Đồ án
Thiết kế qui trình công nghệ để
chế tạo bánh răng trụ răng
thẳng
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 1
LỜI NÓI ĐẦU.
Cơ khí là một ngành công nghiệp nặng. Nó có nhiệm vụ là chế tạo và
sửa chữa các loại máy móc phục vụ trực tiếp cho quá trình sản xuất tạo ra
của cải vật chất cho xa hội. Cho nên việc đầu tư để phát triển ngành cơ khí
hiện đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước ta.
Việc phát triển ngành cơ khí phải được tiến hành đồng trên cả hai lĩnh
vực phát triển nguồn nhân lực và các trang bị công nghệ hiện đại. Việc phát
triển nguồn nhân lực có trình độ cao đáp ứng nhu cầu xã hội là nhiệm vụ
trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến
thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức
đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương
trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và
các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông
nghiệp, giao thông vận tải, điện lực …
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn


4. Xác định dạng sản xuất. 8

5. Chọn phương pháp chế tạo phôi: 9

6. Trình tự gia công cho chi tiết. 10

6.1. Xác định đường nối công nghệ. 10

6.2. Chọn phương pháp gia công. 10

6.3. Lập tiến trình công nghệ: 11

6.4. Thiết kế các nguyên công. 12

7. Tính lượng dư cho mỗi bề mặt gia công. 21

7.1. Xác định lượng dư khi gia công bề mặt 130h11 (Ra = 1,25 mm). 22

7.2. Tính lượng dư của các bề mặt còn lại. 25

8. Tính chế độ cắt. 26

8.1. Tốc độ cắt khi khoan được xác định như sau: 26

8.2. Momen xoắn M
x
và lực chiều chục P
o
27


10.7. Xác định cơ cấu sinh lực kẹp chặt. 36

10.8. Chọn cơ cấu dẫn hướng và so dao. 37

10.9. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá 
CT
. 38

10.10. Các chi tiết đã sử dụng trong đồ gá. 39

TÀI LIỆU THAM KHẢO. 42Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 4
ĐỀ BÀI
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 5
NỘI DUNG CỦA TÍNH TOÁN VÀ THUYẾT MINH.
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài ta phải ‘Thiết kế qui trình công nghệ để chế tạo bánh răng trụ
răng thẳng có m = 5 mm và Z = 24 răng với sản lượng 5000 (chi tiết/năm). Với
điều kiện sản xuất phù hợp với nền cơ khí ở Việt Nam. Có hình dạng như sau:

So với các cơ cấu cơ khí truyền động khác thì chuyền động bằng bánh răng
có các ưu điểm nổi bật sau:
 Kích thước của cơ cấu truyền tải nhỏ gọn mà khả năng tải lớn.
 Tỷ số chuyền chuyển động không thay đổi, quá trình ăn khớp êm.
 Hiệu suất làm việc cao có thể đạt 0,97  0,99.


2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Ta đã biết rằng kết cấu của một chi tiết ảnh hưởng trực tiếp đến quy trình
công nghệ chế tạo do đó cũng ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và chất lượng
của sản phẩm cùng độ bền khi làm việc. Vậy ngay từ khi thiết kế đối với bánh
răng thẳng cần chú ý tới kết cấu và hình dạng bề mặt như sau.
 Hình dạng lỗ phải thật đơn giản để tránh phải sử dụng máy tự
động.
 Mặt ngoài của bánh răng phải thật đơn giản, bánh răng có tinh
công nghệ cao nhất là bề mặt ngoài có dạng mặt phẳng không có mayơ. Cố gắng
tránh sử dụng bánh răng có mayơ ở cả hai phía (Giảm năng suất khi chế tạo).
 Bề dày bánh răng phải đủ để tránh biến dạng khi nhiệt luyện.
 Hình dạng và kích thước các rãnh (nếu có) phải thuận tiện cho
việc thoát dao khi gia công cơ.
 Các bánh răng bậc nên có cùng một moduyl.
Căn cứ theo những nét công nghệ điển hình cần có đối với bánh răng, ta
tiến hành so sánh với kết cấu của bánh răng cần gia công nhận thì thấy rằng có
một số điểm hợp lý và bất hợp lý như sau:
 Nhận thấy rằng ở cả hai phía của bánh răng đều tồn tại phần gờ
cao hơn bề mặt bên của bánh răng là 4 mm. Điều đó sã làm hạn chế khả năng
tăng năng suất khi gia công, do không thể gia công đồng thời nhiều chi tiết trong
một lần gá đặt , nếu muốn tiến hành gia công nhiều chi tiết trong một lần gá thì ta
phải sử dụng bạc đệm giữa hai bánh răng. Điều đó làm chiều dài hành trình chạy
dao khi gia công tăng làm cho thời gian gi công cũng tăng theo. Mặt khác khi sử
dụng bạc thì bề mặt dưới của bánh răng trên tồn tại một lớp ba via kim loại do
không được cắt hết, vậy lại phát sinh thêm một nguyên công cắt ba via trong qui
trình công nghệ.
 Do đường kính bánh răng là 130 mm < 150 mm nên ta có thể
không cần thiết phần rãnh B có tác dụng giảm khối lượng của bánh răng tiết kiệm
nguyên vật liệu. Tuy nhiên nếu có rãnh giảm khối lượng trong kết cấu bánh răng

Trong các yêu cầu kỹ thuật nói trên thì hai yêu cầu trên cùng là quan trọng
nhất. Vì nó ảnh hưởng một cách trực tiếp tới khả năng làm việc của các bánh
răng trong quá trình chuyển động. Nhận thấy rằng với các yêu cầu như vậy thì
kết cấu bánh răng như sau hoàn toàn đáp ứng được các điều kiện kỹ thuật đã đặt
ra.

 Kết cấu như trên cho phép khi làm việc bánh răng khống chế đủ 4
bậc tự do (l/d = 30/20 >1,2), đồng thời kết cấu này cho phép ta khi gia công răng
thì ta có thể gia công nhiều bánh răng cùng một lúc làm cho năng suất chế tạo
tăng rút ngắn thời gian gia công, hạ giá thành chế tạo sản phẩm.
 Sau khi gia công cơ xong ta tiện hành thấm Cacbon cũng đạt độ
cứng HRC 60  62 đảm bảo tính chống mài mòn cho bánh răng trong quá trình
làm việc.

4. Xác định dạng sản xuất.
Để việc sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất trong khi sản phẩm chế tạo ra
vẫn đáp ứng được các yêu câu đã đặt ra đối với sản phẩm. Ta phải căn cứ vào sản
lượng chi tiết cần chế tạo hàng năm và khối lượng của mỗi sản phẩm để quyết
định dạng sản xuất từ đó ta có hình thức tổ chức quản lý sản xuất và đường lối
công nghệ hợp lý nhất hợp lý. Có như vậy hiệu quả kinh tế mới cao.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
N = N
1
.m.[1 + (+a)/100] = 5000.1.(1 + 10%) = 5500 (Chi tiết).
Trong đó:
- N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
- N
1
: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
- m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

+ V
3
 0,35 (dm
3
).
Vì : V
1
= 3,14.32.(65
2
– 40
2
).10
-6
= 0,26376 (dm
3
)
V
2
= 3,14.12.(40
2
– 19
2
).10
-6
= 0,04669 (dm
3
)
V
3
= 3,14.32.19

32
19
40
60
12
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 10
Qui trình công nghệ để chế tạo phôi như sau:
 Chọn phôi ban đầu: Do bánh răng được chế tạo có kích thước
120mm Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ
thép thanh tiết diện tròn ra từng phần nhỏ có kích thước phù hợp với bánh răng
cần gia công, quá trình cắt đó được thực hiện trên máy cưa cần.
 Tiến hành dập trong khuân kín nhiều lần.
 Lần cuối cùng dập trong khuân kín thành có góc nghiêng 3
0
.
 Tiến hành ủ bán sản phẩm sau quá trình dập để làm mềm phôi dập.
 Cắt bavia ở phôi dập.
Hình dạng sơ bộ của phôi như sau: 6. Trình tự gia công cho chi tiết.
6.1. Xác định đường nối công nghệ.
Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì qui trình công nghệ
được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công kết hợp với việc sử dụng
các máy chuyên dùng để gia công. Theo phương pháp đó thì qui trình công nghệ
được chia ra thành các nguyên công đơn giản. Khi đó trên mỗi máy thực hiện
một bước gia công nhất địch và sử dụng đồ gá chuyên dùng. Tuy nhiên để thích
hợp với điều kiện sản xuất trong nước ta hiên nay thì trong quá trình thiết kế qui
trình công nghệ gia công chi tiết, ta cần xem xét thêm phương pháp tập trung

5 Tiện mặt tròn xoay
130h11.
Khoét vát mép và dao lỗ
20H7.
6 Khoan 4 lỗ 8. Tiện mặt tròn xoay
130h11.
7 Gia công biên dạng răng. Khoan 4 lỗ 8.
8 Thực hiện nhiệt luyện bánh
răng.
Gia công biên dạng răng.
9 Mài tinh lỗ đạt 20H7. Thực hiện nhiệt luyện bánh
răng.
10 Mài biên dạng răng. Tiến hành mài biên dạng
răng.
11 Tiến hành kiểm tra sản
phẩm
Mài tinh lỗ 20H7.
12 Tiến hành kiểm tra sản
phẩm.

Trong hai phương án trên ta nhận thấy rằng phương án 1 là phương án có
tính công nghệ nhất. Nó cho phép chế tạo ra sản phẩm có chất lượng đồng đều
và chính xác cao hơn, do đã sử dụng chuẩn tính thống nhất trong quá trình gia
công.
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 12
Để gia công khoả mặt đầu và khoan lỗ 20 trên máy tiện có sử dụng mân
cặp 3 chấu làm đồ gá, ta cần hạn chế được ít nhất 5 bậc tự do. Trong khi bề mặt
tròn xoay ngoài chỉ có khả năng khống chế được 2 bậc tự do
(l/d = 32/120 <1)

mâm cặp ba chấu ta ta tiến hành xiết mâm cặp để tạo lực
kẹp cần thiết. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề
mặt tròn xoay 130mm. Sau khi chi tiết được kẹp cố định
ta tiến hành gia công theo các bước sau:
H×nh 1
n
S
2
S
1
A
B
C
W
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 13
 Tiện thô bề mặt C.
 Tiện thô bề mặt A.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620
của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6, còn thông số hình
học của lưỡi cắt như sau:  = 30
0
;  = 0
0
;  = 0
0
; r = 0,5 mm.
- Lương dư gia công: - Gia công bề mặt A: t = 1 mm.
- Gia công một phần bề mặt C: t = 1 mm.

.k
nv
.k
uv
.
k
MV
là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong
Bảng 5-1 5-4 (Quyên 2) đối với thép ta có.
k
MV
=
v
n
B
n
750
.k









=
1
750

uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: k
uv
= 1.
Tra bảng 5-5  k
nv
còn bảng 5-6  k
uv

Vậy k
v
= k
MV
.k
nv
.k
uv
= 1.0,8.1 = 0,8.
Tiến hành thay các giá trị m,x,y,C
V
,k
v
vào công thức ta xác định được V:

 8,0.
1.1.45
350
k.
S.t.T
C

z
được xác định bởi công thức như sau:
P
z
= 10.C
p
.t
x
. S
y
. V
n
. k
p
(N) (*).
Với dao sử dụng mảnh hợp kim T15K6 làm lưới cắt, còn thông số hình học
của lưỡi cắt như sau:  = 30
0
;  = 10
0
;  = 0
0
; r = 0,5 mm. Ta tiến hành tra bảng
5-22 và 5-23 để xác định các hằng số để xác định P
z
như sau:
k
p
k
p

P
z
= 10.C
p
.t
x
. S
y
. V
n
. k
p
= 10.300.1
1
.0,5
0,75
.113,04
-0.15
.1,08.1.1.1 =
1354(N).
Vậy công suất cắt được xác định như sau:
N = 1345.124,34/1020.60 = 2,754(kW) < N
máy
. = 7,5.0,8 = 6 (kW).
Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu
của quá trình gia công cơ.

6.4.4. Nguyên công 4: Gia công mặt đầu còn lại, khoan lỗ và tiện lỗ trong.
- Sơ đồ định vị (Hình 2):
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên

- Lương dư gia công: + Tiện bề mặt B: t = 1 mm.
+ Gia công khoan lỗ 18 mm: t = 9 mm.
+ Tiện tinh lỗ 18 mm: t = 0,9 mm.
+ Tiện vát mép lỗ 19,6 mm.
- Chế độ cắt khi gia công cơ đối với mỗi bước nguyên công được xác định
bằng cách tra các bảng tương ứng với mỗi phương pháp ta cần gia công như sau:
 Đối với bước gia công tiện mặt đầu B: Tra bảng 5-72 (Trang 64-
Quyển 2) ta có t = 1mm; S
dọc
= 0,34 (mm/vg) ; n = 235 (vg/ph).
 Đối với bước gia công khoan lỗ 18 mm: Tra bảng 5-58 (Trang 84-
Quyển 2) ta có t = 9mm; S = 0,36 (mm/vg) ; V = 30.1 = 15 (m/ph).
)ph/vg(265
18.14,3
15.1000
D.
V.1000
n
tt




Chọn tốc độ quay của trục chính khi khoan là n
tc
= 235 (vg/ph). Khi đó vận
tốc khi gia công là: V = n
tc
.p.D/1000 = 14,98 (m/ph).
 Đối với bước gia công tiện lỗ: Tra bảng 5-62 (Trang 54- Quyển 2)

Cho nên ta tiến hành lắp chi tiết lên trục gá có vai, khi
đó chi tiết được định vị 1 bậc tự do nhờ mặt đầu B tiếp
xúc với vai trục còn 4 bậc tự do còn lại được định vị nhờ
trụ dài lắp vào lỗ 19,6H7.
- Kẹp chặt: Để cố định chi tiết trên trục gá ta sư
dụng mối ghép ren để tạo lực kẹp chặt dữ chi tiết cố định trên trục khi gia công.
Sau khi kẹp chặt chi tiết ta tiến hành gia công theo các bước sau:
 Tiện thô toàn bộ bề mặt tròn xoay để đạt kích thước 131
+0,4
mm.
 Tiện tinh bề mặt tròn xoay 130
-0,25
mm.
 Tiến hành vát mép 45
0
ở cả hai bên của phôi.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620
của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảng hợp kim T15K6.
- Lương dư gia công: + Tiện thô bề mặt C: t = 1,5 mm.
+ Tiện tinh bề mặt C: t = 0,5 mm để đạt 78.
- Chế độ cắt khi gia công cơ đối với mỗi bước nguyên công như sau:
 Đối với bước gia công tiện thô bề mặt 120mm: Tra bảng 5-60 và
5-63 (Trang 52 và 55- Quyển 2) ta đã có t = 1,5 mm, S = 0,26 (mm/vg), V = 106
(m/ph). Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau:
)ph/vg(259
131.14,3
106.1000
D.
V.1000

V.1000
n
tt




Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n
tc
= 235 (vg/ph). Khi đó vận tốc
khi gia công là: V = n
tc
.p.D/1000 = 95,93 (m/ph).
 Đối với nguyên công vát chi tiết: Ta thực hiện chạy dao bằng tay,
tốc độ cắt như nguyên công tiện tinh.

6.4.6. Nguyên công 6: Khoang 4 lỗ 8 mm.
- Sơ đồ định vị (Hình 4) trang sau:

- Định vị: Tiến hành định vị trên đồ gá chuyên dùng, mặt đầu B hạn chế
được 3 bậc tự do còn lỗ 20H7 hạn chế được 2 bậc tự do nhờ lần lượt sử dụng
phiến tỳ phẳng dạng đĩa và một chốt trụ ngắn có đường kính19,6h7.
- Kẹp chặt: Để cố định chi tiết trên đồ gá ta sử dụng mối ghép ren để tạo lực
kẹp chặt dữ chi tiết cố định trên trục khi gia công. Sau khi chi tiết được kẹp chặt
ta tiến hành gia công 4 lỗ8mm trên máy khoan. Để tăng năng suất gia công
trong đồ gá ta lắp phiến dẫn có 4 bạc dẫn hướng tương ứng với 4 vị trí cần khoan.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần K125 của
Liên Xô công suất của động cơ 2,8 kw còn hiệu suất  = 0,8.
- Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió để khoan lỗ 8 mm.
- Lương dư gia công: Gia công khoan lỗ 10 mm: t = 4 mm.

rộng của bánh răng, còn phôi thức hiện chuyển động quay tròn để dao cắt hết
toàn bộ các răng có trên bánh răng.Vậy thống số điều chỉnh máy khi cắt răng như
sau.
 Đối với dao: Lượng chạy dao sau khi chi tiết quay được 1 vòng S
0

= 1,25 (mm/vg) còn tốc độ cắt V = 36 (m/ph).
n
n
1
2
S
H×nh 5
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 19
Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính mang dao:

)ph/vg(37,102
112.14,3
36.1000
D.
V.1000
n
tt




Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n
tc

d
,n
d
,Z
d
: Tốc độ góc, số vòng quay, số răng của dao.
- w
c
,n
c
,Z
c
: Tốc độ góc, số vòng quay, số răng của bánh răng.
Vậy tốc độ quay của chi tiết khi gia công là:

22
96
22
1.96
Z
Z.n
n
c
dd
c

(vg/ph).
Để tạo ra tốc độ quay của phôi chuyển động của dao cắt đẻ chế tạo ra chi
tiết có biên dạng răng đạt yêu cầu, ta sử dụng các cặp bánh răng thay thế phù hợp
để tạo ra tỉ số truyền phù hợp.

- Dụng cụ cắt: Đá mái có đường kính D = 12,5 mm.
- Lương dư gia công: Mài lỗ 20H7 sau nhiệt luyện : h = 0,1 mm.
L
n
S
H×nh 6
20
1
n
1
S n
2
S
15
Ø12.5
1,6
2
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 21
- Chế độ cắt: Xác định theo bảng 5-207 (Trang 184 và 185-Quyển 2) ta có:
Lượng chạy dao dọc lấy theo chiều dày đá sau một vòng quay chi tiết:S
=0,5
Lượng chạy dao ngang sau một hành chình kép của bàn máy:S
n
=
0,0045mm
Tốc độ của chi tiết V
ct
= 30 (vg/ph).


Trang 22
một số bề mặt nhất định. Lượng kim loại bị bóc đi để tạo sản phẩm hoàn thiện
chính là lượng dư gia công. Việc xác định chính xác lượng dư kim loại về trị số
và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình gia công.
Đối với chi tiết bánh răng ta phải tiến hành gia công cơ tại cả bốn bề mặt
sau: Hai mặt đầu cùng hai mặt tròn xoay. Tuy nhiên trong bốn bề mặt phải gia
công thì chỉ có hai bề mặt trong xoay là phải đạt độ chính xác và độ bóng nhất
định. Do thời gian có hạn cho nên trong các bề mặt cần gia công đó ta chỉ cần
tính lượng dư kim loại cho một bề mặt còn các bề mặt khác ta tiến hành tra bảng
trong sổ tay công nghê chế tạo máy. Ở đây ta chọn bề mặt tròn xoay 130
-0,25mm

độ nhẵn bóng Ra = 1,25 mm để xác định lượng kim loại cần cắt bỏ.
7.1. Xác định lượng dư khi gia công bề mặt 130h11 (Ra = 1,25 mm).
Đối với mặt tròn xoay ngoài cùng thi lượng kim loại dư được xác đinh:
2.Z
0
= Z
i
= d
ph
- d
ct
.
Trong đó: - Z
0
: tổng lượng dư kim loại cần loại bỏ qua mọi nguyên công.
- d
ph
: Kích thước đường kính phôi.







m000S
m42)21(21S
min
max

Vậy S
max
= 42 mm   = 
ch
= 0,5.S
max
= 21 mm.
Tuy nhiên do mỗi bước gia công cơ học lại đạt những độ chính xác và độ
bóng nhất định và không hề cố định. Cho nên lượng dư cần thiết cho một bề mặt
là một giá trị nằm trong khoản giá trị xác định. Do đó ta phải đi xác định lượng
dư lớn nhất Z
max
, lượng dư lớn nhất Z
min
và lượng dư danh nghĩa Z
i
cho một bề
mặt được xác định như sau:
7.1.1. Xác định lượng dư nhỏ nhất Z

lại
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 23
- 
i-1
: Tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước
để lại.
- 
i
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Do tính chất in dập các sai sô sau mỗi bước gia công cơ. Cho nên sai số vị
trí không gian cũng có thể được xác định gần đúng bởi công thức: 
ci
= K
chx
. 
ph
.
(K
chx
: Hệ số chính xác ứng với mỗi bước nguyên công).
Tra bảng 3.88 (Trang 245 - Quyển 1) ta có đối với tiện thô: K = 0,06 còn
tiện thô: K = 0,04.
*) Do phôi là phôi dập tra bảng 3.71 (Trang 218-Quyển 1) thì đối với phôi
có khối lượng  (0,25  4) kg ta có R
Z0
= 160mm và h
0
= 200mm.
Ở đây 

lt
lấy theo bảng 16 (Trang 13-Quyển 3) ta có 
lt

= 0,8 mm = 800m.
 

=
22
80049 
= 802 m.
*) Tiện thô: Theo bảng 3.84 (Trang 242-Quyển 1) thì sau khi gia công bán
thành phẩm có R
Z1
= 100mm và h
1
= 100mm.
Do sai số gá đặt  = 42
(Gá đặt trên hai mũi tâm của trục gá)
.
Vậy lượng dư nhỏ nhất của bước tiện thô được xác định như sau:
2.Z
min1
=2




1
2

Vậy ta có lượng dư gia công nhỏ nhất Z
min
được xác định như sau:
Chu Quốc Hiếu-Lớp CTM6-K44
Trang 24
2.Z
min
= 2.


2
1i
imin
Z
=2.(Z
min1
+ Z
min2
) = 2324 + 528 = 2852 mm.
7.1.2. Kích thước tính toán:
*) Kích thước tính toán d
tt
được xác định bởi tổng số giữa kích thước của
chi tiết với lượng dư kim loại cần bóc bỏ:
Tiện tinh: d
tt2
= d
ctmin
= 130 - 0,25 = 129,75 mm.
Tiện thô: d

Tiện tinh: d
max2
= d
min2
+ d
tiệntinh
= 129,75 + 0,12 = 129,87 mm.
Tiện thô: d
max1
= d
min1
+ d
tiệnthô
=130,3 + 0,40 = 130,7 mm.
Phôi: d
maxf
= d
minf
+ d
phôi
= 132,6 + 2,0 = 134,6 mm.
7.1.3. Lượng dư giới hạn (Z
min
; Z
max
):
Do lượng dư giới hạn nhỏ nhất Z
min
là hiệu của các kích thước giới hạn nhỏ
nhất còn lượng dư giới hạn lớn nhất Z

= 132,6 - 130,3 = 2,3 mm = 2300 mm.
Bảng tính toán lượng dư (mm) như sau:
Bướ
c gia
công.
Yếu tố tạo thành
lượng dư

Z
min
mm
d
tt
mm
m
Kích thước
tt (*)

Lượng dư
gh

R
Zi
h
i



e
i


-