ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
MỤC LỤC

Trang
LỜINÓIĐẦU
2
Phần I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3
Phần II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 4
Phần III.CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 5
Phần IV. LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ 6
Phần V .THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Phần VI.XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 13
Phần VII.XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
18
Phần VIII .THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 32
KẾT LUẬN 35
TÀI LIỆU THAM KHẢO 36
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học qui trình công nghệ chế tạo máy là một
phần của môn học, nó giúp cho sinh viên biết tổng hợp kiến
thức đã học áp dụng vào việc thực hiện chế tạo một chi tiết cụ
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 1 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
thể sao cho chi tiết được gia công đạt yêu cầu về kỹ thuật , làm
việc tốt, nhưng phải dễ gia công và có tính kinh tế cao .
Trong đồ án môn học này nhiệm vụ được giao là thiết kế qui
trình công nghệ chế tạo con trượt . Đây là chi tiết khá đơn giản
cần đạt yêu cầu về các mặt , độ đối xứng của lỗ với mặt đầu.
Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ
hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh
nhằm đáp ứng nhu cầu thò trường.

+ Sai lệch độ song song của trục lỗ φ 16 mm so với bề mặt đáy là không quá
0.05 mm
+ Sai lệch về độ đối xứng của 2 trục lỗ φ 10 mm so với trục lỗ φ 16 mm là
không quá 0.05mm
+ Độ nhám yêu cầu của các bề mặt gia công được ghi đầy đủ trên bản vẽ chi
tiết.
- Chi tiết được chế tạo từ gang xám ký hiệu : GX 15 – 32 có các thông số kỹ
thuật về cơ tính :[tài liệu VII/ bảng5-17/trang254]
 Giới hạn bền kéo : 150 N / mm
2
 Độ giãn dài : 0,5 %
 Giới hạn bền uốn : 320 N / mm
2
 Giới hạn bền nén : 600 N / mm
2
 Độ cứng : 162 – 229 HB
 Grafit dạng tấm
 Dễ đúc (tính công nghệ đúc cao).
 Gia công cắt gọt dễ dàng.
 Có tính chống mòn cao, khả năng khử rung động cho thân máy tốt.
 Ứng suất nén cao.
 Giá thành rẻ.
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 3 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
PHẦN II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1/. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N
0
. m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/ năm)

- Phôi cán : Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính giống như rèn dập nhưng có
nhược điểm là khi gia công vật liệu bằng gang xám dễ bò nứt, đồng thời việc chế
tạo khuôn phứt tạp và năng suất không cao.
- Phôi đúc : Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập. Mặt khác việc chế tạo
khuôn đúc những chi tiết phức tạp khá dễ dàng, trang thiết bò đơn giản. Đồng thời
việc đúc rất thích hợp cho những chi tiết làm bằng gang và cũng rất ít tốn kém
nguyên vật liệu .
• Kết luận: Từ các dạng phôi trên ta thấy phôi đúc rất thích hợp với chi tiết đã cho
và nó có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác nên ta chọn dạng phôi là phôi
đúc.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Phôi được chọn là phôi đúc nhưng đúc có nhiều phương pháp khác nhau và ta
nên chọn phương pháp nào kinh tế nhất. Ta lần lượt phân tích các phương pháp đúc :
a. Cấp chính xác I : phôi đúc trong khuôn kim loại: Loại phôi này có cấp chính xác
kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 40mm
b. Cấp chính xác II : phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại: Phương pháp này chỉ
thích hợp cho những chi tiết có độ chính xác cao và phôi đúc có hình dạng gần giống
với chi tiết, giá thành thiết bò cao hơn, thích hợp cho sản suất hàng loạt. Loại phôi này
có cấp chính xác kích thước IT15 – IT16, độ nhám Rz = 80mm.
c. Cấp chính xác III : phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ : thích hợp cho sản suất loạt
nhỏ, đơn chiếc. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT6 – IT7, độ nhám Rz =
160mm.
Ngoài ra còn có một số phương pháp khác :
+ Đúc áp lực
+ Đúc li tâm
+ Đúc trong khuôn mẫu chảy
+ Đúc trong khuôn vỏ mỏng
+ Đúc liên tục
Như vậy theo yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo chọn
phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, Rz = 80mm, cấp chính xác kích thước

GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 6 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
- Nguyên công 3 :
Bước 1: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (19).
Bước 2: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt (19).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (17).
Bước 2: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt (17).
- Nguyên công 5:
Bước 1: Đònh vò mặt (17),(19) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (2),(4),(6),(7),
(8),(9).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (16).
Bước 2: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay rẵnh T (15).
- Nguyên công 7 :
Bước 1: Đònh vò mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (13).
Bước 2: Đònh vò mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (13).
Bước 3: Đònh vò mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (13).
- Nguyên công 8 :
Bước 1: Đònh vò mặt (19),(13),(16) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (5) , (5’)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 7 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
PHẦN V : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1 : Phay các mặt (3), (10), (12)
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm ; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H82r , công suất N =7 KW, hiệu suất η= 0.75.
- Dao phay đóa 3 mặt thép gió P18, D
dao
= 225, B = 22.
STT Bước công nghệ

2 Phay tinh mặt (19) P18 Đònh vò bằng mặt (12)(14)
4.Nguyên công 4: Phay mặt (17)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 9 SVTH: NHÓM 08
n
S
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H12, công suất N = 7 KW,hiệu suất η= 0.75.
- Không dùng dung dòch trơn nguội.
- Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, D = 90
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Phay thô mặt (17) 90 x BK6 Đònh vò bằng mặt (12)
(14)
2 Phay tinh mặt (17) 90 x BK6 Đònh vò bằng mặt (12)
(14)
5.Nguyên công 5 : Phay thô các mặt (2),(4),(6),(7),(8),(9)
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H82r, công suất N= 7 KW, hiệu suất η= 0.7
- Dao phay 3 mặt thép gió P18, D = 110, B = 10 .
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Phay thô mặt (2) P18 Đònh vò bằng mặt (17)
(19)
2 Phay thô các mặt
(4),(7),(9)
P18 Đònh vò bằng mặt (17)
(19)

1 Khoan lỗ (13) Lưỡi khoan Đònh vò bằng mặt (16)
(17)
2 Khóet lỗ (13) Lưỡi khóet Đònh vò bằng mặt (16)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 11 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
(17)
3 Doa lỗ (13) Lưỡi doa Đònh vò bằng mặt (16)
(17)
8.Nguyên công 8 : Khoan lỗ(5) , (5’)
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy khoan 2A135, công suất N = 6 KW, hiệu suất η= 0.8.
- Không dùng dung dòch trơn nguội.
- Lưỡi khoan,khoét,doa thép gió P9
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Khoan lỗ (5) Lưỡi khoan Đònh vò bằng mặt (13)
(19)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 12 SVTH: NHÓM 08
S
n
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
PHẦN VI :XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ TRUNG GIAN VÀ
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
6.1. Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích :
Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích cho bề mặt 12.
Công thức tính lượng dư trung gian nhỏ nhất ở một phía [2 , T55]
Z
min i
= R

22
ρρ
+
với
cv
ρ
: sai số do cong vênh bề mặt gia công
cv
ρ
= ∆k.l = 1x110 = 110µm

vt
ρ
: sai số vò trí tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn đònh vò hay còn gọi
là độ lệch khuôn, sai lệch này lấy bằng dung sai kích thước phôi.
- Phôi đúc lượng dư 1 khoảng 2,5
→
kích thước phôi
≥
40,5(mm) với :
vt
ρ
=1mm =1000µm
Suy ra ρ=
22
1000110 +
=1006 µm
- Sau bước phay thô sai lệch không gian còn lại là: (Bảng 2-12 ; I).
ρ
1

µ
m )
Bước 2 : Phay tinh : cấp chính xác 11; độ nhám R
Z2
=10(
µ
m )
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 13 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
Phôi đúc là gang nên sau nguyên công 1 chiều sâu lớp biến cứng không còn nữa
T
1
=0
Sai số gá đặt : ε
gđ
= ε
c
+ ε
k
Sai số chuẩn : ε
c
= 0 (chuẩn đònh vò trùng chuẩn khởi xuất)
Sai số kẹp chặt : ε
k
= 150
µ
m (lực kẹp thằng góc với mặt gia công)
⇒ ε
gđ
= 150 (

Lấy tròn Z
min1
= 1,7 (mm)
Lượng dư cho bước gia công phay tinh :
Z
min 2
= R
Z(i –1 )
+T
i – 1
+ ρ
i -1
+ ε
i
= 80 + 0 + 60,36 + 150
= 290,36 (
µ
m )
= 0,29 (mm)
Lấy tròn Z
min2
= 0,3 (mm)
Các bước trung gian được tính toán xác đònh như sau :
Vì lượng dư bề mặt số 17 tính tương tự cùng giá trò lượng dư do đó
Kích thước bé nhất của chi tiết :
L
min 2
= (38+1,7 + 0,3 ) - 0,05 = 39,95 (mm)
Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi gia công phay tinh :
L

+ δ
1
= 40,25 + 0,62 = 40,88(mm)
* L
min 2
= 39,95 (mm) * L
max 2
= L
min 2
+ δ
2
= 39,95 + 0,1 = 40,05 (mm)
Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :
Phay thô :
Z
min 1
= L
min 0
– L
min 1
= 41,95 – 40,25 = 1,7 (mm)
Z
max 1
= L
max 0
– L
max 1
= 42,95 – 40,88 = 2.07 (mm)
Phay tinh :
Z

max
= 2.07 + 0.83 = 2,9 (mm)
Thử lại kết quả :
Z
max
- Z
min
= 2,9 - 2 = 0,9 (mm)
S
ph
- S
ct
= 1 - 0,1 = 0,9 (mm)
Vậy kết quả tính đúng.
Kích thước thể hiện trên bản vẽ
Bản vẽ phôi
L
0
=42
±
0.5
Bản vẽ nguyên công
L
1
=41
±
0.31
L
2
=40

min1
+Z
min1
=38.25+1.7=39.95
Kích thước của chi tiết qua các bước
L
min2
=37.95 mm ; L
max2
=L
min2
+δ
2
=37.95+0.1=38.05 mm
L
min1
=38.25 mm ; L
max1
=L
min1
+δ
1
=38.25+0.62=38.87 mm
Kích thước của phôi
L
min0
=39.95 mm ; L
max0
=L
min0

p dụng cho bề mặt đối xứng
2Z
mini
=2(Rz
(i-1)
+T
(i-1)
+ρ
i-1
+ε
I
)
với ρ=
22
vtcv
ρρ
+
; ρ
cv
=∆k*l=1*110=110 µm
ρ
vt
=δ
phôi
=1.2 mm=1200 µm (bảng 3-11, III Trang 182)
ρ=
22
1101200 +
=1250 µm=1.205 mm
Thô

2
=0.18 mm
Lượng dư khi gia công thô:
2Z
min1
=2(Rz
0
+T
0
+ρ
0
+ε
1
)=2(500+1205+150)=2*1.855 mm
lấy tròn 2Z
min1
=2*1.9 mm
lượng dư cho gia công tinh
2Z
min2
=2(Rz
1
+ρ
1
+ε
1
)=2(80+72.3+150)=2*0.302 mm
lấy tròn 2Z
min2
=2*0.3 mm

2
=76.91+0.98=77.09mm
L
min1
=77.51 mm ; L
max1
=L
min1
+δ
1
=77.51+0.74=78.25 mm
L
min0
=81.31 mm ; L
max0
=L
min0
+δ
0
=81.31+1.2=82.51 mm
Kích thước thể hiện trên bản vẽ
Bản vẽ phôi: L
0
=82
±
0.6 mm
Bảng vẽ nguyên công
L
1
=78

min2
=75.08+2*0.3=75.68 mm ;
L
max1
=L
min1
+δ
1
=75.68+0.74=76.42 mm
L
min0
=L
min1
+2Z
min1
=75.68+2*1.9=79.48 mm ;
L
max0
=L
min0
+δ
0
=79.48+1.2=80.68 mm
Kích thước thể hiện trên bản vẽ
Bản vẽ phôi: L
0
=80
±
0.6 mm
Bảng vẽ nguyên công

Dung sai kích thước phôi ±0,29 [2,trang 159,phụ lục 17]
Dung sai cho bước phay thô (cấp chính xác 12) ±0,11 [2, trang 159, phụ lục 17]
PHẦN VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA
CÔNG CƠ BẢN
7.1. Xác đònh chế độ cắt bằng phương pháp phân tích:
Xác đònh chế độ cắt khi phay để được bề mặt (12) .
Phay thô : dao phay thép gió.
Phay tinh : dao phay thép gió.
Phay thô :
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t = 1.7mm ; B=13.5mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng) (II, bảng 5.170,T153)
+ Lượng chạy dao vòng :
S = S
Z
.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng)

22
225
=
Z
D

+ Xác đònh tốc độ cắt :

v
puy
z
xm

Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
nên
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 18 SVTH: NHÓM 08
)/(03,931
225,132,07.1210
22585
1,01,04,05,015,0
2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v
puy
z
xm
q
v
===

. S
y p
. B
up
. Z . K
p
/ D
qp
. n
wp
Các hệ số tra bảng : [5.41, T35]
C
p
= 30 ; x = 0,83 ; y = 0,63 ; u =1 ; q = 0,83 ; w = 0
Với K
P
= K
mp
= (190 / 190 )
1
= 1 [ bảng 5.9 , II , T9]
 P
Z
= (30 x 1,7
0,83
x 0,2
0.63
x 13,5
1
x 22 x 1) / 225

22
225
=
Z
D
+Vận tốc cắt :
v
puy
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V =
Tương tự như trên :
)/(5261
225,13023,03,0210
22585
1,01,04,05,015,0
2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v

22514,3
5261000
×
×
= 745 (vg/ phút)
Ta chọn n
tinh
= 750 (vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = (750 x 3,14 x 225) / 1000 = 530 ( m / ph )
+ Lực cắt P
Z
:
P
Z
= (30 x 0,3
0,83
x 0,023
0.63
x 13,5
1
x 22 ) / 225
0,83
x 750
0

= 3,3 (kg)
→ N = 2*
60102 ×
×VP
Z

Z
.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng)

22
225
=
Z
D

+ Xác đònh tốc độ cắt :

v
puy
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V =
Trong đó : C
v
: hệ số
T : chu kỳ bền của dao
t : chiều sâu cắt (mm)
S : lượng ăn dao (mm/vòng)
K
v
: hệ số hiệu chình tốc độ cắt

2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v
puy
z
xm
q
v
===
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
+ Xác đònh số vòng quay trục chính :
n =
D
v
×
×
π
1000
=
Ta chọn n
thô
=37.5 (vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = (37.5x 3,14 x 225) / 1000 = 26.5 ( m / ph )
+ Xác đònh lực cắt P

Z
= (30 x 38
0,83
x 0,2
0.63
x 22 x 1.9 x 1) /( 225
0,83
x 75
0
)
= 104 (kg)
Nên N = (KW)
+Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL
×
×
=
4,45.37
177
×
×
= 0,47 (phút)
Phay tinh :
+ Chiều sâu cắt : t = 38 (mm) B=0.3(mm)
+ Lượng chạy dao vòng : S = 0,5 (mm/vòng)
+ Lượng chạy dao trên răng : S

V
v
puy
z
xm
q
v
=×==
+ Số vòng quay trục chính :
n =
D
V
×
π
1000
=
22514,3
4,681000
×
×
= 97 (vg/ phút)
Ta chọn n
tinh
= 95 (vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = ( 95x3,14 x 225)/ 1000 =67 (m/ph)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 21 SVTH: NHÓM 08
Kw
vP
z
9.0

)
= 4,2(kg)
→ N = 2*
60102 ×
×VP
Z
=
)(09,0
60102
672,42
kw
x
xx
=
+ Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL
×
×
= 1.62 (phút)
Xác đònh chế độ cắt khi phay để được bề mặt (10) .
Phay thô :
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t =35 mm ; B=2.5mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng)
+ Lượng chạy dao vòng :

: hệ số hiệu chình tốc độ cắt
Z : số răng dao phay
B : chiều rộng phay
Theo [bảng 5.39,tài liệu II ] ta có :
C
v
= 85 ; q = 0,2; x = 0,5 ; y = 0,4 ; u = 0,1 ; p =0,1 ; m = 0,15.
Theo [bảng 5.1, II ,T6 ] ta có K
v
= K
m
. K
n
.K
u
= 1
Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
nên
)/(26,241
225,22,035210
22585
1,01,04,05,015,0

22514,334,34
phm
xx
=
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 22 SVTH: NHÓM 08
)/34,34
22514,3
26,241000
phvg=
×
×
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
P
Z
= C
P
. t
x p
. S
y p
. B
up
. Z . K
p

78,23128
2
60102
2 =
×
×
×=
×
×vP
z
(KW)
+Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL
×
×
=
4,430
175
×
×
= 0,568 (phút)
Bề mặt 3
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t =72,5 mm ; B=2.5mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng)

v
: hệ số hiệu chình tốc độ cắt
Z : số răng dao phay
B : chiều rộng phay
Theo [bảng 5.39,tài liệu II ] ta có :
C
v
= 85 ; q = 0,2; x = 0,5 ; y = 0,4 ; u = 0,1 ; p =0,1 ; m = 0,15.
Theo [bảng 5.1, II ,T6 ] ta có K
v
= K
m
. K
n
.K
u
= 1
Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
nên
)/(86,161
225,22,05,72210
22585

22514,3
86,161000
phvg=
×
×
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
=> V = n . π . D / 1000 =
)/(2,21
1000
22514,330
phm
xx
=
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
P
Z
= C
P
. t
x p
. S
y p
. B
up
. Z . K
p
/ D
qp

sn
iL
×
×
=
57,0
4,430
12,75
=
×
×
= 0,47 (phút)
Bề mặt 19:
Phay thô :
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t = 38mm ; B=1.9mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng) (II, bảng 5.170,T153)
+ Lượng chạy dao vòng :
S = S
Z
.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng)

22
225
=
Z
D

+ Xác đònh tốc độ cắt :

. K
n
.K
u
= 1
Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 24 SVTH: NHÓM 08
Kw
vP
z
62,1
60102
2,21234
2
60102
2 =
×
×
×=
×
×
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT

22514,3
241000
phvg=
×
×

Ta chọn n
thô
=30(vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = (30x 3,14 x 225) / 1000 = 21,2 ( m / ph )
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
P
Z
= C
P
. t
x p
. S
y p
. B
up
. Z . K
p
/ D
qp
. n
wp
Các hệ số tra bảng : [5.41, T35]

×
×
=
4,430
177
×
×
= 0,58 (phút)
Trong đó : L – Chiều dài bề mặt gia công
i-Số lần chuyển dao để cắt hết lượng dư gia công.
n,S - là các giá trò số vòng quay và lượng ăn dao .
Phay tinh :
+ Chiều sâu cắt : t = 38 (mm) B=0.3mm
+ Lượng chạy dao vòng : S = 0,5 (mm/vòng)
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= S / Z = 0,5 / 22 = 0,023 (mm/răng)
22
225
=
Z
D
+Vận tốc cắt :
v
puy
z
xm
q
v
K