4-49] tập 1
SVTH: NHÓM 2 Trang 16
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
Mũi doa liền khối,chuôi trụ:
Số lưỡi cắt : theo [11, trang 377] ta có:
Z = 1.5
D
+ 4 = 1.5
12
+ 4 = 9.196 . Chọn Z= 10.( D là đường kính

F. Chọn dụng cụ kiểm tra:
Thước kẹp, calip đo lỗ.
G. Chọn dung dòch trơn nguội:
Khi khoan và doa: Emunxi (Dầu hoả)
5.5. Nguyên công 5: phay mặt 8-9:
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công:
Phay một lần bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
B. Sơ đồ gá đặt:SVTH: NHÓM 2 Trang 17
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
C. Chọn máy công nghệ:
-Theo [1, trang 72, bảng 9-38] tập 3, chọn máy phay ngang 6H11, công suất 4.5
KW
D. Chọn đồ gá:
• Đònh vò:
− Dùng chốt tỳ phẳng đònh vò mặt 1-2.
− Dùng chốt trụ ngắn đònh vò lỗ 5.
− Dùng chốt trám đònh vò lỗ 6.
Dùng chốt tỳ phụ di động vào vò trí mặt chưa gia công 1-2 để tăng độ cứng vững cho
chi tiết.
• Kẹp chặt : Cơ cấu liên động tháo lắp nhanh, kẹp vào bề mặt 3-4.
E. Chọn dụng cụ cắt:
-Theo [1, trang 374, bảng 4-94]tập1, chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh
hợp kim cứng BK6

Đường kính d = 11.8mm, chiều dài mũi khoan L = 95mm, chiều dài phần làm
việc l = 47mm, số lưỡi cắt Z = 2.
+Mũi khoan ruột gà đuôi trụ:
Các thông số hình học lưỡi cắt: chọn giống nguyên công 3.
Góc sau α = 12
0
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ = 30
0
SVTH: NHÓM 2 Trang 19
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2ϕ = 118
0
Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút
• Mũi doa: Theo [1, trang 336, bảng 4-49] tập 1
Mũi doa liền khối,chuôi trụ:
Số lưỡi cắt : theo [11, trang 377] ta có:
Z = 1.5
D
+ 4 = 1.5
12
+ 4 = 9.196 . Chọn Z= 10.( D là đường kính
dao doa).
Đường kính D = 12mm, chiều dài L = 100mm, chiều dài phần làm
việc l = 40mm
Góc sau α = 8
0

A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.:
Bước 1: Khoan mồi lỗ đường kính 20 mm.
Bước 2: Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 20 mm
SVTH: NHÓM 2 Trang 20
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
B. Sơ đồ gá đặt:
C. Chọn máy công nghệ:
Theo [1, trang 72, bảng 9-38] tập 3, chọn máy phay đứng 6H11, công suất 4.5
KW.
D. Chọn đồ gá:
• Đònh vò: Đònh vò chi tiết trên bàn máy.
Chốt trụ ngắn đònh vò lỗ 5.
Chốt trám đònh vò lỗ 6.
• Kẹp chặt: Cơ cấu liên động tháo lắp nhanh, kẹp vào bề mặt 3-4.
E. Chọn dụng cụ cắt:
• Mũi khoan: Theo [1, trang 325, bảng 4-41] tập 1
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió:
d = 20mm; Kiểu II chiều dài L = 131mm, chiều dài phần làm việc l = 66 mm.
Góc sau α = 12
0
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ = 30
0
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2ϕ = 118
0
Chu kỳ bền T = 20 + 0,5.20 = 30 phút
• Dao phay: Theo [1, trang 356, bảng 4-65]
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
6.1. Xác đònh lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi
bằng phương pháp phân tích: lỗ 6
Tính lượng dư gia công lỗ 6, tính lượng dư cho doa, phần còn lại dành cho khoan
Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác đònh theo [4, trang 55, công thức (2.4)]
2Z
imin
= 2(R
zi-1
+T
i-1
+
22
1 ii
ερ
+
−
)
• Sai số không gian tổng cộng cho khoan :
ρ=
22
0
)( lC
y
∆+
Trong đó : C
0

A
+
δ
B
+
δ
min
trong đó
δ
A
: dung sai chốt: 18µm

δ
B
: dung sai lỗ: 27µm

δ
min
: khe hở nhỏ nhất của lỗ và chốt: 16 µm
⇒
δ
max
= 61µm
⇒ ε
c
= 61µm
♦ Dung sai: 0,027 mm = 27 µm
♦ Sai số gá đặt:
gd
ε

=
1
27
5
= 5,4µm
Theo [4, trang 59, công thức (2.19)]: ε
m
= β
N
trong đó N số lần tiếp xúc của phôi với mặt tỳ
β -hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt và điều kiện tiếp xúc
ε
m
(chốt trụ) = 0,1
11960
= 11 µm
⇒ ε
đg
=
22
mct
εε
+
=
2 2
5,4 11+
= 12,3µm
Theo [4, trang 60, công thức (2.20)
⇒ ε
gđ

max
= 2.129,2 + 180 – 27 = 411,4 = 2.205,7µm
Lấy lượng dư cho doa: 2.Z = 0.2mm
Phần còn lại dành cho khoan = 12 – 0,2 = 11,8 mm.
6.2. Xác đònh lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt còn lại:
6.2.1. Nguyên công I: phay mặt 1-2
Phay hai lần: tra [5, trang 89, bảng 63-1] tập 1
• Lần 1 lượng dư : 2 mm
Dung sai: 0,5 mm
• Lần 2 lượng dư :0,5 mm
6.2.2. Nguyên công II: phay mặt 3-4
Phay hai lần: tra [5, trang 89, bảng 63-1] tập 1
• Lần 1 lượng dư 1,5 mm
Dung sai: 0,5 mm
• Lần 2 lượng dư : 0,5 mm
SVTH: NHÓM 2 Trang 24
ĐAMH
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:
Huỳnh Ngọc Hiệp
Huỳnh Ngọc Hiệp
6.2.3. Nguyên công III: Khoan-Doa lỗ 5: tra [5, trang 80, bảng 55-1]
Khoan 11,8mm
Doa tinh 12mm
6.2.4. Nguyên công IV:
Khoan-Doa lỗ 6 : giống nguyên công 3.
6.2.5. Nguyên công V: phay mặt 8-9.
Phay 1 lần: tra [5, trang 89, bảng 63-1] tập 1
Lượng dư :2 mm, Dung sai: 0,7 mm.
6.2.6. Nguyên công VI: Khoan-Doa lỗ 10: tra [5, trang 80, bảng 55-1]