CHƯƠNG 2
CÔNG TÁC BÊTÔNG VÀ BÊTÔNG CỐT THÉP
************************
I. KHÁI NIỆM (01 tiết . Tiết thứ 27)
1. Đặc điểm của bêtông và bêtông cốt thép.
+ Bêtông là loại đá nhân tạo, được tạo thành bởi hỗn hợp của ximăng và cốt liệu (cát, đá dăm
hoặc sỏi), khi trộn với nước tạo thành hồ xi măng bao quanh cốt liệu và gắn kết các hạt cốt liệu lại
với nhau; sau khi đông cứng nó tạo thành một loại vật liệu đồng nhất có khả năng chịu nén tốt
nhưng chịu kéo kém.

+ Cốt thép là một hợp kim có khả năng chịu nén và chịu kéo đều tốt.
+ Bêtông cốt thép là loại vật liệu kết hợp hai loại vật liệu trên.Sự làm việc chung giữa bêtông
và cốt thép làm cho BTCT trở thành loại vật liệu hỗn hợp phát huy được các ưu điểm và hạn chế
được một số nhược điểm của hai loại vật liệu thành phần. Sự làm việc chung này được giải thích
như sau:

- Bê tông và cốt thép có hệ số giãn dài tương đương nhau (hệ số giãn dài của bê tông là 10.10
-6
-
14.10
-6
, cốt thép là 12.10
-6
) nên khi nhiệt độ thay đổi, không vì giãn nở khác nhau mà phá vỡ s
ự

liên kết giữa chúng.

- Khi bê tông đông kết nó bám chặt vào cốt thép nên khi làm việc, bê tông và cốt thép không
trượt tương đối với nhau. Vì vậy khả năng chịu kéo của cốt thép có tác dụng chống nứt cho bê tông.
- Cốt thép chịu lửa kém trong khi bê tông dẫn nhiệt kém nên bê tông bảo vệ cốt thép không bị

+ Thông thường ván khuôn được chống đỡ ở một độ cao nhất định nhờ hệ thống đà giáo.
+ Ván khuôn có 3 thành phần chính là: ván mặt, sư
ờ
n cứng và các phụ kiện liên kết.
- Ván mặt là phần tiếp xúc trực tiếp với bê tông, quyết định hình dáng kích thước và chất lượng
bề mặt kết cấu.

- Sườn cứng liên kết với ván mặt để tăng độ cứng cho ván khuôn.
- Các phụ kiện liên kết: dùng để liên kết các tấm ván khuôn với nhau và liên kết ván khuôn với
hệ thống đà chống.

1.1- Phân loại theo vật liệu:
* Ván khuôn gỗ: thường được làm bằng gỗ xẻ thuộc nhóm 7 hoặc 8, gỗ dán chịu nước hay gỗ
ép bền nước. Ưu điểm của loại này là dễ chế tạo, giá thành hạ nhưng không được bền lâu.

* Ván khuôn tre: tre được đan thành các tấm cót để làm ván khuôn. Loại này chế tạo lâu, chóng
hỏng; sử dụng để giải quyết khó khăn khi thiếu gỗ.

* Ván khuôn kim loại: ván mặt được gia công từ thép tấm hoặc nhôm cứng. Sườn được làm
bằng thép bản hoặc thép hình. Loại này có độ luân chuyển cao nhưng giá thành đắt.

* Ván khuôn cao su hoặc chất dẻo: đó là những túi hơi bằng cao su hoặc những tấm ván khuôn
được chế tạo bằng nhựa.

1.2- Phân loại theo sử dụng:
* Ván khuôn cố định: gồm những tấm ván đóng thành khuôn theo hình dáng, kích thước từng
bộ phận kết cấu của công trình để đổ bê tông; sau khi bêtông đông cứng thì tháo ra thành ván. Khi
dùng cho bộ phận kết cấu khác phải gia công lại.

Loại ván khuôn này tốn gỗ vì phải cắt vụn để thích hợp với các chi tiết của kết cấu công trình.


2. Những yêu cầu kỹ thuật đối với ván khuôn (1 tiết . Tiết thứ 29)
2.1 Yêu cầu về gia công và kết cấu ván khuôn:
Hình 2-1 Ván khuôn móng cột
1. Ván thành 2. Nẹp
đứng

3. Thanh gánh 4. Dây neo
5. Cọc cữ
a. Yêu cầu về vật liệu:

+ Sử dụng gỗ làm ván khuôn thì dùng gỗ nhóm 7 hoặc 8 còn tốt, có độ ẩm thích hợp (18% -
23% khi ở trên khô, 23% - 45% khi ở dưới nước), dày ít nhất là 2cm và bề rộng mỗi tấm không quá
20cm.

+ Đà chống bằng gỗ: sử dụng gỗ nhóm 6 trở xuống, khi cột chống cao thì sử dụng gỗ nhóm 5.
Có thể dùng tre, tràm, dương làm cột chống

+ Ván khuôn và đà giáo bằng kim loại nên sử dụng sao cho phù hợp với khả năng luân chuyển
nhiều lần.

b. Yêu cầu về cấu tạo:
+ Ván khuôn đà giáo phải có cấu tạo đơn giản, dễ tháo lắp, không gây khó khăn cho việc đặt
cốt thép, đổ và đầm bêtông, không làm ảnh hưởng kết cấu bêtông khi tháo ván khuôn.

+ Ghép ván khuôn phải kín khít để không làm mất nước ximăng khi đổ và đầm bêtông, đồng
thời bảo vệ được bêtông mới đổ dưới tác động của thời tiết.

+ Bề mặt ván khuôn phải tạo được mặt bêtông theo thiết kế, và cần được chống dính.
+ Khi sử dụng ván khuôn cũ phải cạo sạch lớp bêtông cũ bám vào ván khuôn.

ạo bằng thép f4-6.
Phương pháp lắp đặt:
+ Căng dây xác định tim cột trên mặt bằng (theo cả hai phương);
+ Xác định và định vị vị trí tim cột trên hộp ván khuôn của bậc dưới cùng;
+ Đưa hộp ván khuôn bậc dưới cùng xuống móng rồi điều chỉnh sao cho vị trí tim cột trên hộ
p

trùng với quả dọi thả từ vị trí tim cột xác định theo dây căng.

+ Dùng các thanh nẹp và cọc cữ cố định hộp ván khuôn.
b - Ván khuôn móng băng: Móng băng thường có hai loại tiết diện là tiết diện đơn giản (HCN
hoặc hình thang) và tiết dện phức tạp (thường có hình chữ T ngược).

* Móng
băng có tiết diện đơn giản: khi chiều cao móng h ≤ 500, ván thành gồm hai mảng ván khuôn luân
lưu định hình, chân ván khuôn được cố định bằng thanh văng một đầu tỳ vào nẹp ngang ở chân ván
khuôn, đầu kia tỳ vào cọc đóng xuống đất. Mép trên thành ván khuôn cố định bằng thanh chống
xiên. Khi chiều cao móng h<200, cố định thành móng bằng cọc đóng xuống nền đất.

Hình 2-2 : Ván khuôn móng băng tiết diện đơn giản
1.Ván thành; 2.Nẹp đứng; 3. Thanh chống xiên
4. Thanh văng; 5. Cọc giữ
* Móng băng có tiết diện phức tạp: Ván khuôn thành móng (ở cánh) được cấu tạo như ván
khuôn móng băng có tiết diện đơn giản. Ván khuôn phần dầm được cố định bằng gông kẹ
p
, thanh
cữ tạm thời. Giữ chân của ván khuôn thành bằng cọc chống tạm. Khi đổ bêtông đến độ cao chân
ván thành thì tháo bỏ thanh chống tạm, đặt chân ván trực tiếp lên bêtông.
3.2. Ván khuôn cột:
Với cột có tiết diện vuông hay HCN, ván khuôn gồm 2 tấm khuôn (hoặc mảng) trong và 2 tấm
khuôn (hoặc mảng) ngoài. Các tấm ván khuôn liên kết với nhau bằng gông. Gông có thể được làm
bằng gỗ hoặc thép. Các gông này cũng chịu áp lực ngang của bêtông, khoảng cách các gông
khoảng 0,4-0,6m.

Chân ván khuôn cột có chừa một cửa để dọn vệ sinh (tại tấm ngoài). Với cột cao trên 2,5m thì
bố trí thêm cửa đổ bê tông ở đoạn giữa cột. Đầu cột nối với dầm phải đóng các nẹp đứng, nẹ
p

ngang và chừa cửa để gác ván khuôn dầm. Để giữ ổn định cho ván khuôn cột có thể dùng thanh
chống xiên hoặc dây neo. Khi cột cao hơn 6m thì dùng hệ giàn giáo để giữ ổn định.

Phương pháp lắp đặt:
+ Xác định tim ngang và dọc của cột, vạch mặt cắt cột lên mặt nền hoặc sàn.
+ Ghim khung cố định chân cột v
ớ
i những đệm gỗ (đã đặt sẵn trong khối móng hoặc mặt sàn)
Hình 2-4.
M
ặt c
ắ
t ngang ván khuôn cột
1. Tấm (mảng) trong
2. Tấm (mảng) ngoài

3. Gông
để làm cữ dựng ván khuôn cột.
+ Lắp các tấm ván khuôn thành hộp. Nếu dựng lắp bằng thủ công thì ghép 3 mặt (gồm 2 tấm
trong và 1 tấm ngoài), tại hiện trường dựng hộp khuôn 3 mặt theo khung cố định đã ghim. Khi chưa

+ Đặt các tấm ván khuôn thành, đón
g
đinh liên kết v
ớ
i ván đá
y
dầm. Cố định mé
p
trên ván
Hình 2-6. Ván khuôn dầm liền sàn1. Ván đáy
2. Ván thành
3. Ván diềm.
4. Ván sàn
5. Đà đỡ sàn
6. Nẹp đỡ đà.
7. Nẹp liên kết ván thành
8. Nẹp đứng đỡ nẹp (6)
9. Cây chống chữ T
thành bằng thanh chống xiên, gông,
+ Kiểm tra tim dầm và điều chỉnh nêm để đáy dầm đúng cao độ.
3.4. Ván khuôn sàn:
Ván khuôn sàn bằng gỗ thường gồm những tấm ván khuôn có kích thước rộng 0.4-0.8m, dài t
ừ

1.5-2.5m và dày khoảng 20-25mm đặt trực tiếp lên những dầm đỡ.

Để dễ tháo ván khuôn sàn, theo chu vi sàn đặt ván diềm ngăn cách tấm ván khuôn thành dầm và

8. Đinh đỉa
Hình 2-6. Ván khuôn dầm độc lậ
p

6.1. Thời gian tháo dỡ ván khuôn: Việc tháo dỡ ván khuôn được tiến hành sau khi bêtông đạt
cường độ cần thiết tương ứng:

+ Với ván khuôn thành đứng không chịu lực được tháo dỡ khi cường độ bêtông đảm bảo các
góc và bề mặt không bị sứt mẻ hay sụt lở, tức là khi R
bt
³ 25 kG/cm
2
(trong vòng từ 1-3 ngày tuỳ
theo mác bêtông, loại ximăng và mùa khí hậu).

+ Với ván khuôn chịu lực như ván đáy dầm sàn, cột chống ván đáy chỉ được phép tháo d
ỡ

khi bêtông đạt cường độ tối thiểu cho phép (ghi ở bảng sau).

+ Các kết cấu ô văng, công xôn, sênô chỉ được tháo dỡ ván đáy và cột chống khi bêtông đạt
mác thiết kế và đã có đối trọng chống lật. (Giá trị trong bảng áp dụng khi chưa chất tải)
6.2. Yêu cầu kỹ thuật khi tháo dỡ ván khuôn:
a. Trình tự tháo dỡ:
+ Khi tháo ván khuôn cần nghiên cứu sự truyền lực trong hệ ván khuôn để tháo dỡ được an
toàn. Thông thường tháo dỡ ván khuôn theo nguyên tắc cái nào lắp trước thì tháo sau, lắ
p


vào nơi qui định.

7. An toàn trong công tác ván khuôn. (1 tiết . Tiết thứ 34)
7.1. An toàn khi chế tạo ván khuôn:
Loại kết cấu
Cường độ bêtông tối thiểu
cần đạt để tháo ván khuôn
(%R
28
)

Thời gian bêtông đạt
cường độ để tháo
ván khuôn (ngày)

Bản, dầm, vòm có
khẩu độ <2m

50 7
Bản, dầm, vòm có
khẩu độ 2-8m

70 10
Bản, dầm, vòm có
khẩu độ >8m

90 23
+ Không nên bố trí phân xưởng chế tạo ván khuôn cạnh các phân xưởng hàn, rèn và những kho
nhiên liệu dễ cháy. Thường xuyên quét dọn, phòng cháy nghiêm ngặt, mạng điện phù hợp và đảm

5,5m phải dùng giàn giáo chắc chắn.

+ Cấm tựa thang nghiêng so với mặt phẳng nằm ngang lớn hơn 70
0
và nhỏ hơn 45
0
, trường hợ
p

đặt ngoài qui định này phải có người giữ thang và chân thang được chèn giữ chắc chắn. Tổng chiều
dài thang tựa không quá 5m.

+ Công nhân phải được trang bị các phương tiện bảo vệ cá nhân khi làm việc trên cao như giày
vải, dây an toàn, túi đựng dụng cụ

7.3. An toàn khi sử dụng ván khuôn:
+ Tiến hành lập biên bản nghiệm thu sau khi lắp dựng xong giàn giáo. Trong quá trình sử dụng
phải liên tục kiểm tra tình trạng an toàn của giàn giáo.

+ Tải trọng đặt trên sàn công tác không được vượt quá tải trọng tính toán , không để vật liệu,
thiết bị và người tập trung một chỗ . Trường hợp phải đặt các thiết bị cẩu chuyển trên sàn công tác
thì phải tính toán, kiểm tra khả năng chịu lực của các bộ phận kết cấu chịu lực trong phạm vi ảnh
hưởng và có biện pháp gia cố.

+ Khi giàn giáo cao >6m phải có ít nhất 2 tầng sàn, sàn thao tác bên trên và sàn bảo vệ
p
hía
dưới, cấm không được làm việc đồng thời trên 2 sàn mà không có lưới bảo vệ giữa 2 sàn.

+ Hết ca làm việc phải thu dọn những vật liệu thừa, đồ nghề, dụng cụ trên sàn công tác.

g
àn
g
, khôn
g
t
r
ở n
g
ại cho
g
iao
thông. Tránh dẫm phải đinh t
r
ồi ra ở ván khuôn.
III. CÔNG TÁC CỐT THÉP. (7 tiết . Tiết thứ 35,36,37,38,39,40,41)
1. Thép dùng trong bêtông (1.5 tiết . Tiết thứ 35,36)
1.1. Tác dụng của cốt thép trong bêtông cốt thép:
+ Tác dụng chịu lực chính của cốt thép trong BTCT là chịu kéo.
+ Ngoài ra, trong một số trường hợp, cốt thép được đặt theo cấu tạo để liên kết các phần bêtông
lại với nhau.

1.2. Thép dùng trong bê tông: Thép dùng trong các kết cấu bêtông cốt thép có nhiều loại khác
nhau. Có nhiều cách để phan loại thép:

* Theo công nghệ chế tạo: cốt thép được phân làm 2 nhóm: thép cán nóng và thép cán nguội;
* Theo hình thức đóng kiện vận chuyển có:
+ Thép dạng cuộn có D ≤ 10mm đối với thép cán nóng và D ≤ 8mm đối với thép kéo nguội.
+ Thép dạng thanh có D ≥ 10mm, chiều dài mỗi thanh từ 6-12m (thông thường là 11,7m/1
thanh).

I
có R
a
= 2100 kG/cm
2
;

+ Thép nhóm A
II
có R
a
= 2700 kG/cm
2
;

+ Thép nhóm A
III
có R
a
= 3600 kG/cm
2
;

* Căn cứ theo chức năng và trạng thái làm việc của thép trong kết cấu, cốt thép còn phân biệt
ra thép chịu lực, thép cấu tạo, thép phân bố.

1.3. Yêu cầu kỹ thuật đối với cốt thép:
+ Cốt thép sử dụng phải phù hợp với qui định của thiết kế về loại thép, số hiệu, đường kính
Khi thay thế loại, số hiệu của cốt thép này bởi loại, số hiệu cốt thép khác thì phải dựa vào cường độ
tính toán trong tài liệu thiết kế và cường độ cốt thép thực tế để thay đổi phù hợp. Khi thay đổi đ

ợ
c s
ử

dụng theo diện tích thực tế.

+ Cốt thép lấy ở công trình cũ có thể dùng lại nếu trước khi gia công được uốn thẳng, độ cong
vênh còn lại phù hợp qui định và có giới hạn chảy đảm bảo.

1.4. Bảo quản thép sau khi gia công: Cốt thép sau khi gia công phải được bảo quản cẩn thận
để khỏi bị cong vênh, biến dạng so với yêu cầu thiết kế, không han gỉ. Phương pháp bảo quản nh
ư

sau:

+ Cốt thép phải được xếp thành từng đốngtheo từng loại riêng biết để thuận tiện cho sử dụng.
Các đống thép phải được kê cao hơn mặt đất ít nhất 30cm, mỗi đống cao không quá 1,2m và rộng
không quá 2m.

+ Kho chứa cốt thép phải có nền cao ráo, không để nước mưa chảy vào, mái và tường không bị
dột, không bị nước mưa hắt và có khả năng chống ẩm cao.

+ Trường hợp phải để cốt thép ngoài trời thì phải kê một đầu cao một đầu thấp trên nền cao đất
cứng, dễ thoát nước, không xếp trực tiếp trên mặt đất.

2. Gia công cốt thép (3 tiết . Tiết thứ 37,38,39)
2.1. Nắn thẳng cốt thép: Trong khi vận chuyển hay bảo quản, các thanh thép thường được uốn
cong, với cốt thép có đk nhỏ thường ở dạng cuộn. Vì vậy chúng phải được làm thẳng trước khi cắt
uốn để việc gia công cắt, uốn, nối, buộc được chính xác và cốt thép chịu lực tốt trong kết cấu
BTCT.

ừ

đoạn gián dài.

Trị số giãn dài phụ thuộc vào góc uốn, có thể tính như sau:
+ Khi góc uốn 45
0
cốt thép sẽ giãn dài đoạn 0,5d.

+ Khi góc uốn 90
0
cốt thép sẽ giãn dài đoạn 1 d.

+ Khi góc uốn 135
0
hay 180
0
cốt thép sẽ giãn dài đoạn 1,5d.

b. Phương pháp cắt: Sau khi tính toán được chiều dài thanh cốt thép cần cắt, ta tiến hành cắt
cốt thép. Có thể tiến hành cắt bằng thủ công hay bằng máy.

+ Cắt thủ công: thường dùng dao cắt nửa cơ khí, xấn hoặc chạm kết hợp đe, búa. Dùng xấn cắt
được cốt thép đến 12mm, dùng chạm hay dao cắt nửa cơ khí có thể cắt thép đến 20mm. Cắt bằng
thủ công có năng suất thấp, chỉ áp dụng ở công trường nhỏ, có khối lượng thép ít.

+ Cắt bằng máy chạy bằng động cơ điện: dùng để cắt những thanh thép có đk tới 40mm. Với
thép có đk nhỏ có thể chập nhiều thanh cắt cùng một lúc để tận dụng công suất máy.

2.4. Uốn cốt thép:


- Uốn thử: Trước khi uốn hàng loạt cần uốn thử trước một thanh cho từng loại, sau đó kiểm tra
hình dạng, kích thước xem có phù hợp với yêu cầu thiết kế không, đồng thời đối chiếu với vạch
dấu, khoảng cách giữa vị trí đặt vam và cọc tựa có phù hợp không, điều chỉnh trước khi uốn hàng
loạt.

+ Để đảm bảo độ cong chính xác và khi thao tác vam không chạm vào cọc tâm thì giữa vam và
cọc tâm phải có khoảng cách phù hợp tương ứng với từng góc uốn, cụ thể như sau:trong đó d là đường kính thanh thép
+ Vị trí của vạch dấu điểm uốn trên thanh thép cũng có quan hệ với cọc tâm tuỳ thuộc góc uốn:
- Góc uốn 90
0
: Vạch dấu điểm uốn nằm ngang với mép ngoài cọc tâm.

- Góc uốn 135
0
- 180
0
: vạch dấu điểm uốn cách mép ngoài cọc tâm một khoảng bằng đường
kính thép uốn.

b) Uốn bằng máy:
Dùng máy uốn cốt thép không những giảm nhẹ cường độ lao động mà còn cho năng suất cao.
Các máy uốn cốt thép thường dùng ở các công trường có thể uốn được các góc độ khác nhau, với
đư
ờ
ng kính D = 6-40mm.
Góc uốn Khoảng cách giữa vam và cọc tâm

thép:

a) Nối buộc:
+ Việc nối buộc thực hiện theo chỉ dẫn của thiết kế. Không nối buộc ở những chỗ cong, chỗ
chịu lực lớn. Cốt thép có đk lớn hơn 16mm không nên nối buộc.

+ Trong một mặt cắt ngang của tiết diện kết cấu không nên nối quá 25% diện tích tổng cộng
của cốt thép chịu lực với cốt thép tròn trơn và không quá 50% đối với thép có gờ.

+ Chiều dài chồng nhau của các thanh nối lấy theo giá trị ở bảng bên dưới nhưng không nhỏ
hơn 250mm với cốt thép ở vùng chịu kéo và không nhỏ hơn 200mm với cốt thép vùng chịu nén.+ Khi nối cốt thép tròn trơn ở khu vực chịu kéo bắt buộc phải uốn móc.
+ Dây buộc dùng loại dây thép mềm có đk 1mm, mỗi mối nối buộc ít nhất tại 3 điểm.
b) Nối hàn cốt thép:
Dùng phương pháp nối hàn sẽ tiết kiệm thép và nâng cao chất lượng công trình. Thường dùng 2
phương pháp nối hàn là hàn đối đầu và hàn hồ quang.

* Hàn đối đầu: Hai thanh thép cần nối được đặt vào máy, hai đầu đối nhau, khi đóng mạch điện
thì đầu hai thanh thép bị nóng đỏ (do hiên tượng điện trở tiếp xúc), máy có cơ cấu ép chặt đầu của
hai thanh thép làm chúng dính vào nhau.

++Chú ý:
+ Đối với thép kéo nguội thì hàn trước khi kéo vì ở nhiệt độ cao, các tính chất của thép được
hình thành khi gia công nguội dễ bị mất đi.

+ Số mối nối trên cùng một mặt cắt của kết cấu không quá 25% diện tích tổng cộng của cốt
thép chịu lực, khoảng cách các mối nối phải lớn hơn 45d (d là đk thép).


nóng

40d 30d - 20d
Cốt thép kéo nguội 45d 35d 20d 30d
Hàn hồ quang được dùng để hàn nối dài các thanh thép cán nóng có đk >8mm, và hàn tất cả các
chi tiết đặt sẵn, các bộ phận cấu tạo và liên kết các mối nối trong lắp ghép. Có các kiểu nối hồ
quang thường dùng sau:

+ Hàn chập (hàn chồng mí): Đầu nối của hai thanh thép được uốn đi một góc sao cho khi hàn
xong thì hai thanh phải đồng trục. Chiều dài đoạn chồng ghép lên nhau chính là chiều dài đường
hàn, phụ thuộc vào đường hàn một bên hay 2 bên.

+ Hàn nẹp (ốp): Để hai thanh thép cần nối thẳng trục, đối đầu nhau và cách nhau một đoạn a
(2cm ≤ a ≤ 0,5d), dùng hai thanh thép có cùng đường kính. Chiều dài đoạn ốp chính là chiều dài
đường hàn, phụ thuộc vào đường hàn một bên hay 2 bên.

+ Hàn máng lót: Cũng tương tự như hàn nẹp nhưng thay các thanh nẹp bằng một máng tôn
(hay thép góc) và chiều dài đường hàn phải ≥ 10d, dùng để hàn cốt thép có đk lớn từ 20-40mm.

Các qui định về các kiểu nối hàn: được ghi trong bảng sau. Mối hàn phải đáp ứng các yêu cầu sau:
+ Mặt ngoài mối hàn phải nhẵn, hoặc có vảy nhỏ đều, không cháy, không đứt quãng, không thu
hẹp cục bộ và không có bọt.

+ Đảm bảo chiều dài và chiều cao đường hàn theo yêu cầu của thiết kế.
3. Lắp dựng cốt thép. (1.5 tiết . Tiết thứ 40)
3.1. Những qui định về lắp dựng cốt thép:
Số TT Tên mối nối Cấu


A
III

A
IV

8 - 40
10 - 80
8 - 40
10 - 32
3
Hàn nối ghép thanh
thép khi có hai
đường hàn bên

A
I

8 - 40
4
Hàn nối ghép thanh
thép khi có hai
đường hàn bên

A
I

A
II


A
I

A
II

A
III

20 - 32
20 - 32
20 - 32
a. Vận chuyển cốt thép: Việc vận chuyển cốt thép đã gia công cần đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Không làm hư hỏng và biến dạng sản phẩm cốt thép. Cốt thép từng thanh nên buộc thành
từng lô theo chủng loại và số lượng để tránh nhầm lẫn khi sử dụng.

+ Các khung lưới cốt thép lớn nên có biện pháp phân chia thành từng bộ phận nhỏ phù hợp với
phương tiện vận chuyển.

b. Lắp dựng cốt thép: Việc lắp dựng cốt thép ở hiện trường có thể được tiến hành sau, trước
hoặc xen kẽ với công tác ván khuôn tuỳ theo loại kết cấu. Thông thường cốt thép được lắp đặt sau
hoặc xen kẽ với công tác ván khuôn. Vì vậy trước khi lắp dựng cốt thép phải kiểm tra ván khuôn
theo yêu cầu kỹ thuật.

b1) Phương pháp lắp dựng:
Có thể tiến hành lắp đặt cốt thép thành khung, lưới cốt thép tại xưởng sau đó đem dựng đặt
hoặc lắp đặt từng thanh ở hiện trường.

Lắp thành khung lưới cốt thép tại xưởng sau đó vận chuyển đưa lên đặt vào ván khuôn, cách

năng của thép giảm hoặc rạn nứt bêtông ở chân cốt thép.

+ Các đầu dây buộc phải để sao cho không hở ra ngoài bêtông.
3.2. Lắp đặt cốt thép cho một số cấu kiện thường gặp:
a) Dựng buộc cốt thép móng độc lập:
Lắp thép ở đế móng:
+ Xác định trục móng, tâm móng và cao độ đặt lưới thép ở đế móng.
+ Đặt lưới thép ở đế móng. Có thể gia công sẵn hay lắp đặt tại hố móng, lưới thép được đặt trên
những miếng kê bằng bêtông để đảm bảo lớp bảo vệ.

+ Xác định cao độ để đổ bêtông móng.
Lắp thép ở cổ móng:
+ Các thanh thép cổ móng được uốn theo hình cổ chai, lấy dấu tại vị trí cách chân cốt thép
10cm (vị trí cốt đai đầu tiên), sau đó đo từ vị trí lấy dấu đến điểm uốn hình cổ chai, căn cứ vào
khoảng cách cốt đai ta xác định được số cốt đai cho cổ móng.

+ Lồng cốt đai vào các thanh thép đứng, các mối nối cốt đai phải so le; buộc cốt đai v
ớ
i cốt dọc
và buộc chân cốt dọc vào lư
ớ
i thép đáy móng.
+ Dùng thanh gỗ đặt ngang qua hố móng để giữ ổn định cho thép đứng.
b) Dựng buộc cốt thép cột:
Cốt thép cột thường được gia công thành khung sẵn rồi đưa vào vị trí cột. Lưu ý trước khi buộc
thép cột thành khung thì phải uốn đầu trên của thép thành hình cổ chai nếu cột còn tiếp tục cao lên
tầng trên. Đặt thép vào đúng vị trí rồi nối bằng phương pháp buộc hay hàn. Thép cột được giữ ổn
định bằng hệ giàn giáo hoặc các thanh chống xiên. Khi lắp hệ ván khuôn cần lưu ý chiều dày lớ
p


+ Kiểm tra hình dáng và kích thước các sản phẩm cốt thép sau khi gia công.
+ Kiểm tra vị trí, chất lượng các mối nối buộc.
+ Kiểm tra cường độ và chất lượng mối nối hàn
4.2. Kiểm tra và nghiệm thu cốt thép sau khi lắp đặt:
+ Kiểm tra kích thước của cốt thép, số lượng và khoảng cách giữa các lớp cốt thép, những chỗ
giao nhau đã buộc hoặc hàn chưa.

+ Kiểm tra chiều dày lớp bêtông bảo vệ và khoảng hở giữa các thanh cốt thép.
+ Vị trí các chi tiết chôn sẵn và cốt thép chờ.
4.3. Những sai phạm thường gặp trong công tác cốt thép:
+ Dùng nhầm đường kính và mác thép
+ Không đảm bảo lớp bêtông bảo vệ.
+ Cốt thép đặt không đúng vị trí.
+ Cốt thép bị han gỉ.
IV. CÔNG TÁC BÊ TÔNG. (9 tiết . Tiết thứ 42 ¸ 50)
1. Vật liệu dùng trong bêtông (1 tiết . Tiết thứ 42)
1.1. Xi măng: Ximăng là chất kết dính trong bêtông. Khi đổ bêtông, ximăng kết hợp với nước
t
ạo thành vữa bao bọc quanh các hạt cốt liệu và lấ
p
đầy lỗ
r
ỗng giữa các lỗ đó. Sau khi đông cứng,
vữa xi măng gắn chặt các hạt cốt liệu
t
ạo thành khối liên tục và
r
ắn chắc. Khi sử dụng cần lưu
ý: Ximăng đưa về công trường phải đúng số hiệu, đúng mác thiết kế, mỗi đợt đều phải có giấy
chứng nhận phẩm chất ximăng, cần lấy mẫu kiểm tra tính đồng đều khi giãn nở thể tích, xac định

dùng sỏi lẫn cát có trong thiên nhiên mà không cần sàng riêng cát với đá.

Đá để chế tạo bêtông là đá dăm nghiền đập từ đá thiên nhiên, sỏi dăm nghiền đập từ sỏi và sỏi
cuội thiên nhiên, không được dùng sỏi bị phong hóa. Sỏi, đá phải đúng cấp phối và đúng các yêu
cầu sau:

+ Sỏi, đá phải sạch, không lẫn bùn, đất, rác, lá cây gỗ mục.
+ Tỷ lệ những hòn dẹt, hòn thoi không quá 15%.
+ Tỷ lệ đất sét, phù sa không quá 2% khi dùng cho bêtông có mác trên 150, không quá 3% cho
bêtông mác 100-150.

+ Tỷ lệ các chất lưu huỳnh không quá 1% (tính theo trọng lượng).
+ Lượng nham thạch xấu trong sỏi đá không quá 10% (tính theo trọng lượng). Riêng bêtông
ở

vùng nước thay đổi thì không vượt quá 5%. Trong sỏi, đá không được lẫn đất sét cục.

1.3. Nước: Nước dùng để rửa cốt liệu, trộn bêtông và bảo dưỡng bêtông phải là nước sạch, để
không ảnh hưởng xấu đến thời gian ninh kết và rắn chắc của bêtông và không gây ăn mòn cốt thép.
Thông thường các nguồn nước uống được đều có thể dùng cho bêtông được. Không dùng nước thải
từ các nhà máy, nước bẩn từ hệ thống thoát nước sinh hoạt, nước hồ ao có nhiều bùn, rong tảo,
nước có váng dầ
u mỡ, nước sông có nhiều phù sa để trộn bêtông. Về mặt kỹ thuật nước phải đạt
các yêu cầu sau:

+ Độ pH: 4 £ pH £ 12,5. Nếu pH <4 tức là độ axít quá lớn sẽ ảnh hưởng đến độ đông cứng của
ximăng và sự liên kết giữa vữa ximăng và các cốt liệu.

+ Lượng SO
4

b) Dọn sạch ô đổ:
Trường hợp bêtông đổ trực tiếp vào ô đổ (như móng, nền ) thì trước hết cần kiểm tra tim, cốt,
đối chiếu kích thước các bộ phận và dọn sạch rác bẩn và đất bùn, nếu có chổ không bằng phẳng
phải sửa lại. Đối với những rãnh, hố đào sâu phải kiểm tra khả năng ổn định của thành đất để đề
phòng sạt lở trong quá trình thi công.

c) Kiểm tra ván khuôn: Kiểm tra các nội dung sau:
+ Kiểm tra vị trí, tim cốt, kích thước, hình dạng ván khuôn.
+ Kiểm tra giàn giáo chống đỡ.
+ Dọn sạch bùn đất và rác bẩn ở trong ván khuôn.
+ Với ván khuôn bằng gỗ cần phải tưới ẩm.
+ Sau khi tưới nước, nếu còn khe hở nào chưa nở khít thì phải trám kín.
+ Nếu đổ bêtông trên bề mặt bêtông đã đông cứng thì phải tẩy sạch màng mỏng ximăng và lớ
p

đất đá rời rác cũng như lớp bêtông xấu trên bề mặt, rồi dùng nước xối rửa và làm ướt đầy đủ.

d) Kiểm tra cốt thép.
+ Kiểm tra vị trí, qui cách và số lượng cốt thép so với thiết kế.
+ Kiểm tra vệ sinh thanh thép: dầu bẩn, bùn đất, gỉ
+ Kiểm tra các con kê lớp bêtông bảo vệ.
+ Kiểm tra số lượng và vị trí thép chôn sẵn hoặc những lỗ chừa sẵn.
e) Chuẩn bị máy móc, nhân lực, dụng cụ và phương tiện vận chuyển: gồm đường vận chuyển,
điện nước thi công và những vấn đề khác có liên quan.

g) Xác định thành phần cấp phối:
Cấp phối là thành phần vật liệu theo tỉ lệ trong một đơn vị sản phầm bêtông (1m
3
hay 1 mẻ
trộn).


Bảng 2.1: Độ sụt và độ cứng của hỗn hợp bêtông tại vị trí đổ.
b) Cân đong vật liệu:
Để đảm bảo liều lượng pha trộn của bêtông; ximăng, cát, đá dăm, sỏi và các chất phụ gia để chế
tạo bêtông được cân đong theo khối lượng, nước và phụ gia được cân đong theo thể tích.

Để tiện cho việc thi công, trên công trường việc cân đong vật liệu tiến hành như sau:
- Ximăng, phụ gia: theo khối lượng (kg)
- Cốt liệu: cát, đa, sỏi: theo thể tích (đong bằng các loại hộc có thể tích 50; 150; 200 lít).
- Nước tính bằng lít (đo bằng thùng xô).
Sai số cho phép khi cân, đong không vượt quá các trị số ghi trong bảng 2.2
Bảng 2.2
Chú ý: Lượng nước cho vào bêtông phải kể cả lượng nước trong phụ gia và lượng nước trong
cốt liệu ẩm.

c) Các phương pháp trộn bêtông:
* Trộn bêtông bằng thủ công:
+ Công tác chuẩn bị:
- Làm sàn trộn: kích thước sàn 5-7m
2
, sàn phải làm bằng phẳng, đủ cứng, không thấm nước,
thường làm bằng gạch lót, tôn hoặc gỗ ván ghép. Sàn có mái che mưa nắng. Trước khi trộn cần tưới
ẩm sàn.

- Dụng cụ trộn: Xẻng, cào săt 3-7 răng, thùng tưới nước hoa sen, xô, hộc đong vật liệu.
- Các vật liệu: cát, đá, ximăng, nước đã được chuẩn bị cạnh sàn.
+
K
ỹ
thuật t

- Loại vật liệu Sai số cho phép % theo khối lư
ợ
ng
- Ximăng và phụ gia dạng bột
- Cát, đá dăm hoặc sỏi
- Nư
ớ
c và phụ gia lỏng
±1
±3
±1
- Trộn khô cát với ximăng: cát đã đong đổ thành lớp mỏng để trũng ở giữa, ximăng rải đều lên
đống cát, sau đó dùng xẻng trộn đều, đến khi hỗn hợp cát và ximăng đều màu là được.

- Trộn hỗn hợp cát + ximăng với đá: đá hoặc sỏi (đã đong) rải thành lớp 10-15 cm trên sàn, rải
hỗn hợp cát, xmăng lên trên sau đó trộn đều thành hỗn hợp khô.

- Cuối cùng cho nước và trộn đều đến khi hỗn hợp đồng màu và có độ sụt như qui định.
+ Thời gian trộn một mẻ bêtông kể từ lúc trộn ướt không được quá 20 phút.
Trộn bêtông bằng thủ công năng suất thấp, chất lượng thường không đều, cường độ
b
êtông
không cao bằng trộn máy với mác bêtông tương đương thường phải thêm 5-15% ximăng hoặc hạ
thấp tỷ lệ N/XM một cách thích hợp thì cường độ mới đảm bảo như trộn bằng máy. Vì vậy chỉ trộn
bêtông bằng thủ công khi không có máy trộn hoặc khối lựơng bêtông ít.

* Trộn bêtông bằng máy:
+ Máy trộn bêtông thường có 2 loại: loại có thùng trộn nghiêng đổ đổ được, dung tích từ 100-
150 lít, và loại có thùng trộn không nghiêng đổ được, có dung tích 300, 400 đến 1200 lít.


- Quay nghiêng cối để trút vữa bêtông ra.
- Trút hỗn hợp vữa.
- Quay trở về vị trí cũ.
+ Cách trộn:
- Thể tích vật liệu đưa vào thùng trộn phải phù hợp với dung tích qui định của máy, không nên
quá 10% dung tích qui định.

- Đầu tiên cho máy chạy không tải một vài vòng rồi đổ 15-20% lượng nước vào thùng, sau đó
đổ vật liệu vào thùng trộn (bằng thùng tiếp liệu) đồng thời đổ dần và liên tục phần nước còn lại và
trộn đến khi xong.

Đổ vật liệu khô vào thùng tiếp liệu theo thứ tự: Đổ một phần đá, đổ cát, đổ ximăng cuối cùng
đổ nốt lượng đá còn lại lên trên.

- Thời gian ít nhất để trộn đều một mẻ bêtông ở máy trộn (kể từ lúc đổ toàn bộ vật liệu vào máy
đến lúc bắt đầu đổ bêtông ra) được xác định theo đặc trưng kỹ thuật của thiết bị dùng để trộn.
Trường hợp không có các thông số kỹ thuật thì thời gian ít nhất để trộn đều một mẻ bêtông có thể
tham khảo bảng 2.3

Bảng 2.3: Thời gian trộn hỗn hợp bêtông (phút)
1000
K.K.n.e
21
Độ sụt bêtông
Dung tích máy t
r
ộn (lít)
< 500 500 - 1000 > 1000
< 10
10 - 50

độ trộn, đổ và đầm bêtông.

- Các phương tiện vận chuyển bêtông phải có hình dạng thích hợp để khi đổ
b
êtông vào khuôn
không bị rơi vãi và dễ tẩy rửa.

- Đường vận chuyển phải bằng phẳng để đảm bảo cho xe di chuyển dễ dàng.
- Thời gian vận chuyển càng ít càng tốt, nếu kéo dài sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của bêtông.
Thời gian vận chuyển được xác định bằng thí nghiệm trên cơ sở thời tiết, loại ximăng và phụ gia s
ử

dụng. Nếu không có các số liệu thí nghiệm có thể tham khảo bảng 2.4.Bảng 2.4: Thời gian lưu hỗn hợp bêtông không có phụ gia.
* Các phương tiện vận chuyển:
+ Vận chuyển bằng xe đẩy tay: xe cút kít, xe cải tiến chỉ nên dùng vận chuyển bêtông với cự ly
£ 100 mét (nếu lớn hơn năng suất giảm nhiều so với vận chuyển cơ giới) đường vận chuyển phải
bằng phẳng và cứng. Xe cút kít và xe cải tiến vận chuyển bêtông kết hợp các phương tiện vận
chuyển lên cao như: cần trục, máy thăng tải, cần trục thiếu nhi để
vận chuyển vữa bêtông lên cao.
+ Vận chuyển bằng dây và thùng treo: sử dụng khi độ cao giữa miệng thùng treo và mặt đổ
bêtông khoảng 1,5m, cao không quá 3m, bêtông đổ vào thùng không được đầy quá 90- 95% dung
tích thùng, nắp thùng được đóng không chảy nước vữa, khi mở bêtông thoát ra dễ dàng.

+ Vận chuyển bằng ôtô: khoảng cách vận chuyển hợp lí nhất là từ 1-1,5 km, nên dùng loại ôtô
có thùng tự đổ để có thể đổ thẳng bêtông vào công trình (móng), hoặc đổ vào thùng chứa rồi dùng
cần trục chuyển đến vị trí cần đổ bêtông. Hiện nay dùng phổ biến loại ôtô có máy trộn, phương tiện
này có ưu điểm là bêtông không bị phân tầng, khắc phục được nhược điểm về đường sá, cự li v

b
êtông
từ băng chuyền vào ván khuôn hoặc sang băng chuyền khác nên đổ qua phểu để hướng bêtông đổ
rơi thẳng đứng. Góc nghiêng của băng chuyền không vượt quá các trị số ở bảng 2.5.Bảng 2.5: Góc nghiêng giới hạn của băng chuyền (độ)
+ Vận chuyển bằng cần trục: Cần trục ôtô, tháp hoặc các cần trục khác. Hỗn hợp bêtông đước
chứa trong các thùng chứa vữa chuyên dùng để đổ trực tiếp vào kết cấu hoặc các xe cải tiến nh
ờ

các cần trục nâng lên vị trí đổ. Phương pháp này giảm được công vận chuyển trung gian, hiệu quả
thi công cao.

+ Vận chuyển bằng máy bơm bêtông: máy bơm bêtông vừa vận chuyển bêtông, vừa đổ
b
êtông
liên tục, dưới áp lực của máy bơm liên tục bêtông được vận chuyển từ thùng chứa tới nơi đổ trong
những ống thép có đường kính thông thủy từ 150-283, máy bơm có thể vận chuyển bêtông theo
đường nằm ngang từ 200-250m, theo phương thẳng đứng từ 30-40m.

Hiện nay trong thi công bêtông thường dùng một tổ hợp máy để phục vụ vận chuyển và đổ
bêtông gồm: máy bơm bêtông nằm ở hiện trường, các xe ôtô chở thùng trộn vữa lấy bêtông khô
ở

xí nghiệp hoặc trạm trộn sau đó vận chuyển về chổ máy bơm, trên đường đi cho thùng trộn hoạt
động, tới nơi đổ trực tiếp vào máy bơm.

2.3. Đổ bêtông: (4 tiết . Tiết thứ 44-47)
a) Chỉ dẫn chung:

Khi vận chuyển bêtông
xuống thấp

< 40
40 - 80
15
15
12
10
Chiều dày đổ bêtông phải đảm bảo cho khâu đầm bêtông được tốt, làm cho bêtông đặc chắc.
N
ếu chiều dày quá lớn, nhiều chỗ không được đầm tới hay bỏ sót, bêtông sẽ bị rỗng, rỗ, không đạt
cường độ và không đồng nhất. Vì vậy khi đổ bêtông thành đống cao, cần phải san ra rồi mới đầm,
nói chung chiều dày của lớp đổ bêtông không được quá những trị số ghi trong bảng 2.6.

d) Mạch ngừng thi công: Bêtông phải đổ liên tục cho đến khi hoàn thành một kết cấu. Khoảng
thời gian tạm ngừng cho phép trong khi đổ bêtông mà không ảnh hưởng đến chất lượng bêtông có
thể tham khảo bảng sau:

Bảng 2.7: Thời gian tạm ngừng cho phép khi đổ bêtông không có phụ gia (phút).
Trường hợp vì lý do kỹ thuật kết cấu không cho phép đổ liên tục, hoặc vì lý do tổ chức không
đủ diều kiện để đổ bêtông liên tục, người ta phải đổ bêtông có mạch ngừng, nghĩa là đổ lớ
p
bêtông
sau khi lớp bêtông trước đã đông cứng (Đối với bêtông không cốt thép thì phải sau 12 giờ mới
được đổ tiếp, đối với bêtông có cốt thép thì phải đợi bêtông đạt cường độ 12¸25 kg/cm
2
mới được
tiếp tục đổ, theo kinh nghiệm thì mùa đông là sau 3¸5 ngày, mùa hè sau 1¸2 ngày). Những chỗ
ngừng được bố trí nhất định gọi là mạch ngừng thi công.


+ Khi đổ
b
êtông phải tiến hành đầm kỹ để đảm bảo tính liền khối của kết cấu. Sau 3 đến 4 gi
ờ
,
Phư
ơ
ng pháp đầ
m
Chiều dày l
ớ
n nhất (cm)
1. Đầm trong (đầm dùi) 1,25 chiều dài phần công tác của đầ
m

2. Đầm mặt (đầm bàn)
- Kết cấu không có cốt thép và kết cấu có
cốt thép đơn

- Kết cấu có cốt thép kép

20

12
3. Đầm thủ công 20
Nhiệt độ trong khi đổ
b
êtông Xi
m

nhão ra, xảy ra hiện tượng phân tầng.

Đầm bêtông có thể tiến hành bằng tay hay bằng máy.
* Đầm bêtông bằng tay:
+ Dụng cụ đầm tay thường dùngđầm gang nặng từ 8 đến 10 kg, kết hợp với que sắt đường kính
12mm; đầm gỗ, xà beng, gậy chọc bằng tre đặc.

+ Trước khi đầm phải san bằng lớp vữa mới đổ rồi đầm, đầm đều tay, không đầm mạnh quá sẽ
ảnh hưởng đến ván khuôn và cốt thép.

+ Khi bêtông phải đổ làm nhiều lớp thì phải chọc que đầm sâu xuống lớp dưới 5cm để đảm bảo
các lớp liên kết với nhau. Ở xung quanh ván khuôn nên dùng bàn xoa hay que tre xăm sát ván
khuôn và gõ nhẹ ở bên ngoài ván khuôn để tránh bị rỗ mặt. Đầm đến khi mặt bêtông bắt đầu nổi lên
một lớp ximăng thì dừng.

Phương pháp đầm tay chỉ dùng cho những công trình nhỏ và không có đầm máy.
* Đầm bêtông bằng máy:
+ Máy đầm bêtông làm việc theo nguyên lý chấn động, khi máy gây chấn động làm cho lực ma
sát (hay lực dính) giữa các hạt cốt liệu giảm đi, do đó chúng được lắng xuống và lèn chặt lên nhau,
tao nên độ đặc chắc cho hỗn hợp bêtông. Đồng thời cũng do chấn động, vữa ximăng cát sẽ nổi lên
bề mặt hoặc dồn ra mặt ván khuôn tạo thành một lớp bọc chắc chắn tránh được sự xâm nhập của
môi tr
ường làm gỉ cốt thép.
+ Phương pháp đầm bằng chấn động có các ưu điểm:
- Sử dụng được các loại vữa bêtông khô nên tiết kiệm được lượng ximăng từ 10 đến 15%, từ đó
độ co ngót của bêtông giảm, cường độ, tính chống thấm và khả năng chống xâm thực đều tăng.

- Giảm công lao động so với đầm tay tới 2 lần.
- Bêtông nhanh đạt cường độ nên rút ngắn được thời gian tháo dỡ ván khuôn.
+ Các loại đầm chấn động thường dùng: đầm chấn động trong (đầm dùi), đầm chấn động ngoài

c ở nhiệt độ và độ ẩm thích h
ợ
p
. Do vậy, để đảm bảo
b
êtông có đư
ợ
c điều kiện đông cứng thích h
ợ
p
, ta phải có biện pháp dư
ỡ
ng hộ
b
êtông, nhất là
trong giai đoạn đầu thì hết sức quan trọng đảm bảo cho bêtông đông cứng bình thường, ngăn ngừa
hiện tượng thoát nước và co ngót.

Ở công trường thông thường dùng phương pháp dưỡng hộ tự nhiên. Phương pháp này được tiến
hành trong điều kiện nhiệt độ bình thường.

Sau khi đổ bêtông xong khoảng 2-3 giờ (đối với khi khí hậu nóng, có gió) hoặc 10-20 giờ (đối
với khi thời tiết lạnh dưới 20
0
C) phải che đậy mặt bêtông và bắt đầu tưới nước. Khi che đậy mặt
bêtông có thể dùng rơm rạ, bao tải, mạt cưa hay cát. Khi tưới nước tốt nhất là dùng cách phun,
không được tưới nước trực tiếp lên mặt bêtông khi bêtông mới đông cứng.

Thời gian tưới nước dưỡng hộ không được ít hơn qui định ở bảng sau đây:
Bảng 2.8: Thời gian tưới nước dưỡng hộ bêtông theo TCVN 5529 - 1991

vào ngâm.

- Trong quá trình dưỡng hộ không được va chạm mạnh vào ván khuôn và giàn giáo.
2.4. Đổ bê tông các bộ phận công trình thường gặp : (0.5 tiết . Tiết thứ 48)
- Đổ bê tông móng
- Đổ bê tông cột, dầm, sàn.
- Đổ bê tông bể nước
2.5. Nghiệm thu sản phẩm bêtông: (0.5 tiết . Tiết thứ 48)
+ Khi nghiệm thu các kết cấu bêtông và bêtông cốt thép đổ
t
ại chổ, cần kiểm tra qua
t
ất cả các
Vùng khí hậu bảo
dưỡng bêtông

Tên mùa Tháng
R
th
BD (%R28)

T
CT
BD (ngày
đêm)
Vùng A

Hè 4 - 9 50-55 3
Đông
10 - 3 45-50 4