CHƯƠNG 4
DUNG SAI KÍCH THƯỚC VÀ LẮP GHÉP CỦA CÁC
MỐI GHÉP THÔNG DỤNG
4.1 Mối ghép ổ lăn với trục và lỗ thên hộp:
4.1.1 Cấp chính xác chế tạo ổ lăn:
Ổ lăn là một bộ phận máy đã được tiêu chuẩn
và chế tạo sẵn. Khi thiết kế chế tạo các thiết bò
dụng cụ, người ta chỉ việc mua về và sử dụng.
Cấu tạo ổ lăn chủ yếu bao gồm các chi tiết: vòng
trong, vòng ngoài, con lăn và còng cách (hình
4.1).
Ổ lăn được chế tạo theo 5 cấp chính xác kí
hiệu là: 0, 6, 5, 4, 2 (TCVN1484 – 85). Độ chính
xác tăng dần từ 0 đến 2.
Trong chế tạo cơ khí, thường sử dụng ổ lăn
cấp chính xác 0 và 6. Trong trường hợp cần độ
chính xác quay cao, số vòng quay lớn thì sử dụng
ở cấp chính xác 5 hoặc 4, như ở ổ trục chính máy
mài, ổ trục động cơ cao tốc. cấp chính xác 2
dược sử dụng khi yêu cầu độ chính xác đặc biệt cao. Cấp chính xác của ổ được ghi kí
hiệu cùng với số hiệu ổ lăn, ví dụ: ổ 6 – 205 nghóa là ở cấp chính xác 6 số hiệu 205.
Riêng với ổ cấp chính xác 0 thì không ghi kí hiệu cấp chính xác mà chỉ ghi số hiệu ổ,
ví dụ: ổ 305 nghóa là ở cấp chính xác 0 số hiệu 305.
4.1.2 Lắp ghép ổ lăn:
Ổ lăn lắp với trục theo bề mặt trụ trong của vòng trong
và lắp với ổ thân hộp theo bề mặt trụ ngoài của vòng
ngoài (hình 4.2).
Đây là lắp ghép trục trơn, vì vậy miền dung sai kích
thước trục và lỗ được chọn theo tiêu chuẩn dung sai lắp
ghép bề mặt trơn. TCVN 2244 – 99.
Miền dung sai kích thước các bề mặt lắp ghép của ổ lăn

Cục bộ h6, g6, f7 G7, H7, J
S
7
Dao động h6, j
s
6, k6 J
S
6, J
S
7, K6, K7
Chu kỳ j
s
6, k6, m6, n6 K7, M7, N7, P7

- Với ổ lăn cấp chính xác 5, 4 thì chọn miền dung sai ở cấp chính xác cao hơn,
ví dụ: Vòng chòu tải cục bộ chọn các miền g5,h5, f6 đối với kích thước trục và G6, H6,
J
s
6 đối với kích thước lỗ thân hộp.
- Với vòng chòu tải cục bộ, kích thước càng lớn thì chọn kiểu lắp có độ hở càng
lớn. Ngược lại với vòng chòu tải chu kỳ khi kích thước danh nghóa càng lớn thì chọn
kiểu lắp có độ dôi càng lớn. Kích thước
danh nghóa có thể phân làm 3 loại: loại
nhỏ khi d
N
< 100 mm, trung bình khi 100
< d
N
≤ 140 mm, loại lớn khi d
N

Đối với kích thước lỗ: lỗ thân hộïp lắp với vòng ngoài có kích thước danh
nghóa D
N
= 160 mm (D
N
> 140 mm), dạng tải cục bộ, theo bảng 4.1 ta chọn miền dung
sai kích thước lỗ hộp là H7 (trong trường hợp cần tháo lắp trhường xuyên thì ta chọn
miền dung sai J
S
7).
- Sai lệch giới hạn ứng với miền dung sai đã chọn, tra trong bảng 1 và 2 (phụ
lục 1).
Ν75k6



+=
+=
mei
mes
µ
µ
2
21
Ν160H7



=
+=

- Trường hợp bạc cố đònh trên trục ta chọn kiểu lắp như sơ đồ hình 4.6a: Then
lắp có độ dôi lớn với trục và có độ dôi nhỏ với bạc để tạo điều kiện tháp lắp dễ dng.
- Trường hợp then dẫn hướng, bạc di trược dọc trục, ta chọn kiểu lắp như sơ đồ
hình 4.6b: Then lắp với rãnh có độ hở lớn, đảm bảo bạc dòch chuyển dọc trục dễ dàng.
- trường hợp mối ghép then có chiều dài lớn, l > 2d (được: đường kính trục) ta
chọn kiểu lắp như hình 4.7. Then lắp có độ hở với rãnh trục và rãnh bạc. Độ hở của
lắp ghép nhằm bồi thường cho sai số vò trí rãnh then.
Hình 4.5
70
4.3 Dung sai lắp ghép then hoa:
4.3.1 Khái niệm về mối ghép:
Trong thực tế khi cần truyền momen xoắn lớn và yêu cầu độ chính xác đồng
tâm cao giữa trục và bạc thì mối ghép then không đáp ứng được mà ta phải sử dụng
mối ghép then hoa.
Mối ghép then hoa có nhiều loại: then hoa dạng
răng chữ nhật, răng hình tang, răng tam giác và răng
thân khai… nhưng phổ biến nhất là then hoa dạng chữ
nhật (hình 4.8): trên hình 4.8 hiển thò mặt cắt ngang
của mối ghép then hoa răng chữ nhật. Để đảm bảo
chức năng truyền lực thì lắp ghép thực hiện theo kích
thước b, còn để đảm bảo độ đồng tâm của bạc và trục
thì thực hiện lắp ghép theo D hoặc được hoặc b (hình
4.9.a . b . c)
Thường sử dụng phương pháp làm đồng tâm
theo D vì nó kinh tế hơn. Trường hợp cần độ chính xác
đồng tâm cao và độ rắn bề mặt chi tiết bạc quá cao
phải chọn phương pháp làm đồng tâm theo bề mặt
kích thước d, làm đồng tâm theo kích thước b ít dùng vì độ chính xác đồng tâm thấp.
71
4.3.2 Dung sai kích thước:

72
Bảng 4.3: Miền dung sai các kích thước lỗ then hoa răng chữ nhật TCVN 2324 - 78
Cấp chính xác
Sai lệchcó bản
D E F G H J
S
6 H6
7 H7
8 F8 H8
9 D9
10 D10 F10 J
S
10
4.3.3 Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép:
Trong thực tế thiết kế chế tạo, thường sử dụng một số kiểu lắp ưu tiên cho mối
ghép then hoa như sau:
- Trường hợp bạc then hoa cố đònh trên trục thì:
+ Khi thực hiện đồng tâm theo b thì có thể chọn kiểu lắp:
H7/j
S
7 đối vời lắp ghép theo kích thước D.
F8/ j
S
7 đối với lắp ghép theo kích thước b.
+ Khi thức hiện đồng tâm theo d thì có thể chọn kiểu lắp :
H7/g6 đối với lắp ghéptheo kích thước d.
D9/j
S
7 đối với lắp ghép theo kích thước b.
- Trường hợp bạc then hoa di chuyển dọc trục:

Theo kí hiệu lần lượt là:
- Thực hiện đồng tâm theo bề mặt kích thước được.
73
- Số răng then hoa Z=8.
- Lắp ghép theo yếu tố đồng tâm d là ∅36 H7/f7.
- Bề mặt không thực hiện đồng tâm D có kích thước danh nghóa là 40mm, miền dung
sai kích thước D của bạc then hoa là H12, miền dung sai kích thước D của trục là a11.
- Kiểu lắp theo bề mặt bên là 7F10/f9.
Từ kí hiệu lắp ghép trên ta có thể ghi kí hiệu trên bản vẽ chi tiết như sau:
- Trên bản vẽ bạc then hoa:
d – 8.36H7.40H12.7F10
- Trên bản vẽ trục then hoa:
d – 8.36f7.40a11.7f9
Ví dụ 4.2: Cho mối ghép then hoa giữa bánh răng với trục có kích thước danh nghóa
là: 8 x 36 x 42 (Z x d x D). Bánh răng cố đònh trên trục và thực hiện đồng tâm theo bề
mặt kích thước D.
- Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép rồi ghi kí hiệu trên bản vẽ.
- Tra các sai lệch giới hạn của kích thước và biểu diễn sơ đồ phân bố miền
dung sai của lắp ghép.
Giải:
- Dựa vào các kích thước Z x d x D theo bảng 11 (phụ lục 3) tra được kích
thước danh nghóa của b: b
N
= 7mm. Như vậy ta có:
d
N
= 36mm, d
N
= 42mm, b
N

mES
H
µ



+=
+=
mEI
mES
F
µ
µ
1
35
87



−=
+=
Φ
mei
mes
j
S
µ
µ
8
8

75
- Độ côn C: là tỉ số giữa hiệu đường kính 2 mặt ắt ngang với khoảng cách giữa chúng
là L. Đối với côn cụt (hình 4.14) thì độ côn là tỉ số của hiệu đường kính đáy lớn và đáy
nhỏ với chiều dài côn:
2
2
α
tg
L
dD
C =
−
=
4.4.2 Dung sai kích thước góc:
Lắp ghép côn thực hiện theo kích thước góc, vì vậy dung sai kích thước côn
cũng chính là dung sai kích thước góc. Dung sai kích thước góc được kí hiệu là AT
(angle tolerance). Trò số dung sai được tính bằng hiệu số của góc giới hạn lớn nhất và
góc giới hạn nhỏ nhất.
minmax
αα
−=AT
Dung sai góc có thể biểu thò bằng đơn vò góc (radian hoặc độ, phút, giây, góc)
hoặc bằng đơn vò dài micromet (µm). Tùy theo đơn vò biểu thò ta có các kí hiệu sau
(hình 4.15).
76
AT
α
: dung sai góc tính theo đon vò góc (hình 4.15a)
AT
α

mặt cắt ngang cua côn và cách nhau một khoảng L đã cho:
+ Khi góc côn ứng với độ côn C ≤ 1:3 thì AT
D
= AT
h
(hình 4.15b)
+ Khi góc côn ứng với độ côn C > 1:3 thì AT
D
=
2
cos
α
h
AT
(hình 4.15c)
Với α là góc côn danh nghóa .
4.4.3 Cấp chính xác:
Tương tự như kích thước, dung sai kích thước góc được qui đònh tùy thuộc vào
cấp chính xác chế tạo kích thước góc. Tiêu chuẩn TCVN 260-86 qui đònh 17 cấp chính
xác chế tạo kích thước góc, kí hiệu là 1, 2, 3… 17. độ chính xác giảm dần từ 1 đến 17.
Trong chế tạo cơ khí, cấp chính xác từ 7÷12 được sử dụng phổ biến.
Cấp chính xác 7 và 8 được sử dụng khi chế tạo các chi tiết côn có độ chính xác
cao, yêu cầu đònh tâm tốt như đầu đònh tâm của trục lắp bánh răng, lỗ côn trong bánh
răng độ chính xác cao, chuôi côn dụng cụ cắt…
Cấp chính xác 9÷12 sử dụng đối với chi tiết côn độ chính xác bình thường, ví dụ
như côn của khớp nối ma sát, mũi tâm và lỗ tâm, sống trượt góc, rãng góc trong các
bàn trượt…
Trò số dung sai góc tương ứng với các cấp chính xác và các khoảng chiều dài
danh nghóa L khác nhau, cho trong các bảng tiêu chuẩn TCVN 260-86 (bảng 16, phụ
lục 3).

P
= Z
Pmax
- Z
Pmin
Z
Pmax
, Z
Pmin
là khoảng cách chuẩn
giới hạn ở vò trí ban đầu của côn lắp ghép
(hình 4.17)
Khi thực hiện lắp ghép thì tùy theo đặc tính lắp ghép (độ dôi hoặc độ hở) mà vò
trí của côn lắp ghép dòch chuyển tương đối với nhau một lượng E
a
(hình 4.18). Ví trí
sau khi lắp là vò trí cuối của côn, P
f
.
- khi yêu cầu dung sai khoảng cách chuẩn ta có thể tính được dung sai góc của
côn lắp ghép. Ngược lại, với dung sai góc đã cho của côn lắp ghép ta cũng có thể tính
ra dung sai khoảng cách chuẩn.
Trong chế tạo người ta thường kiểm tra côn thông qua kiểm tra khoảng cách
chuẩn.
4.5 Mối ghép ren:
78
- Mối ghép ren được sử dụng phổ biến trong các thiết bò dụng cụ nối ghép các
chi tiết nối với nhau, để kẹp chặt chi tiết (đai óc vặn vào bu lông) để truyền chuyển
động và truyền lực ( vít me – đai óc trong máy công cụ, vít – đai óc trong ê tô, kích).
Tùy theo dạng ren mà người ta phân ra: mối ghép ren dạng răng tam giác, hìng thang,

(α). Nhưng khi phân tích ảnh
hưởng của sai số bước ren và góc
profin ren, người ta qui lượng ảng
hưởng của chúng về phương của
đường kính trung bình gọi là :
+Lượng bù hướng kính của
đường trung bình cho sai số bước
ren f
φ
. trò số của nó được tính theo
công thức:
f
P
= 1,732 . P
n
µm. (4.1)
P
n
là sai số tích lũy bước ren
79
+ Lượng bù hướng kính của đường kính trung bình cho sai số góc profin ren f
α
.
trò số f
α
được tính theo công thức:
f
α

= 0,36 . p. 

p
+ f
α
đối với ren vít (4.3)
D
2
= D
2th
– (f
p
+ f
α
) đối với ren đai ốc (4.4)
Để đảm bảo tính đổi lẫn của ren, tiêu chuẩn chỉ qui đònh dung sai kích thước
đườn kính ren:
d
2
, d đối với ren vít
và D
2
, D
1
đối với ren đai ốc
- Cấp chính xác chế tạo ren: dng sai kích thước ren được qui đònh tùy thuộc vào
cấp chính xác chế tạo ren. TCVN 1917-93 qui đònh các cấp chính xác chế tạo ren hệ
mét lắp có độ hở, bảng 4.4
Bảng 4.4. Cấp chính xác kích thước ren
Dạng ren Đường kính của ren Cấp chính xác
Ren ngoài
d 4; 6; 8

(5h6h)
6d 6e 6f 6g 6h
(7e6e)
7g6g
(7h6h)
Thô
8g (8h)
(9g8g)
Miền dung sai ren trong
Chính xác 4H 4H5H 5H 6H
Trung bình (5G) 5H 6G 6H (7G) 7H
Thô 7G 7H (8G) 8H
1. Miền dung sai được ưu tiên sử dụng.
2. ( ) Miền dung sai hạn chế sử dụng.
3. Khi chiều dài vặn ren thuộc nhóm ngắn (S) và nhóm dài (L) thì cho phép sử dụng
miền dung sai được qui đònh cho chiều dài vặn ren thuộc nhóm bình thường (N).

Miền dung sai của kích thước ren trong bảng 4.5 ( TCVN 1917 – 93) được kí
hiệu, ví dụ 6H nghóa là cấp chính xác ren 6 ( đặt trước sai lệch cơ bản ), sai lệch cơ
bản đường kính ren đai ốc: H; hoặc 6e: cấp chính xác ren là 6, sai lệch cơ bản đường
kính ren vít: e. Khi miền dung sai đường kính d
2
và d hoặc D
2
và D
1
khác nhau thì kí
hiệu như sau: ví dụ 4H5H nghóa là miền dung sai đường kính D
2
là 4H, miền dung sai

- Giải thích kí hiệu lắp ghép.
- Tra sai lệch lệch giới hạn và dung sai lệch kích thước ren.
- Giả sử một bu lông sau khi chế tạo, người ta đo được như sau:
Đường kính trung bình ren d
2th
= 22,540 mm
Sai số góc profin ren
2
α
∆
phải = 50
’

2
α
∆
trái = 30
’
Sai số tích lũy bước p = 0,024 mm
- Hỏi ren bu lông có đạt yêu cầu không?
Giải:
- Kí hiệu lắp ghép ren đã cho là M24 x 2 -
g
H
6
7
, có nghóa là:
+ Ren hệ mét
+ Đường kính d = 24 mm
+ Bước ren p = 2 mm

và d ứng với miền dung sai lệch 6g, tra theo bảng 19,
phụ lục 3:
d
2



−=
−=
mei
mes
µ
µ
20
38
d



−=
−=
mei
mes
µ
µ
318
38
- Để đánh giá xem bu lông chế tạo có đạt yêu cầu không, ta phải tính đường kính
trung bình biểu kiến d
2

α
phải = 50
’

2
α
trái = -30
’
ta có:
'
''
40
2
3050
2
22
2
=
−+
=
∆+∆
=∆
tráiphải
αα
α
Vậy f
α
= 0,36.2.40
’
.10

+ es = 22,701 – 0,038 = 22,663 mm
(d
2N
– tra theo bảng 17, phụ lục 3)
Như vậy ren bu lông chế tạo đạt yêu cầu về đường kính
'
2
d
thoả mãn bất đẳng
thức trên: d
2min
= 22,493 <
'
2
d
= 22,610 < d
2max
= 22,663
4.5.2 Dung sai lệch lắp ghép ren hình thang:
Mối ghép ren hình thang
được sử dụng để truyền chuyển
động tònh tiến, ví dụ: vít me, vít
bàn xe dao trong máy tiện, vít
nâng của máy và máy ép .v.v…
Ren hình thang có hai loại: ren
hình thang một đầu nối và ren hình
thang nhiì©u đầu nối
- Các thông số kích thước
cơ bản của ren: profin ren và các
thông số kích thước cơ bản của ren

của ren vít phải ở cùng cấp chính xác với đường kính trung bình
d
2
của nó.
* Miền dung sai lệch kích thước ren cũng được qui đònh theo tiêu chuẩn và chỉ dẫn
trong bảng 4.7 và 48
Bảng 4.7: Miền dung sai kích thước ren
(Ren hình thang một đầu mối)
Loại chính xác
Vít Đai ốc
Chiều dài vặn ren
N L N L
Miền dung sai
Chính xác 6e, 6g 7e 6H 7H
Trung bình 7e, 7g 8e 7H 8H
Thô 8c, 8e 9c 8H 9H
Bảng 4.8 Miền dung sai kích thước ren
(Ren hình thang nhiều đầu mối)
Loại chính xác
Vít Đai ốc
Chiều dài vặn ren
N L N L
Miền dung sai
Chính xác 7e, 7g 8e 7H 8H
Trung bình 8c, 8e 9c 8H 9H
Thô 9c 10c 9H 9H
84
Miền dung sai trong khung được sử dụng ưu tiên
Việc chọn miền dung sai và kiểu lắp là tùy thuộc chủ yếu vào mức độ chính
xác và đặc tính yêu cầu của lắp ghép giống như ren hệ mét. Trò số sai lệch cơ bản và

+ Miền dung sai ren đai ốc là 8H, ren vít là 8e.
- Từ bảng 20, 21, và 23 phụ lục 3, ta được các sai lệch cơ bản và dung sai kích
thước ren:
+ 8H >



=
=
m425 T
0 EI
D2
µ
2
D



=
=
m315 T
0 EI
D1
µ
1
D
+ 8e >




=
m570 T
m0 es
d1
µ
µ
h8
- Sai lệch giới hạn của các kích thước được tính theo công thức:
ES(es) = EI(ei) + T
EI(ei) = ES(es) – T
Kết quả tính được như sau:



=
+=
0 E
m425 ES
I
D
µ
2



=
+=
0 E
m315 ES
I

m570- e
es
µ
i
d
0
1
- Kí hiệu ren được ghi trên bản vẽ (hình 4.21)
4.6 Dung sai truyền động bánh răng:
Truyền động bánh răng được sử dụng rất phổ biến trong các máy và thiết bò cơ
khí. Bánh răng trong truyền động có nhiều loại:bánh trụ răng thẳng, bánh trụ
răng nghiêng, bánh côn răng thẳng, bánh côn răng cong .v v Về dạng prôfin
răng có : dạng thân khai, dạng răng xicloic, . . .Trong phần này, ta chỉ xét bánh
trụ răng thẳng với prôfin răng dạng thân khai.
86
4.6.1 Các thông số kích thước cơ bản :

4.6.2 Các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng :
Tùy theo chức năng sử dụng của truyền động bánh răng, mà chúng có các yêu
cầu khác nhau:
- Yêu cầu “ múc chính xác động học” là yêu cầu sự phối hợp chính xác về
góc quay của bánh dẫn và bánh bò dẫn của truyền động. Yêu cầu này đề ra
đối với truyền động bánh răng của xích động học chính xác của dụng cụ đo,
xích phân độ của máy gia công bánh răng, xích cắt ren của máy tiện ren. . .
Bánh răng trong truyền động này thường có môđun nhỏ, chiều dài răng
không lớn, làm việc với tải trọng và tốc độ nhỏ.
87
- Yêu cầu “mức làm việc êm” nghóa là bánh răng phải có tốc độ quay ổn
đònh, không có sự thay đổi tức thời về tốc độ gây ra va đập và ồn. Yêu cầu
này đặt ra đối với những truyền động trong hộp tốc độ của động cơ máy bay,

ir
. Đó là sai số lớn nhất về góc
quay của bánh răng trong phạm vi một
vòng quay khi nó ăn khớp với bánh răng
mẫu chính xác, hình 4.24. sai số động học
88
là tổng hợp ảnh hưởng của tất cả các loại sai số gia công đến mức chính xác
động học.
- Người ta cũng có thể đánh giá mức chính xác động học thông qua một cặp
thông số trong các loại sau:
+ Độ đảo hướng kính của bánh răng (F
rr
): là hiệu lớn nhất khoảng cách
từ tâm quay bánh răng đến đoạn thẳng chia (s) của prôfin góc danh
nghóa, đặt tâm răng hay rãnh răng, trong giới hạn vành răng của bánh
răng hình 4.25.
+ Độ dao động khoảng cách tâm đo sau một vòng (P”
ir
): là sự thay đổi
lớn nhất của khoảng cách tâm (a) giữa bánh răng được đo (bánh răng) có
sai số và bánh răng mẫu chính xác ăn khớp với nhau khi quay bánh răng
được đo đi một vòng hình 4.26.
+ Sai số tích lũy bước răng (F
pr
): là hiệu đại số lớn nhất của các giá trò
sai số tích lũy k bước răng với tất cả các giá trò k từ 2 đến
2
Z
. Chẵng hạn
trường hợp k =

học cục bộ” của bánh răng (f’
ir
): là hiệu số lớn
nhất và nhỏ nhất kế tiếp nhau của sai số động học
cục bộ của bánh răng (hình 4.29). Sai số động học
90
cục bộ là thành phần tần số cao của sai số động học. Nó chính là sự thay đổi tốc độ
góc tức thời, sinh gia tốc, gây va đập và ồn. Sai số động học cục bộ thể hiện tổng hợp
ảnh hưởng của các sai số gia công đến mức làm việc êm.
Người ta có thể đánh giá mức làm việc êm thông qua một cặp thông số trong
các loại sau:
+ Sai số prôfin răng (f
fr
): là khoảng cách pháp tuyến giữa hai prôfin mặt đầu
danh nghóa bao lấy prôfin mặt đầu thực (hình 4.30).
+ Độ dao động khoảng cách tâm đo sau
một số răng (f”
ir
): đó là thành phần tần số cao
của độ dao động khoảng cách tâm đo (hình
4.26).
+ Sai lệch bước răng (f
ptr
): là hiệu giửa
hai bước vòng bất kỳ trên một vòng tròn của
bánh răng hình 4.31
+ Sai lệch bước cơ sở (f
pbr
): là hiệu giữa
bước cơ sở thực và danh nghóa, đo trong mặt