- I -
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ TP. HỒ CHÍ MINH
VÕ CHÍ THANH XÂY DỰNG “HỆ THỐNG SẢN XUẤT
TINH GỌN” (KỸ THUẬT LEAN) TẠI
CÔNG TY ESTec VINA.
Chuyên ngành: Quản Trò Kinh Doanh
Mã số: 60.34.05
LUẬN VĂN THẠC SĨ KINH TẾ
Người hướng dẫn khoa học:
PGS-TS. VŨ CÔNG TUẤN TP HỒ CHÍ MINH – Năm 2006
- II -
MỤC LỤC
MỤC LỤC I
CHƯƠNG 1 CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN- KỸ
THUẬT LEAN
1
1.1 Đònh nghóa về Hệ thống sản xuất tinh gọn (kỹ thuật Lean) 1
1.2 Hiệu quả kinh tế của việc xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn trong doanh
nghiệp
15
Bảng 2: Danh sách thiết bò Đo lường- thử nghiệm 25
Bảng 3: Năng suất chuyền J50-BC1 33
Bảng 4: Năng suất trung bình năm 2005:Chuyền S10,J50 của Sản phẩm
Sony
35
Bảng 5: Năng suất trung bình năm 2005: Chuyền S10,J40 của Sản phẩm
Harman 36
Bảng 6: Số lượng khiếu nại Khách hàng 2004-07/2006 36
Bảng 7: Chi phí trả cho Công ty Mẹ ESTec Hàn Quốc Năm 2005 37
Bảng 8: Tình hình sản xuất - Chất lượng từ tháng 01/2006- 07/2006 37
Bảng 9: Số lần giao hàng trễ 38
Bảng 10: Phân loại độ tuổi nhân viên 39
Bảng 11: Phân loại Trình độ nhân viên 39
Bảng 12: Đánh giá các yếu tố nội bộ 40
Bảng 13: Mục tiêu chi tiết Công ty Năm 2006 43
Bảng 14: Chuyền BC-1 45
Bảng 15: Năng suất Chuyền J50 - BC-1- Ngày 11-02-06 45
Bảng 16: Năng suất chuyền S10-BC1 47
Bảng 17: Chuyền Harman 48
Bảng 18: Năng suất Chuyền J50 đã được điều chỉnh 53
Bảng 19: Năng suất Chuyền kết hợp (lý thuyết) 54
Bảng 20: Đề nghò cải tiến - Năng suất chuyền S20 55
Bảng 21: Năng suất chuyền S20–Cải tiến lần 1 57
Bảng 22: Năng suất chuyền S20- Cải tiến lần 2 60
- IV -
Bảng 23: Năng suất chuyền S20 - Cải tiến lần 3 61
Bảng 24: So sánh kết quả Trước và sau cải tiến chuyền BC1 63
Bảng 25: Năng suất chuyền S10 -Speaker Harman 64
Bảng 26: Năng suất chuyền S10- Thực hiện Cải tiến 67
Bảng 27: So sánh Chuyền S10 trước và sau cải tiến 69
Hình 23: Thời gian các công đọan chuyền S10 - Ngày:30.3.2006 66
Hình 24: Thời gian các công đọan chuyền S10 – Sau cải tiến 69
Hình 25: Sản lượng các công đọan chuyền S10- Sau cải tiến 69
Hình 26: Mô hình của Công ty NewZealan 76
- 1 -
CHƯƠNG 1
CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT
TINH GỌN- KỸ THUẬT LEAN
1.1 Đònh nghóa về Hệ thống sản xuất tinh gọn (kỹ thuật Lean)
Kỹ thuật Lean tập trung loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản
xuất. Khoa thực nghiệm thiết kế Hệ thống sản xuất của Trường Đại Học
Massachusetts (Mỹ) đã đưa ra đònh nghóa như sau: “Kỹ thuật Lean là sự tập trung
vào việc loại bỏ những lãng phí tại mọi khu vực của sản xuất bao gồm: Những mối
liên hệ với khách hàng, Thiết kế sản phẩm, hệ thống phân phối và hoạt động quản
lý của nhà máy. Mục tiêu của kỹ thuật Lean là kết hợp nguồn nhân lực ít, hiệu quả,
giảm thiểu tồn kho, giảm thiểu thời gian phát triển sản phẩm, ít không gian thừa để
dễ dàng đáp ứng được yêu cầu của khách hàng trong khi vẫn sản xuất ra sản phẩm
có chất lượng tốt trong việc sử dụng hiệu quả những nguồn lực hạn chế của doanh
nghiệp.”
1.1.1 Mục tiêu
Sản xuất được thực hiện bằng sự kết hợp và quản lý tinh tế các yếu tố nhân
sự, trang thiết bò, nguyên vật liệu và phương pháp.
Nhiều chi tiết liên quan đến nhân sự vì hầu hết các quy trình lắp ráp và đóng
gói được thực hiện bằng tay. Các bộ phận chính của quá trình sản xuất lại có liên
quan đến máy móc thiết bò vì các bộ phận này được gia công xử lý trong một dây
chuyền tự động với nhiều máy móc thiết bò hiện đại.
Đối với các Công ty lắp ráp thiết bò và các công ty tương tự khác có chi phí
đơn vò của nguyên vật liệu thô cao, năng suất và tỷ lệ phế phẩm là những điểm
quan trọng cần chú ý.
- 2 -
Chất
lượng
Chi phí
Nguyên
va
ä
t lie
ä
u
Nhân sự và
Máy móc
Phương pháp
(Các tiêu chuẩn
côn
g
vie
ä
c
)
Quản lý
AP
CD
Phản hồi
P: Plan- Kế hoạch
D: Do- Thực hiện
C: Check - Kiểm tra
A: Action – Khắc phục
- 3 -
Xác đònh vấn đề xuất phát từ việc ghi nhận sự khác biệt giữa hai công ty
cạnh tranh nhau. Công ty có kết quả thấp hơn có một sự mất mát về lợi nhuận. Sự
7 loại lãng phí
5S
- 4 -
Cách giải quyết:
Tăng độ chính xác của dự báo.
Tăng cường trao đổi thông tin
Tăng khả năng linh hoạt.
Đào tạo tốt hơn.
1.1.2.2 Lãng phí do thời gian chờ đợi (do chậm trễ): Chậm trễ bình thường và
bất thường.
Nguyên nhân:
Hoạch đònh, tổ chức kém
Không được đào tạo hợp ly.
Thiếu kiểm tra, lười nhác
Thiếu kỷ luật.
Cách giải quyết:
Nhận thức, tạo sự rõ ràng.
Xem lại mọi sự chậm trễ.
Chuyển chậm trễ bất thường thành bình thường.
Giảm cả hai loại chậm trễ.
1.1.2.3 Lãng phí khi vận chuyển.
Vận chuyển hoặc di chuyển một cách không cần thiết.
Xử lý lặp lại.
Ví dụ:
Nguyên liệu để ở một nơi xa chuyền sản xuất.
Hậu quả: Phải chỉ cho người vận chuyển chỗ lấy nguyên liệu
Phải tốn thêm chỗ để nguyên liệu
Phải tốn thêm nhân lực, máy móc để vận chuyển
Cách giải quyết:
- 5 -
Hình 3: Vấn đề tồn kho Trong sản xuất
1.1.2.6 Lãng phí thao tác: Các động tác không cần thiết -> không tăng giá trò
sản phẩm -> lãng phí.
Cách giải quyết:
Cải tiến cách bố trí nơi sản xuất
Tổ chức nhà xưởng và quản lý công việc tốt.
Dùng thiết bò gá lắp và cố đònh
Tự động hóa
Giảm thời gian di chuyển của công nhân.
•Thao tác trong công việc mà không tạo thêm giá trò cho sản phẩm phải được
giảm thiểu càng nhiều càng tốt.
1.1.2.7 Lãng phí do chất lượng sản phẩm kém: •Khi một công đoạn nào đó
làm ra sản phẩm bò hư, công nhân ở những công đoạn sau phải chờ đợi do không có
chi tiết để làm, và vì vậy làm tăng thêm giá thành và kéo dài thời gian tạo ra sản
phẩm đây là lãng phí,
Tồn kho như nước trong biển, che
giấu các vấn đề trong sản xuất
Ngu
y
e
â
n
lie
e
â
n
lie
ä
u
Tha
ø
n
h phẩ
m
Kế hoạch
tồi
Máy hư
Các vấn đề
chất lượng
Vận chuyển
lâu
Nhà cung cấp
không đúng hẹn
Chuyền
không
cân đối
Chuẩn bò
lâu
Vắng
Vấn đề về
thông tin
Thiếu
chổ để
lại là đang nằm trong quá trình.
b. Tuỳ theo từng loại mục đích, chọn một trong những phương pháp sau:
- Lưu đồ quá trình dùng để phân tích các quá trình kỹ thuật.
- Sơ đồ dây chuyền dùng để phân tích các quá trình lắp ráp.
- Phân tích quá trình sử dụng để phân tích các quá trình tương tự.
- Lưu đồ dùng để phân tích lưu đồ.
1.1.3.1.2 Sử dụng các phương pháp trên để thực hiện các quá trình sau:
- Làm sáng tỏ cấu trúc quá trình và quan hệ giữa các quá trình.
- Phát hiện bộ phận không cần thiết để cải tiến đối tượng nghiên cứu.
- Phát hiện vấn đề theo từng loại và chuỗi các quá trình để cải tiến đối
tượng nghiên cứu.
1.1.3.1.3 Phân tích quá trình nhằm những mục tiêu chính sau:
- Hiểu cấu trúc của hệ thống quá trình.
- Giảm thời gian sản xuất.
- Giảm số lượng công việc trên quá trình.
- Giảm giờ công.
- Cải tiến bố trí mặt bằng.
1.1.3.2 Nghiên cứu thời gian (time study)
Đây là phương pháp phân tích áp dụng để chia nhỏ công việc thành các yếu
tố (đơn vò) và dùng thời gian làm thang đo để đánh giá công việc.
1.1.3.2.1 Mục tiêu của nghiên cứu thời gian:
- Hiểu biết một cách đònh lượng về thời gian công việc. Tạo ra hình
mẫu cho công việc hiện tại để hiểu về mặt đònh lượng thời gian công việc. Từ đó
rút ra những điểm cải tiến cần thiết.
- 9 -
- Kiểm tra tất cả các dữ kiện. Làm sáng tỏ và phân tích cấu trúc công
việc hiện tại để ngăn ngừa việc cải tiến thời gian sản xuất bằng cách bỏ bước của
quá trình.
- Phát hiện các lãng phí và là bước đầu tiên để cải tiến. Bước đầu tiên
là tìm kiếm lãng phí và cải tiến quá trình công việc.
(
Kiểm tra) (Đối tượng) (Quan điểm cải tiến)
What (cái gì) đối tượng, phạm vi nghiên loại bỏ chuyển động không
cứu cần thiết E
Who (ai) công nhân và thiết bò máy Kết hợp hay thay đổi công
móc nhân
When (khi nào) Thời gian cần thiết, thời gian Kết hợp hay thay đổi thời CR
đặc biệt, chu kỳ gian, trình tự
Where (ở đâu) Đòa điểm, hướng, lộ trình Kết hợp hay thay đổi vò trí
How (như thế Phương tiện, phương pháp Đơn giản hóa hay thay đổi S
nào) phương pháp.
1.1.3.4 Các nguyên tắc tiết kiệm trong chuyển động
Nguyên tắc 1: Giảm số lượng thao tác
1. Số lượng chuyển động phải nhỏ.
2. Loại bỏ việc nắm giữ một chi tiết do đã sáng chế ra một công cụ nắm
giữ.
3. Sử dụng nạp liệu tự động và đốt nóng tự động một cách có hiệu quả.
4. Giảm số lượng chuyển động bằng cách kết hợp các công cụ đa năng
hay dùng thùng chứa nguyên vật liệu chi tiết có thể lấy được dễ dàng.
5. Kết hợp nhiều chuyển động vào một chuyển động.
6. Tái sắp xếp các chuyển động để loại bỏ chuyển động không cần thiết.
7. Sử dụng các tác động bằng chân để giảm các thao tác bằng tay.
Nguyên tắc 2: Kết hợp sử dụng cả hai tay
- 11 -
1. Bắt đầu và kết thúc công việc bằng hai tay nếu có thể
2. Chuyển động hai tay theo hướng ngược nhau một cách đối xứng.
3. Dùng nhiều công cụ nắm giữ và bàn đạp ở mức có thể.
Nguyên tắc 3: Giảm phạm vi chuyển động của thao tác
1. Giới hạn phạm vi di chuyển ở mức có thể.
2. Giảm số lượng chuyển động xoắn gấp và gấp khúc cơ thể.
trạng thái.
1.1.3.6 Phân tích dây chuyền sản xuất (LOB)
Là hình thức công việc thỏa mãn các điều kiện sau:
• Công việc được chia nhỏ trong nhiều quá trình khác nhau.
• Các quá trình được thực hiện độc lập và song song nhau.
• Dòng sản phẩm di chuyển theo một tốc độ không đổi.
• Thành phẩm được sản xuất theo những khoảng thời gian cố đònh.
Điểm mạnh và điểm yếu của dây chuyền.
Điểm mạnh:
1. Tiết kiệm lao động vận chuyển
a. Sản phẩm tự chuyển đi.
b. Lộ trình đơn giản
c. Khoảng cách ngắn.
2. Dễ dàng quản lý
a. Quản lý công việc: Tốc độ dây chuyền thúc đẩy tốc độ công việc.
b. Quản lý sản lượng hoàn thành: Thông thường chỉ cần quản lý số lượng đầu
vào và ra ở quá trình cuối cùng.
- 13 -
c. Giải quyết trục trặc: một sai sót lập tức được phát hiện khi chuyền dừng
lại.
3. Dễ dàng nắm bắt công việc:
Công việc trong mỗi quá trình đơn giản vì đã được phân chia
a. Có thể dễ dàng sử dụng công nhân thời vụ và tính linh hoạt cao về năng
lực sản xuất.
b. Công việc quá trình đơn giản thúc đẩy tự động hóa.
4. Lượng bán thành phẩm nhỏ
Vì các quá trình xảy ra đồng bộ, không có bán thành phẩm giữa các quá
trình.
a. Vì việc chờ đợi quá trình khác không xảy ra, thời gian sản xuất được rút
chuyenday hanh gian van Thoi
kychu gian Thoi =
(1)
Nếu có phế phẩm trong sản xuất, số lượng thật sự phải được tính như sau:
phamchinh lety
cauyeu san xuat Luong
san xuat Luong =
(2)
Thời gian vận hành dây chuyền được tính bằng cách trừ cho thời gian không
vận hành trong đó dây chuyền bò ngưng lại vì các tình huống như các cuộc họp buổi
sáng hay chuẩn bò công việc.
Thoi gian van hanh day chuyen=thoi gian lam viec – thoi gian khong van
hanh (3)
Từ công thức (1), (2), và (3):
pham phe khong phamsan lecau / ty yeu san xuat luong
hanh van khonggian thoi vieclamgian thoi
kychu gian thoi
−
=
Hay còn gọi là thời gian chu kỳ mục tiêu (Target cycle time – TCT).
- 15 -
1.1.3.8 Cân bằng chuyền là gì?
Là sự cân bằng lượng công việc phân bổ cho quá trình tạo ra dây chuyền.
Một dây chuyền có hiệu năng cao đồng nghóa với một dây chuyền trong trạng thái
cân bằng. Thước đo để đánh giá sự cân bằng của một dây chuyền là hiệu năng sắp
xếp hay tỷ lệ thiệt hai cân bằng.
Hiệu năng sắp xếp được tính như sau:
%100x
nhan vie
n
xuất và cân bằng chuyền kém nên Kỹ thuật sản xuất tinh gọn thích hợp cho các
công ty chưa có hệ thống hoạch đònh nguồn lực doanh nghiệp (ERP) hoặc chưa có
hệ thống để hoạch đònh yêu cầu vật tư (MRP), lòch sản xuất hay điều phối sản xuất.
Điều này đặc biệt quan trọng ở Việt Nam vì chúng ta nhận thấy nhiều công ty tư
nhân Việt Nam đang hoạt động dưới mức công suất khá đáng kể, hoặc thường giao
hàng không đúng hẹndo các vấn đề trong hệ thống quản lý và lên lòch sản xuất.
Kỹ thuật sản xuất tinh gọn cũng thích hợp cho các ngành có chiến lược ưu
tiên việc rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất đến mức tối thiểu để tạo được thế mạnh
trong cạnh tranh cho công ty.
Gần đây một vài doanh nghiệp trong nước đã chủ động tiến hành đào tạo và
áp dụng các phương pháp Kỹ thuật sản xuất tinh gọn nhằm loại trừ những bất hợp
lý trong hoạt động kinh doanh dẫn đến việc cải thiện thời gian quy trình sản xuất và
dòch vụ. Chẳng hạn như Toyota Bến Thành, một trung tâm dòch vụ và bảo trì xe
Toyota ở Việt Nam, qua quá trình áp dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gọn đã giảm thiểu
đáng kể quy trình dòch vụ bảo trì xe từ 240 phút xuống chỉ còn 45-50 phút cho mỗi
xe đồng thời tăng lượng xe được bảo trì trong ngày từ 4-6 xe lên tời 16 xe tại mỗi
điểm bảo trì. Toyata Bến Thành đã đạt được những giảm thiểu đáng kể về thời gian
quy trình bằng cách loại bỏ thời gian chờ đợi không cần thiết cùng với các thao tác
di chuyển không hợp lý của công nhân
11
Hoàng Ly- Có thể tăng năng suất mà không cần đầu tư- Thời Báo Kinh Tế Sài Gòn, 27-5-2004
- 17 -
1.3 Quy trình xây dựng
Lưu đồ Nội dung Mục đích/ Phương
pháp
Ý tưởng cải tiến
1.Não công
2.Phương pháp KJ
3.Nguyên lý cải tiến, qui trình ý
tưởng
4.Nguyên lý về tính kinh tế
trong sản xuất.
5.Đối chiếu và ví dụ thực tế
Hình 4: Quy trình áp dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gọn
1.Nắm bắt
vấn đề
2.Xác đònh
mục tiêu cải tiến
3. Kiểm
tra
dữ lie
ä
u
- 18 -
Hình 4: Quy trình áp dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gọn (tiếp theo)
Lưu đồ Nội dung Mục đích/ Phương
pháp
- Tính toán tác động của kế hoạch cải
tiến
- Sắp xếp các kế hoạch và thông qua
kế hoạch tối ưu
- Chuẩn bò thực hiện
- Liệu có những thay đổi tức thời đối
2 Sổ tay công việc
3 các tiêu chuẩn khác.
Xem xét đònh kỳ
1 Xem xét đònh kỳ trướckhi điều
chỉnh ý tưởng cải tiến
Tăng cường tác động. 6. Kiểm
tra
7. Điều chỉnh
cải tiến
4. Lập kế hoạch
cải tiến
5. Thực hiện
cải tiến
- 19 -
1.4 Một số yếu tố ảnh hưởng đến việc xây dựng Hệ thống sản xuất tinh
gọn trong doanh nghiệp:
1.4.1 Sự tham gia lãnh đạo cấp cao: Bất kỳ dự án quan trọng nào khác về
cải tiến quy trình, sự cam kết và hỗ trợ của cấp lãnh đạo cao nhất là thực sự cần
thiết, vì trong quá trình xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn sẽ nảy sinh nhiều vấn
đề và các vấn đề chỉ có thể được giải quyết ở cấp lãnh đạo cao nhất phải cam kết
và hỗ trợ để đảm bảo việc ứng dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gọn thành công
1.4.2 Bắt đầu bằng việc trển khai từng phần: Một số công ty bước đầu chỉ
triển khai một phần của Kỹ thuật sản xuất tinh gọn và dần dần tiến tới triển khai
toàn diện hơn. Trong một cuộc khảo sát tại các công ty sản xuất ở Hoa Kỳ bởi tạp
chí Industry Week trong năm 2004, trong số các công ty đã bắt đầu các chương trình
áp dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gọn có 39,1% cho biết chỉ triển khai một số ứng ứng
, trong đó nhà xưởng chiếm 16.659m
2
;
Trụ sở chính (Văn phòng + Nhà máy)
- Đòa chỉ: Số 6, đường số 6, Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore,
huyện Thuận An, tỉnh Bình Dương.
- Tel: (84-650) +782-840~2 +784-215~8 Fax: (84-650) +782-838
- Website:
Ngành nghề kinh doanh: Lắp ráp các loại Loa cao cấp.
2.1.2 Sản phẩm
Copyright: Tài liệu đại học ©