GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các
mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải
thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo
thành chi tiết hoàn chỉnh .
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác đònh thời
gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu
quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong :
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
DẠNG CÀNG.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài

Quang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

Phụ lục:
Phần 1: Phân tích chi tiết gia công trang3
Phần 2: Xác đònh dạng sản xuất trang3
Phần 3: Chọn dạng phôi
và phương pháp chế tạo phôi trang4
Phần 4: Lập quy trình công nghệ trang5
Phần 5: Tính lượng dư gia công
và kích thước trung gian trang8
Phần 6: Tính chế độ cắt trang15
Phần 7: Lập bảng tổng kết trang25
Phần 8: Thiết kế đồ gá trang26
PHẦN 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNGĐồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
2
2
GVHD

lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100 mm
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ (6) có Φ = 30mm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương đối cao R
a
=
1.6µm
+ Lỗ(2) và(8) có Φ = 16mm và Φ = 9mm ở hai đầu hai đầu càng có độ nhám
thấp hơn R
a
= 2.5µm
+ Các bề mặt 1-4-7-9-11 và 12 có độ nhám R
a
= 3.2µm
+ Các bề mặt còn lại không gia công có R
z
= 80µm
+ Các góc lượn R= 3 mm
3.Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
PHẦN 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N
0
. m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vò sản phẩm.
α = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%
β= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,chọn β=5%
N

:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI
1. Dạng phôi :
- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương pháp chế
tạo phôi là đúc.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15- dùng phương
pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi này
có CCX kích thước là IT15 -:- IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27).Theo tài liệu sổ tay công
nghệ tập 1 trang 44 (bảng 28 -1). Do kích thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư
gia công cho các bề mặt như sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-3-7-9-10-11-12): 3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt (4) :4 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt(6): 3 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 3
0
.
+ Bán kính góc lượn R = 3 mm
3.Bản vẽ phôi:
- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang

2
(ghi trên bản
vẽ phôi).
PHẦN 4 : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.Xác đònh trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
- Xác đònh trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thùc,vò trí
tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt
sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…
1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ :
- Chọn bề mặt (10) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (3),(4).
- Chọn bề mặt (3) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (10),(11),(6)
- Chọn bề mặt (4),(6) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt còn lại.
1.2.3 Lập quy trình công nghệ:Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
5
5
1
2
5
6
7

Bước 1: Đònh vò mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề mặt (3), (4)
Bước 2: Đònh vò mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh bề mặt (3), (4)
Bước 3: Đònh vò mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề mặt(3), (4)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề mặt (10), (11).
Bước 2: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh bề mặt (10),
(11).
Bước 3: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề mặt (10), (11).
Bước 4: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét thô lỗ (6)
Bước 5: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét tinh lỗ (6)
Bước 6: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ (6)
- Nguyên công 3:
Bước 1: Đònh vò lo ã(6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay thô 2 mặt (1), (7),
(9), (12).
Bước 2: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 2 mặt (1),
(7), (9), (12).
Bước 3: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay tinh 2 mặt (1), (7),
(9), (12).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2).
Bước 3: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 5:
Bước 1: Đònh vò lỗ (6), (2)và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (8)
Bước 2: Đònh vò lỗ (6), (2) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh 8.
Bước 3: Đònh vò lỗ (6), (2) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (8).
- Nguyên công 6:
Đònh vò mặt (10), (11) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (5)
1
 Quy trình công nghệ II :

:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

Bước 1: Đònh vò mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô mặt (9), (10),
(11), (12).
Bước 2: Đònh vò mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh mặt (9),
(10), (11), (12).
Bước 2: Đònh vò mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tinh mặt (9), (10),
(110, (12).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét thô lỗ (6)
Bước 1: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét tinh lỗ (6)
Bước 2: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ (6)
- Nguyên công 4
Đònh vò mặt (5) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt để gia công các mặt còn lại
như QTCN-I.
2. Phân tích hai quy trình công nghệ đưa ra để chọn một:
- Theo em quy trình công nghệ I là tốt hơn là vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ
song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ Φ30 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là 0.1/100
mm chính vì lẽ đó cho nên theo quy trình công nghệ I
- Ưu điểm của quy trình công nghệ I là: khi ta phay các bề mặt (1-7-9-12) thì dễ đạt
được độ chính xác. Trong khi đó đối với quy trình công nghệ II khi tiện các bề mặt (1-7-9-
12) thì chi tiết khi quay bò đảo dẫn đến sự rung động của máy dẫn đến gia công chi tiết
không được chính xác. Lý do là khi tiện ở hai đầu càng có những khoảng thời gian ăn dao
và những khoảng thời gian chạy dao không cho nên chi tiết bi đảo. Chính vì những ý nêu
trên, nên em chọn quy trình công nghệ I để thực hiện cho việc tính toán gia công.
PHẦN 5 : TÍNH LƯNG DƯ GIA CÔNG VÀ
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN


=R
Zi-1
+ T
i-1
+ P
i-1
+ ε
i
- Lượng dư nhỏ nhất hai phía 2Z
imin
=2(R
Zi-1
+ T
i-1
+
2
i
2
1i
P ε+
−
)
Trong đó :
Z
imin
: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i
R
Zi-1
: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại µm
T

sai số gá đặt phôi
ε
k
sai số do kẹp chặt
ε
c
sai số chuẩn
ε
gđ
sai số đồ gá
- Thực hiện bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (6) có R
a
=1.6 µm
- Theo phụ lục 11a và11 / trang 148 và trang 145/ HDĐA-TP ta được trình tự các
bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau:
Phôi Rz
0
= 80µm và T
0
=350µm
Rz
0
+ Tz
0
= 430µm
- Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên các bước gia công kế tiếp T = 0
1- Khoét thô Rz
1
= 60µm
T

trang
trang
8
8
2
vt
2
cv0
ρ+ρ=ρ
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

ρ


+






=






ρ
+






ρ
µm
Vậy sai số không gian của phôi là:
22
0
84960 +=ρ
= 851 µm

0
=0.04
×
851 = 34
µm
+ Sai số không gian còn lại sau bước doa
ρ
3
= 0,02
×
ρ
0
=0.03
×
851 = 17
µm
+ Sai số gá đặt ε
i
=
2
gđ
2
k
2
c
ε+ε+ε
(theo trang 38 / HDĐA-TP)
c
ε
= 0 sai số chuẩn (vì chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế và chi tiết

2min
=2(R
Z1
+ T
1
+
2
1
2
1
ε+ρ
) = 2(80+0+
055.42
2
+
)= 205µm
+ Lượng dư cho bước gia công Doa
2Z
3min
=2(R
Z2
+ T
2
+
2
2
2
2
ε+ρ
) = 2(25+0+

min1
= 29.71 - 2.562 = 27.15 mm
- Tra bảng 7-1 /trang 8 ta có các thứ tự sauĐồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
9
9
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

- δ
1
= 29.71 - 0.33 = 29.38mm
+ Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh
D
2max
= 29.92mm => D
2min
= D
2max
- δ
2
= 29.92 - 0.084 = 29.84mm
+ Đường kính trung gian sau khi gia công Doa
D
3max
= 30.033mm => D
3min
= D
3max
- δ
3
= 30.033 - 0.033 = 30mm
- Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ
+ Khoét thô
2Z
1min
= D
1min
- D

2min
= 30 - 29.84 = 0.16mm
2Z
3max
= D
3max
- D
2max
= 30.033 - 29.92 = 0.11mm
 Vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất
Z
0min
= 2
∑
=
3
1i
mini
Z
= 3.83 + 0.46 + 0.16 = 4.45mm
Z
0max
= 2
∑
=
3
1i
maxi
Z
= 2.56 + 0.21 + 0.11 = 2.88mm

hạn
Mm
Lượng giư
giới hạn
mm
Rz
i
T
i
ρ
i
ε
i
Dmin Dmax 2Zmin
2Zmax
0. Phôi 80 350 851 0 - 25.55 1.6
25.55 27.15 - -Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
10
10
GVHD
:
:
Nguyễn
Nguyễn

Dung sai phôi δ
0
= 0.6mm (Ứng với kích thước là 60mm - cấp chính xác 15 tra ở bảng phụ
lục 17/ trang159 / HDĐACN1-TP)
=> Kích thước max của phôi là: D
0max
67 + 0.6 = 67.6mm
- Các bước công nghệ khi gia công mặt 4
+ Tiện thô cấp chính xác 14 => δ
1
= 0.74
+ Tiện bán tinh cấp chính xác 12 => δ
2
= 0.3
+ Tiện tinh cấp chính xác 8 => δ
3
= 0.046
- Tra bảng lượng dư trung gian của bước tiện tinh (theo bảng 52-1/trang 76 sổ tay
CN1-TP) ứng với chiều dài là 40
∈
(30,50),và chiều dài toàn bộ của chi tiết 121mm
∈
(50,120)).ta được Z
3
= 0.4mm
- Lượng dư còn lại cho bước tiện thô & tiện bán tinh: Z
0max
= (4 + 0.6) - 0.4 = 4.2mm
Ta chia lượng dư làm 2 phần
+ Tiện bán tinh Z

±0.37
mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh
D
2max
= D
1max
– Z
2
= 64.7 – 1.3 = 63.4mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63.4
±0.15
mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện tinhĐồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
11
11
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê

- Lượng dư trung gian của bước tiện tinh là Z
3
= 0.4mm
- Lượng dư trung gian của bước tiện thô & bán tinh là (3 + 0.6) – 0.4 = 3.2mm
Ta chia lượng dư thành 2 phần :
+ Tiện bán tinh Z
2
= 1 mm (30
0
0
của 3.2 mm)
+ Tiện thô Z
1
= 2.2mm (70
0
0
của 3.2 mm)
- Kích thước của phôi sau khi tiện thô
D
1max
= D
0max
– Z
1
= 63.6 – 2.24 = 61.4 mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 61.4
±0.37
mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh
D

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
12
12
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

Dung sai phôi
±
0.5m ứng với kích thước là 40mm,CCX 15 phụ lục 17 / trang 159
HDĐA-TP

- Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 12: Z
02
= 3.0mm(`tra bảng 28.1/T 44 sổ tay CN
CTM)
+ Phay thô CCX 13 => δ
1
=0.27
+ Phay tinh CCX 11 => δ
2
=0.11
- Lượng dư tổng cộng cả 2 phía: Z
01
+ Z
02
= 3.0 + 3.0 = 6mm
- Kích thước của phôi là : 16 + 6 = 22mm
- Kích thước lớn nhất của phôi là: D
0max
=22 + 0.42 = 22.42mm
Tra bảng 63-1/T89 / CTM1-TP. Ta có: Lượng dư cho phay tinh là 1mm,dung sai là
+0.3
Lượng dư lớn nhất cho bước gia công phay tinh là 1.3mm(cho một bên)
- Lượng dư phay thô
Z
11
= 3.0 –1.3 = 1.7mm
Z
12
= 3.0 –1.3 = 1.7mm
Vậy tổng lượng dư thô 2 phía: 1.7 + 1.7 = 3.4mm

+ Khoét D
2
= 15.85mm CCX 11 => δ
2
= 0.11mm
+ Doa tinh D
3
= 16mm CCX 8 => δ
3
= 0.027mmĐồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
13
13
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang

=16 + 0.027 = 16.027mm
- Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoét : D
2max
=16.027 - 0.15 = 15.88mm
- Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoan : D
1max
=15.88 – 0.85 = 15.03mm
- Kích thước ghi trên bản vẽ :
+ Khoan 15.03
+0.27
+ Khoét 15.88
+0.11
+Doa tinh 16
+0.027
6. Xác đònh lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (8) .
Rãnh đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 9
+0.022
mm.
- Các bước công nghệ gia công mặt (8).
+ Khoan D
1
= 8mm CCX 13 => δ
1
= 0.22mm
+ Phay thô D
2
= 8mm CCX 12 => δ
2
= 0.15mm
+ Phay tinh D

4
– D
3
= 9 – 8.85 = 0.15mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay mỏng: D
3max
= 9 + 0.22 = 9.022mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay tinh : D
2max
= 9.022 - 0.09 = 8.932mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay ban tinh : D
1max
= 8.932 - 0.15 =
8.782mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi khoan : D
1max
= 8.782 - 0.22 = 8.562mm
- Kích thước ghi trên bản vẽ :
+ Khoan 8.562
+0.22
+Phay bán tinh 8.782
+0.15
+Phay tinh 8.932
+0.09
+Phay mỏng 9
+0.022
PHẦN 6 : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
 Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích :
1. Cho bề mặt (6) :


+ Dao P18
+ Lượng tiến dao: s = 0.07 - 4.16(mm/vòng)
+ Số vòng quay trục chính từ 12.5 - 2000(vòng/ph)
+ Công suất động cơ N = 10 KW
+ Hiệu suất η = 0.75
- Xác đònh chiều sâu cắt t :
+ Khoét thô t
1
= 2Z
1min
/2 = 3.83/2 =1.9mm
+ Khoét tinh t
2
= 2Z
2min
/2 = 0.46/2 = 0.23mm
+ Doa t
3
= 2Z
3min
/2 = 0.16/2 = 0.08mm
- Lượng chạy dao s :
s = C
s
D
0.6
CT trang 281 / đồ gá
C
s
= 0.075 (vì HB > 170)


6.0
3
D
= 0.075
×
30
0.6
= 0.57mm/ vòng
- Tốc độ cắt v :
v
v
y
s
zv
t
m
T
v
z
D
v
C
kv =
CTX 29 / trang 358 / Nguyễn Ngọc Anh
Trong đó:
- C
v

+ Khoét 18.8 Bảng X35 / trang 364 / Nguyễn Ngọc Anh

= 1
×
0.8
×
1 =0.8Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
15
15
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:

57.023.040
84.298.18
v
4.01.0125.0
2.0
2
=×
××
×
=
+ Doa:
phút/m43.118.0
57.008.075
306.15
v
4.01.0125.0
2.0
3
=×
××
×
=
- Số vòng quay
D
v1000
n
t
t
π
=

×
×
=
vòmg/phút
- Chọn số vòng quay theo máy phay 6H12
n
1
= 250 vòng/ph,
n
2
= 315vòng/ph,
n
3
=125vòng/ph
- Tính lại vận tốc cắt :
v
1
=
1.23
1000
38.2914.3250
1000
Dn
=
××
=
π
m/ph
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
16
16
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

Trong đó C
p
= 23.5
x
p

z
p
x
p
×
=
CTX 35 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh
Trong đó C
p
= 23.5
x
p
= 1.2
y
p
= 0.4
K
p
= 1 bảng X38 trang 367 / Nguyễn Ngọc Anh
s
z
=
Z
s
bước tiến của mỗi răng dụng cụ : trang 366 / Nguyễn Ngọc Anh
Z = 4 số răng dụng cụ trang 282 Đồ gá
s
z1
= 0.57/4 = 0.14
s


03.0
10002
4301144.008.05.23
M
4.012
3
=
×
×××××
=
KGm
- Suất cắt của máy
N
c
=
975
Mn
CT X36 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh
+ Khoét thô N
1
=
35.0
975
25037.1
=
×
KW
+ Khoét tinh N
2
Lê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

N
1
= 0.35KW < N
đc
= Nη = 10
×
0.75 = 7.5 KW
=> Điều này đảm bảo cho may hoạt động tốt
- Xác đònh thời gian cơ bản:
T
1
=
42.0
57.0250
60

×
++
=
×
++
phút
Với l
1
= t
×
cotgϕ + 1 = 1.914, ϕ =5
0
, l
2
= 0.4mm
 Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng:
1.Tiện ngang mặt 4:
+ Máy tiện -1K62.
+ Dao -BK6
+ Công suất : N = 10KW
+ Hiệu suất : η = 0.75.
- Chiều sâu cắt :
+ Tiện thô t
1
= 2.9mm
+ Tiện bán tinh t
2
= 1.3mm
+ Tiện tinh t
3

=
×
×
=
π
×
vòng/ph
+ Tiện bán tinh n
2
==
1205
4614.3
1741000
D
v1000
=
×
×
=
π
×
vòng/ph
+ Tiện tinh n
3
==
1717
4614.3
2481000
D
v1000

Quang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

n
2
= 1000vòng/ph
n
3
= 1250vòng/ph
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn
v
1
=
5.115
1000
4614.3800
1000
Dn
=
××
=
π
m/ph


=
013.01
7.0800
115
i
sn
lll
21
=×
×
++
=
×
++
phút
T
2
=
023.02
6.01000
115
i
sn
lll
21
=×
×
++
=
×

2
= 1.1mm
- Lượng chạy dao (Từ trang 101-105 sổ tay CN1-TP)
+ Tiện thô s
1
= 0.7mm/vòng
+ Tiện bán tinh s
2
= 0.6mm/vòng
- Vận tốc cắt: (Từ trang 111 sổ tay CN1-TP)
+ Tiện thô v
1
= 123m/ph
+ Tiện bán tinh v
2
= 138m/ph
- Số vòng quay:
+ Tiện thô :
n
1
=
1225
3214.3
1231000
D
v1000
=
×
×
=

Phan văn Trường

n
2
==
1374
3214.3
1381000
D
v1000
=
×
×
=
π
×
vòng/ph
- Chọn theo máy ta có :
n
1
= 1000vòng/ph
n
2
= 1250vòng/ph
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn
v
1
=
48.100
1000

34.332
i
sn
lll
21
=×
×
++
=
×
++
phút
T
2
=
097.02
6.01250
35.132
i
sn
lll
21
=×
×
++
=
×
++
phút
4. phay mặt 1-7-9-12 . (Dùng dao phay đóa)

2214.3
401000
D
v1000
=
×
×
=
π
×
vòng/ph
+ Phay tinh n
2
==
522
2214.3
361000
D
v1000
=
×
×
=
π
×
vòng/ph
- Chọn theo máy ta có :
n
1
= 600vòng/ph

Phan văn Trường

v
1
=
5.41
1000
2214.3600
1000
Dn
=
××
=
π
m/phv
2
=
33
1000
2214.3475
1000
Dn
=
××
=
π
m/ph

12
×
600 = 1728
T
2
=
=
×
++
i
sn
lll
21
021.0
1710
374.1122
=
++
phút
Với : l
1
=
( )
tDt −
+1 =
( )
3.1903.1 −
+ 1 =11.74mm
S
M

- Vận tốc cắt : (Từ trang 156-157 sổ tay CN1-TP)
+ Khoan v
1
= 28m/ph
+ Khoét v
2
= 26m/ph
+ Doa v
3
= 7.3m/ph
- Số vòng quay:
+ Khoan n
1
=
595
1514.3
281000
D
v100
=
×
×
=
π
×
vòng/ph
+ Khoét n
2
==
523
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
21
21
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

n
2

=
π
m/ph
v
3
=
54.7
1000
1614.3150
1000
Dn
=
××
=
π
m/ph
- Tính thời gian cơ bản :
T
1
=
107.0
5.0600
299.1316
i
sn
lll
21
=
×
++

057.0
2150
4.0857.016
sn
lll
21
=
×
++
=
×
++
phút
Với l
1
= t
×
cotgϕ + 1 = 0.857, ϕ =5
0
, l
2
= 0.4mm
6.Khoan-phay mặt rãnh 8 :
+ Chọn máy- 6H12
+ Chọn vật liệu làm dao - P18
+ Số răng dao Z = 5
+ Công suất của máy : N = 7 KW
+ Hiệu suất : η = 0.75
- Chiều sâu cắt t : (Bảng 54-1/ trang 79 STCN1-TP)
+ Khoan t


Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
22
22
GVHD
:
:
Nguyễn
NguyễnLê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

+ Khoan n
1
=

864
85.814.3
241000
D
v1000
=
×
×
=
π
×
vòng/ph
+ Phay mỏng n
4
=
850
914.3
241000
D
v1000
=
×
×
=
π
×
vòng/ph
- Chọn theo máy ta có :
n
1

1000
814.3950
1000
Dn
=
××
=
π
m/ph
v
3
=
84.20
1000
85.814.3750
1000
Dn
=
××
=
π
m/ph
v
4
=
2.21
1000
914.3750
1000
Dn

= 2mm
T
2
=
19.0
75.118
5.1516
s
lll
M
21
=
++
=
++
phút
T
3
=
31.0
75
5.1425.516
s
lll
M
21
=
++
=
++
Lê
LêQuang
Quang

SVTH
:
:
Phan văn Trường
Phan văn Trường

-Tính chiều sâu cắ: t(mm). Trang 25/HDĐA-TP.
+ Chọn t = 0.4mm
-Tính lượng chạy dao: s(mm/htk). Trang 148/STCN1-TP.
+ Chọn s = 0.2 mm/htk
-Tính vận tốc cắt: v(m/phút). Trang 151 /STCN1-TP.
+ Chọn v = 9 m/phút
- Tính số vòng quay. n(ht/phút) Trang 386 /STCN1-TP.
N =
75
602
91000
L2
v1000
=
×

(phút)
4
- Tiện thô
- Tiện bán tinh
- Tiện tinh
2.9
1.3
0.4
0.7
0.57
0.3
115.5
144.5
180.5
800
1000
1250
0.01
0.02
0.06Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang
trang
24
24
GVHD
:

180.5
800
1000
1250
0.01
0.02
0.06
3-10
- Tiện thô
- Tiện bán tinh
2.4
1.1
0.7
0.6
123
138
1000
1250
0.054
0.097
6
- Khoét thô
- Khoét tinh
-Doa
1.9
0.23
0.08
0.57
0.57
0.57

0.5
0.7
2.0
28.26
23.64
7.54
600
475
150
0.107
0.048
0.057
8
-Khoan
-Phay thô
-Phay tinh
-Phay mỏng
4 0.3
0.13
0.1
0.1
29.64
23.86
20.84
21.2
1180
950
750
750
0.073