Những điểm cần lưu ý khi trả lời đồ án!
• Tại sao lại lắp bộ truyền đai trước,còn nếu bộ truyền xích thì lại lắp
sau?
Trả lời:
-bộ truyền đai thường bố trí ngay sau động cơ vì nó cho phép tốc độ cao, ít gây ồn.
- Bộ truyền xích gắn sau vì nó cho phép truyền lực tốt hơn, không bị trượt như đai,
độ ồn của nó cao.
-Bánh răng nghiêng giúp làm việc êm hơn, truyền lực tốt hơn, nhưng có nhược
điểm là tạo ra lực dọc trục, với trục 2, bố trí răng thế kia cũng đã giảm bớt một
phần lực dọc trục do có 2 lực hướng thẳng vào nhau. Lưu ý là răng nghiêng thì góc
nghiêng beta trong khoảng 8-12 độ.
1 – Khi phân phối tỷ số truyền cho HGT cần đảm bỏa điều kiện gì ? vì sao ?:
Trả lời :
Cần đảm bảo 3 điều kiện :
Khối lượng nhỏ nhất : do kích thước của hộp giảm tốc phụ thuộc vào khoảng cách
trục (aw) và chiều rộng răng.
Đảm bảo điều kiện bôi trơn là tốt nhất : để bôi trơn các chỗ ăn khớp của các bánh
răng, người ta tính toán để các bánh lớn được nhúng vào dầu trong hộp.Nếu phân
phối TST không hợp lý sẽ dẫn đến bánh lớn cấp chậm nhúng dầu nhưng bánh lớn
cấp nhanh không nhúng được vào dầu. Nếu để 2 bánh cùng nhúng dầu thì bánh lớn
cấp chậm nhúng quá sâu trong dầu và dẫn đến tổn thất công suất do khuấy dầu.
Momen quán tính là thu gọn nhỏ nhất.
1 bảo đảm khuôn khổ và trọng lượng của hộp giảm tốc là nhỏ nhất.
2 bảo đảm điều kiện bôi trơn tốt nhất.
TẠI VÌ
kích thước của hộp giảm tốc được quyết định bởi khoảng cách trục A,chiều rộng
bánh răng.
còn đảm bảo ĐK bôi trơn tốt hay xấu biểu hiện ở sự chênh lệch giữa các kích
thước của bánh răng lớn,nếu dùng phương pháp bôi trơn ngâm dầu.
khuôn khổ trọng lượng của hộp giảm tốc phụ thuộc nhiều vào vật liệu chế tạo bánh
răng và hệ số chiều rộng bánh răng .

Trả lời :
* Các dạng hỏng : hỏng ở mặt răng như tróc rỗ , mòn dính hoặc hỏng ở chân răng
như gẫy, trong đó nguy hiểm nhất là tróc rỗ mặt răng và gẫy răng.Ngoài ra răng có
thể biến dạng dư , gẫy giòn bề mặt , hoặc phá hỏng tĩnh ở chân răng do quá tải.
* Các chỉ tiêu tính toán:
Các dạng hư hỏng tróc rỗ và gẫy răng là các phá hỏng mỏi do tác dụng lâu dài của
ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn thay đổi có chu kỳ gây nên.Do vậy chỉ tiêu cơ
bản để tính BT BR là tính về độ bền tiếp xúc của mặt răng làm việc và độ bền uốn
của chân răng,trong đó các ứng suất sinh ra phải nhỏ hơn một giá trị cho phép,sau
đó kiểm nghiệm răng về quá tải.
1 nếu bộ truyền trong hộp kín thì dạng hỏng là tróc bề mặt răng do ứng suất tiếp
xúc gây ra vậy với bộ truyền được thiết kế theo ứng suất tiếp xúc cho phép và kiểm
nghiệm ư s uốn .
2 nếu bộ truyền để hở dạng hỏng là mòn răng gây nên gẫy răng do vậy tính toán
thiết kế theo ứng suất uốn,kiểm nghiệm theo ứng suất tiếp xúc.
9 – Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính trục ?
Trả lời :
* Chỉ tiêu quan trọng nhất là độ bền , ngoài ra là độ cứng và đối với các trục quay
nhanh là độ ổn định dao.
10 - Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính của ổ lăn ?
Trả lời :
* Các dạng hỏng:
* Các chỉ tiêu tính toán :
Khi thiết kế HGT, không thiết kế ổ lăn ( do đã được tiêu chuẩn hóa ) mà chọn ổ
theo 2 tiêu chỉ ; khả năng tải động C và khả năng tải tĩnh Co.
12 – Trình tự chọn ổ lăn ?13 – Trình bày quy tắc phân tích lực ăn khớp trong
bộ truyền bánh răng.
Trả lời :
Lực ăn khớp trong các bộ truyền được chia làm 3 thành phần : lực vòng Ft , lực
hướng tâm Fr , lực dọc trục Fa. Đối với bánh răng trụ:

25 – Tại sao phải chọn bề rộng bánh răng nhỏ lớn hơn bề rộng bánh răng lớn?
Trả lời :
Trong quá trình lắp ghép, đôi khi không thể đảm bảo ăn khớp đúng giữa bánh răng
nhỏ và bánh răng lớn . Lúc đó chiều dài tiếp xúc giữa các răng có thể sẽ nhỏ hơn
bw .Do vậy khi chế tạo ,ta thường làm bề rộng của bánh răng nhỏ lớn hơn so với
bề rộng bánh lớn để khi lắp ráp có sai lệch thì vẫn đảm bảo đủ chiều dài ăn
khớp.Mặt khác tăng bề rộng bánh nhỏ chứ không phải bánh lớn để giảm bớt khối
lượng , bới chi phí và không làm tăng momen quán tính khi hoạt động.
26 – Trình bày cách chọn dung sai vòng trong và vòng ngoài ổ lăn.
27 – Giải thích ý nghĩa các ký hiệu dung sai của mối lắp bánh răng và trục.
28 – Các kích thước nào cần ghi dung sai trên bản vẽ? tại sao ?
29 – Tại sao phải làm gân tăng cứng ở cạnh chỗ lắp ổ lăn ?
30 – Công dụng của các tấm đệm ở chỗ lắp ổ lăn.
31 - Tại sao kích thước khoảng cách trục phải ghi kèm dung sai ?
32 – Tại sao chọn modun răng phải theo tiêu chuẩn.
33 – Tại sao phải chọn đường kính thân trục và ngõng trục theo tiêu chuẩn ?
Trả lời :
Phải chọn đường kính thân trục và ngõng trục theo tiêu chuẩn để tạo điều kiện t
huận lới cho việc tính chọn then và ổ . Do then và ổ lắp trên trục đã được tiêu
chuẩn hóa nên phải chọn đường kính trục theo tiêu chuẩn.
34 – Trình bày cách chọn và tính các kích thước của then bằng.
Trả lời :
Sau khi thiết kế trục , ta đã xác định được đường kính trục d tại chỗ lắp then và
chiều dài mayơ lm . Từ đó ta sẽ tính được chiều dài then
lt = (0.8…0. lm . Các kích thước h (chiều cao then), b (bề rộng then) , t
(chiều sâu rãnh then) chọn theo đường kinh trục theo bảng 9.1 , 9.2 sách hướng
dẫn của Trịnh Chất.Nếu then không thỏa mãn điều kiện bền thì có thể chuyển từ
then bằng thấp sang then bằng cao , hoặc tăng chiều dài mayơ để tăng chiều dài
then.Nếu không được có thể sử dụng 2 then đặt cách nhau 180o ,khi đó mỗi then
có thể tiếp nhận được 0,75 T.

nhóm 1, đồng thời chú ý răng để tăng khả năng chạy mòn của răng ,nên nhiệt luyện
bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị :
H1 > H2 + (10 … 15 ) HB
Với công suất lớn có thể chọn vật liệu bánh nhỏ là thép nhóm 2, bánh lớn nhóm 1
hoặc cả 2 đều thuộc nhóm 2, khi đó nhiệt luyện 2 bánh như nhau và đạt độ rắn
bằng nhau.
* Người ta chọn vật liệu bánh nhỏ tốt hơn bánh lớn vì :số chu kỳ làm việc của bánh
nhỏ nhiều hơn bánh lớn.
* Vật liệu bánh răng cấp chậm lớn hơn cấp nhanh vì momen trên các trục của cấp
chậm lớn hơn cấp nhanh, do vậy tải trọng lên các răng lớn hơn so với cấp nhanh.
41 - Trên cùng một trục nên chọn cùng loại ổ loại then như nhau vì sao ?
Trả lời :
Then và ổ trên cùng một trục thì nên chọn cùng loại then, ổ để thuận tiện cho quá
trình thiết kế và chế tạo. Nếu cùng một loại then ,ta chỉ cần tính toán kiểm nghiệm
cho then ở vị trí chịu nguy hiểm hơn.Trong chế tạo ,chọn cùng loại then dễ cho
việc chế tạo vì không phải thay dao cắt, tạo năng suất.Mặt khác trong quá trình chế
tạo có thể lắp lẫn, đổi then,ổ cho nhau trong trường hợp cần thiết.
42 – Mối lắp giữa then và trục là gì ?
Trả lời :
hệ thống trục , lắp có độ dôi để bảo đảm truyền momen xoắn đầy đủ và không phải
tháo then khi tháo BR hay ổ .
43 – Cách chọn động cơ điện. Dựa vào thông số nào để chọn động cơ điện, các
thông số cơ bản của động cơ điện.Phân biệt công suất tương đương, công suất yêu
cầu và công suất danh nghĩa của động cơ.
Trả lời :
* Cách chọn động cơ điện :
- Tính công suất cần thiết của động cơ.
Pct = Pt / η
Muốn biết được công suất công thiết của động cơ, cần xác định Pt­ – công
suất tính toán và hiệu suất truyền động – η.Trị số Pt­ phụ thuộc vào chế độ

* Phân phối tỷ số truyền cho HGT và bộ truyền ngoài :
Trong thiết kể ,người ta mong muốn dùng động cơ có số vòng quay cao (do khối
lượng ,giá thành động cơ giảm, hiệu suất và hệ số công suất tăng). Tuy nhiên dùng
động cơ có số vòng quay cao thì lại yêu cầu giảm tốc nhiều hơn, tức là phải sử
dụng hệ thống dẫn động với tỷ số truyền lớn, kết quả là kích thước và giá thành các
bộ truyền tăng lên. Vì vậy trong thiết kế nên phối hợp hai yếu tố vừa nêu , đồng
thời căn cứ vào sơ đồ của hệ thống dẫn động cần thiết kế để chọn số vòng quay
thích hợp cho động cơ.
45 – Nêu cách chọn hợp lý công suất và số vòng quay động cơ.
Trả lời:
Dựa vào công suất cần thiết tính và số vòng quay sơ bộ của động cơ ,kết hợp với
các yêu cầu về momen mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ để chọn quy cách
động cơ theo bảng giới thiệu Phụ lục.
Động cơ phải có công suất Pdc và số vòng quay đồng bộ thỏa mãn các điều kiện:
Pdc > Pct
ndb ≈ nsb
Đồng thời có momen mở máy thỏa mãn điều kiện
T mm / T ≤ TK / Tdn
46 – Tại sao phải kiểm tra mở máy và quá tải cho động cơ ? trường hợp nào không
phải kiểm tra quá tải cho động cơ? Tại sao ?
Trả lời :
Khi mở máy, momen quá tải không được vượt quá momen khởi động của động cơ
( T < TK) nếu không động cơ sẽ không chạy.
Nếu đang làm việc ở chế độ ổn định nào đó mà động cơ bị quá tải vì bất kỳ lý do
nào, số vòng quay của động cơ sẽ giảm . Momen quá tải dù chỉ tác dụng trong một
thời gian ngắn không được vượt quá momen cực đại Tmax của động cơ, nếu không
động cơ sẽ dừng lại hoặc bị cháy nếu không kịp ngắt nguồn.
47 – Phân biệt các chế độ làm việc của động cơ. Động cơ trong hệ thống dẫn động
được chọn theo chế độ làm việc nào ? tại sao?
48 – Nêu vai trò và vị trí của hộp giảm tốc trong hệ thống dẫn động.

Khi sức bền tiếp xúc không thỏa mãn, nếu chênh lệch nhiều có thể chọn lại vật liệu
hoặc thay đổi khoảng cách trục và kiểm nghiệm lại.Tuy nhiên nếu б H > [ б H]
khoảng 4 % thì có thể giữ nguyên các kết quả tính toán và chỉ cần tính lại chiều
rộng vành răng bw.
bw = Ψba.aw.( б H / [ б H])2
54 – Nêu cơ sở chọn góc nghiêng của bánh răng nghiêng
Trả lời:
Góc nghiêng của bánh răng nghiêng được lấy từ 8 đến 20 độ vì những lý do sau:
Ưu điểm của bánh răng nghiêng là ăn khớp êm tải trọng lớn,ưu điểm này tỷ lệ với
độ lớn của góc nghiêng.Tuy nhiên nếu góc nghiêng nhỏ hơn 8 độ thì không tận
dụng được nhiều ưu điểm của bánh răng nghiêng. Khi góc nghiêng lớn hơn 20 độ
thì lực dọc trục lớn nên ta chọn góc nghiêng nằm trong phạm vi như bạn nói.
Bánh răng chứ V hoặc cấp phân đôi có thể lấy được góc nghiêng lớn do lực dọc
trục ở 2 cặp. Do vậy người ta giới hạn tỷ số truyền các bộ truyền như trong bản 2.4
55 –Vị trí của bộ truyền đai xích trong hệ thống dẫn động như thế nào ?
Trả lời :
Truyền động đai xích dùng để truyền động giữa các trục xa nhau. Do đó chúng có
thể bố trí đầu hộp giảm tốc để truyền momen từ động cơ tới HGT hoặc ở đầu ra để
truyền momen cho trục công tác.s
56 – Trường hợp nào phải chọn xích nhiều dãy ? số dãy xích tối đa là bao nhiêu ?
giải thích ? tại sao thường chọn số mắt xích chẵn ?
Trả lời :
Trong trường hợp tính ra bước xích lớn hơn bước xích lớn nhất cho phép
(P>Pmax) hoặc muốn có bước xích nhỏ hơn, có thể dùng xích nhiều dãy. Số dãy
xích tối đa là 4.
57 – Trình bày trình tự ý nghĩa và nội dung của các bước tính thiết kế trục theo sức
bền mỏi.
Trả lời :
* Chọn vật liệu;
* Tính thiết kế trục :

Các rãnh then trên trục được bố trí cùng một đường sinh nhằm tạo điệu kiện gia
công thuận lợi : có thể gia công cả 2 rãnh then trên cùng một lần chạy dao, không
phải gá đặt lại , không phải thay dao nếu then cùng loại.
Nếu phải dùng nhiều then trên cùng một tiết diện, ta phải bố trí đều trên đường tròn
tiết diện. Ví dụ , khi sử dụng 2 then đặt cách nhau 180o thì khi đó mỗi then có thể
tiếp nhận 0.75T.
60 – Chi tiết nào thỏa mãn nhiều nhất các chỉ tiêu đánh giá khả năng làm việc ? tại
sao ?
Trả lời :
61 – Ổ lăn trong hộp đã được tính chọn theo chỉ tiêu nào ? Tại sao ? Nêu các biện
pháp xử lý kiểm nghiệm ổ mà không đủ khả năng tải động (C&shy;&shy;đ >Cb).
Trả lời :
* Ổ lăn trong hộp được tính chọn theo khả năng tải động và kiểm nghiệm lại khả
năng tải tĩnh.
* Các biện pháp xử lý :
+ Chọn ổ có C lớn hơn :
- Tăng cỡ ổ , chẳng hạn từ cỡ nhẹ tăng lên cỡ trung hoặc trung rộng (cùng đường
kính trong d, nhưng tăng đường kính ngoài D và bề rộng ổ [You must
be registered and logged in to see this link.] alt="" />.
- Tăng đường kính ngõng trục nếu kết cấu cho phép (vd : không làm chạm vào các
chi tiết quay hay cố định trên các trục khac) và sau đó chọn ổ cỡ loại lớn hơn.
- Dùng 2 ổ trên 1 gối đỡ nếu kích thước cho phép.Cần chú ý : do khe hở hướng tâm
khác nhau, một ổ có thể bị quá tải , ổ kia thiếu tải. Do đó phải chọn ổ có cấp chính
xác cao hơn, khi đó khả năng tải động của 2 ổ có thể đạt tới 1,8 lần so với 1 ổ.
- Tăng số dãy con lăn đối với ổ đỡ chặn. Dùng ổ 2 dãy có thể làm tăng khả năng tải
động so với ổ một dãy.
- Dùng loại ổ khác có tính năng tương đương nhưng có khả năng tải lớn hơn, vd :
thay ổ bi đũa , ổ bi đỡ-chặn bằng ổ đũa côn…
+ Giảm trị số của Cd bằng cách giảm thời gian sử dụng ổ, chẳng hạn có thể lấy
thời gian sử dụng ổ bằng một nửa thời hạn làm việc của hộp hoặc chỉ cho ổ làm

tiết lên trục.
Nếu đướng kính bánh răng không lớn( dưới 150mm), bánh răng thường chế tạo
một khối, không khoét lõm( Hình 10-9a).
Nếu đường kính vòng đáy răng ít chênh lệch so với đường kính trục hoặc cần tăng
độ đồng tâm của bánh răng đối với trục, bánh răng được chế tạo liền truc(hình 10-
9b). Thường làm liền với trục khi khoảng cách từ đáy răng đến rãnh then nhỏ hơn
2,5m( m là môdun) đối với bánh răng trụ và 1,6m đối với bánh răng côn"
67 – So sánh ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của các loại ổ lăn. Khi nào dùng
ổ tùy động.
Trả lời:
A – Ưu nhược điểm của từng loại ổ :
* Ổ bi đỡ một dãy chịu được lực hướng tâm , đồng thời chịu được lực dọc trục
không lớn , cho phép ổ nghiêng dưới ¼ độ, làm việc với số vòng quay cao, giá
thành ổ thấp nhất.
* Ổ bi đỡ lòng cầu 2 dãy : chủ yếu để chịu lực hướng tâm nhueng co thể chịu được
lực dọc trục nhỏ. Ưu điểm nổi bật của nó là cho phép trục nghiêng dưới 2o so với
vòng ổ, thích hợp để đỡ các trục dài các lỗ lắp ổkhó đảm bảo độ đồng tâm. Trường
hợp cần chịu tải trọng lớn hơn và tải trọng va đập , có thể thay ổ bi đỡ lòng cầu 2
dẫy bằng ổ bi đũa đỡ lòng cầu 2 dãy, tuy nhiên giá thành đắt hơn.
* Ổ đũa trụ ngắn đỡ thường được dùng để tiếp nhận lực hướng tâm. Không cho
phép trục lệch nhưng khả năng tải và độ cứng lớn hơn ổ bi đỡ một dãyvà thuận lợi
trong lắp ghép ( các vòng ổ có thể tháo rời theo phương dọc trục) .
Ổ đũa trụ ngắn đỡ chịu lực hướng tâm là chủ yếu nhưng có thể tiếp nhận lực dọc
trục 1 phía khá nhỏ hoặc lực dọc trục 2 phía khá nhỏ.
* Ổ bi đỡ - chặn : có thể tiếp nhận đồng thời lực hướng tâm và lực dọc trục một
phía , khi bố trí 2 ổ đối nhau có thể hạn chế di động dọc trục về cả hai phía. So với
ổ bi đỡ chặn, ổ đũa côn chịu được tải trọng lớn hơn, độ cứng cao hơn, thuận tiện
hơn khi tháo lắp, giá thành hạ hơn nhưng khả năng quay nhanh kém hơn.
* Ổ bi chặn chỉ chịu lực dọc trục , làm việc với vận tốc thấp và trung bình, không
cho phép các vòng ổ bị lệch.

-Nút thông hơi: Hình 18-6 trang 93 [2] chỉ có 2 loại, thông thường chọn M48x3.
-Nút tháo dầu: Hình 18-7 trang 93 [2] nhấm chừng kích thước vừa vặn, đầu ốc
không chạm đất, hoặc vượt qua khỏi thành dưới vỏ hộp. Vật liệu CT3.
-Bánh răng: Xét xem có gia công liền trục hay không xem hình 14-4 trang 11[2] ,
độ dài từ vòng chia đến chân răng bằng 1,25m, từ vòng chia đến đỉnh răng bằng m
(m là môđun) các kích thước ( δ, D , D0 , d0 ,C) từ trang 13 đến tran 14[2] , xem
hình 14-8 trang 13[2]. Thép C45 tôi cải thiện.
-Ống lót và nắp ổ: bề dày ống lót chọn từ 5 đến 8mm, nắp ổ có các kích thước D3
D2 ghi trong bảng 18-1 trang 80[2]
-Vòng lò xo: trên trục bảng 15-7 trang 34[2], trên lỗ bảng 15-8 trang 35[2].
-Bu lông + Đai ốc: P3.4-p3.6 trang 216-217[2] ;Hình 4.8 trang 68[3], Hình 4.12
trang 76[3]. ISO4610.
-Đệm vênh: bề ngang nhỏ hơn đai ốc có 3 tiêu chuẩn(nhỏ,vừa,lớn), dày 0,15d,
nghiêng về bên trái 1 góc 70-85 độ.
-Then: Then bằng tra bảng 9.1a[1] , chiều dài then xem phần chú thích phía dưới
hình đó.
-Bu lông vòng: Bảng 18-3a trang 89[2]. dựa vào trọng lượng hộp giảm tốc mà
chọn (nhắm nhắm đại khái đừng quá to)
-Chốt định vị: hình côn nghiêng 1 độ 18-4b trang 91[2].
-Dung sai khoảng cách trục: Tham khảo trang 172[2], tra bảng 21-22 trang 170[2]
đối vợi cặp bánh răng trụ, 21-23 đối với cặp bánh răng côn.
-Dung sai hình dáng và vị trí: trang 136[2]
-Hướng dẫn vẽ kích thước lắp ghép và miền dung sai bằng AutoCAD 2007
-Khung tên bản vẽ chế tạo:
[You must be registered and logged in to see this link.]
-Khung tên bản vẽ lắp:
câu 1:Nêu nguyên tắc chọn vật liệu chế tạo bánh răng? Tại sao nên lấy vật liệu
bánh nhỏ tốt hơn vật liệu bánh lớn, cấp chậm tốt hơn cấp nhanh?
1,chọn vật liệu chế tạo bánh răng dựa vào mômem và lực mà nó phải tải.bánh nhỏ
là bánh dẫn,nên nó trự tiếp chịu t/d bởi mômen quay thì chọn vật liệu tôt hơn,cấp

Do đó cần chết tạo bằng vl có độ cứng và độ bền cao
2/+ cách thăm dầu : que thăm dầu có chiều dài L chia đoạn, được cắm ngập dầu
trong hộp giảm tốc, thăm dầu là việc ta cắm que thăm vào trong hộp và quan sát
mức dầu ngập que xem có ổn định ko
+ mức dầu hợp lý là mức dầu min ko thấp hơn bánh răng lớn, mức dầu max bằng
1/3 khoảng cách từ đáy đến đỉnh nắp
+ Cần thêm dầu khi mức dầu min thấp hơn bánh răng lớn, và thay dầu ứng với
từng loại dầu khác nhau là khác nhau. VD dầu AK-15 là 5 tháng, dầu LGMT2 là 1
năm
3/
Vòng chắn dầu dùng để chắn dầu, ngăn cách dầu giữa ổ với dầu trong hộp
4/
+trong sx loạt lớn sử dụng mối ghép N9/h9, là mối ghép theo hệ thống lỗ, miền
dung sai lỗ là (N9) ứng với sai lệch cơ bản là N, cấp chính xác 9. Miền sung sai
trục (h9) ứng với sai lệch cơ bản là h, cấp chính xác là 9. Thuộc nhóm lắp trung
gian
+ trong sx nhỏ, đơn chiếc, sử dụng mối ghép P9/h9 (giải thích tương tự)… thuộc
nhóm lắp chặt, tức nhóm lắp có độ dôi
5/câu này em chém gió
+tháo buloong ở nắp quan sát để tháo rời nắp quan sát ra khỏi lắp ổ, sau đó tháo
nút thông hơi trên lắp quan sát
+ tháo bulong và chốt đingj vị trên bích để tháo rời nắp ổ và thân
+ tháo bulong ở nắp ổ trục để tháo trục ra khỏi thân
+ tháo ổ bằng pp ép hoặc dụng cụ đặc biệt ra khỏi trục
+tháo bánh răng/
6/ Tấm nệm ở chỗ nắp ổ lăn dùng để điều chỉnh khe hở, khe hở là nguyên nhân
chính gây ra dao động và đảo trục
7/
Khe hở bù trừ nhiệt thích hợp có tác dụng
+làm giảm tiếng ồn , giảm dao động và tăng độ cứng ổ trục

3/
Vòng chắn dầu dùng để chắn dầu, ngăn cách dầu giữa ổ với dầu trong hộp
4/
+trong sx loạt lớn sử dụng mối ghép N9/h9, là mối ghép theo hệ thống lỗ, miền
dung sai lỗ là (N9) ứng với sai lệch cơ bản là N, cấp chính xác 9. Miền sung sai
trục (h9) ứng với sai lệch cơ bản là h, cấp chính xác là 9. Thuộc nhóm lắp trung
gian
+ trong sx nhỏ, đơn chiếc, sử dụng mối ghép P9/h9 (giải thích tương tự)… thuộc
nhóm lắp chặt, tức nhóm lắp có độ dôi
5/câu này em chém gió
+tháo buloong ở nắp quan sát để tháo rời nắp quan sát ra khỏi lắp ổ, sau đó tháo
nút thông hơi trên lắp quan sát
+ tháo bulong và chốt đingj vị trên bích để tháo rời nắp ổ và thân
+ tháo bulong ở nắp ổ trục để tháo trục ra khỏi thân
+ tháo ổ bằng pp ép hoặc dụng cụ đặc biệt ra khỏi trục
+tháo bánh răng/
6/ Tấm nệm ở chỗ nắp ổ lăn dùng để điều chỉnh khe hở, khe hở là nguyên nhân
chính gây ra dao động và đảo trục
7/
Khe hở bù trừ nhiệt thích hợp có tác dụng
+làm giảm tiếng ồn , giảm dao động và tăng độ cứng ổ trục
+giảm momen cản quay và giảm mài mòn
à làm tăng tuổi bền của ổ
Cách tạo ra khe hở bằng cách điều chỉnh tấm nệm
7/ Hộp giảm tốc dùng điều chỉnh tốc độ phù hợp với yêu cầu sử dụng của từng máy
bằng cách thay đổi tỷ số truyền của các cặp bánh răng
-Vấn đề đặt ra ở đây là, thay vì chế tạo HGT tại sao ta lại ko sử dụng động cơ có
tốc độ bằng vs tốc độ cần thiết. Đó là vì với máy gia công KL cần nhiều tốc độ
khác nhau để gia công các chi tiết khác nhau( như máy tiện cấn 23 cấp, máy phay
cần 18 cấp), do đó nếu bố trí nhiều động cơ sẽ là kích thước máy cồng kềnh, chi